Polyéther Polyol : indice d'hydroxyle 36, hydroxyle primaire > 65%, 60%.


Polyol polymère : indice d'hydroxyle 28, copolymère 20 %, 40 %.


Eau : 3%.


80TDI et MDI polymère (viscosité 300mpa) : 80:20.


T12: 0.025%.


A33: 0.4%.


Huile de silicone HR-3 : 1 %.


Agent de réticulation HA-1 : 6 %.


Di(b-diméthylaminoéthyl)Éther : 0,15 %.

Cure par le froid


Un procédé de production de mousse de siège, qui produit une mousse à haute résilience (appelée mousse HR).


Au cours de ce processus, la température du moule se situe généralement entre 50 et 70 degrés Celsius ; le poids moléculaire du polyéther est généralement compris entre 2 500 et 6 500, et l'ISO peut être TDI/TM/MDI.


Ce procédé présente une efficacité de production élevée, une faible consommation d’énergie et est actuellement largement utilisé.



Capacité de la pompe


Utilisé pour vérifier la stabilité du débit de la pompe doseuse.


La méthode actuelle de vérification de la capacité de la pompe est la suivante : au débit réglé, tirez en continu 35 fois, pesez chaque tir, puis calculez la capacité. En fonction de la capacité de la pompe, déterminez si la pompe doseuse doit être réparée ou remplacée. Généralement, la capacité de la pompe est vérifiée tous les trois mois.



Linéarité de la pompe


Une caractérisation de la corrélation entre la vitesse et le débit de la pompe doseuse.


Habituellement, cinq vitesses différentes sont sélectionnées pour les tests de débit. Le débit de la pompe doseuse à chaque vitesse est alors obtenu. Si ces cinq points s'alignent sur une ligne droite, cela indique une bonne linéarité entre la vitesse et le débit de la pompe doseuse.



NBT (nouvelle technologie de mélange)


NBT signifie Nouvelle technologie de mélange.


La technologie de mélange précédente impliquait la pulvérisation et le mélange d’un ISO avec un POL pour réagir et produire de la mousse de polyuréthane. Lors de l'ajustement des paramètres du processus avec cette méthode, seuls le rapport de mélange POL/ISO et le poids de coulée ont pu être ajustés, sans aucun autre ajustement possible.


NBT consiste à pulvériser et à mélanger un ISO avec 2 ou 3 groupes de matériaux POLY pour réagir et produire de la mousse de polyuréthane. (L'équipement nécessite un convertisseur de fréquence)


NBT peut ajuster les variables suivantes : humidité de la formule, teneur en matières solides de la formule, indice de formule, poids de coulée et autres variables. Cela permet une plus grande tolérance de processus lors de la fabrication de mousses de différentes densités et duretés.



TPR (libération de pression temporisée)


TPR signifie Timed Pressure Release, également connu sous le nom de ventilation ou de pré-ventilation.


Les paramètres TPR typiques sont : la ventilation commence environ 90 à 120 secondes après la fermeture du moule, avec le sac tombant, la ventilation pendant environ 2 secondes, puis le sac remontant.


Phénomènes courants : Une ventilation trop précoce peut donner lieu à des produits tendres susceptibles de se déchirer. Une ventilation trop tardive peut conduire à des produits rigides susceptibles de rétrécir après le démoulage.



Pulvérisation initiale


Au début du coulage normal, les buses ISO et POLY s'ouvrent simultanément, permettant aux matériaux de se mélanger dans la chambre de mélange et de réagir pour produire de la mousse de polyuréthane.


Si pendant le versement les buses ISO et POLY ne s'ouvrent pas simultanément, celle qui s'ouvre en premier fera sortir le matériau de la chambre de mélange sans réagir, ce qui entraînera un matériau n'ayant pas réagi au début de la mousse. Si le polyéther sort en premier, la mousse sera collante et humide au sommet (pulvérisation initiale légère), tandis que si l'ISO sort en premier, la mousse sera croustillante, localement fine (pulvérisation initiale légère) ou aura des taches ISO (pulvérisation initiale sévère). pulvérisation).


Phénomènes courants : Un autre cas particulier est celui où il y a une douceur au niveau de la zone initialement coulée, ce qui pourrait également être une forme de pulvérisation initiale. Cela peut être dû au fait que le composant sort en premier, ce qui rend la mousse molle au point d'écoulement initial.



Indice de moussage


Lorsque ISO et POL réagissent, s'ils réagissent dans les quantités théoriques exactes, on parle de réaction stoechiométrique et l'indice de moussage est défini à 100.


Indice de moussage = utilisation ISO réelle/utilisation ISO théorique * 100. Actuellement, l’indice de moussage du moussage des sièges se situe généralement entre 90 et 105.


À mesure que l'indice de moussage augmente, la mousse devient progressivement plus dure.


Indice > 105, le produit a tendance à être cassant ; Indice < 85, le produit est sujet au retrait à cellules fermées.

La brûlure de la mousse est un phénomène courant rencontré dans la production réelle de mousse. Vous trouverez ci-dessous les raisons de ce problème ainsi que des solutions potentielles.:



(1) Problèmes liés à la qualité des polyéther polyols:
Pendant la production et le transport, la teneur en eau du produit dépasse la norme, il y a un excès de peroxydes et d'impuretés à bas point d'ébullition, la concentration d'ions métalliques est trop élevée et la sélection et la concentration d'antioxydants sont inappropriées.



(2) Formulation:
Dans les formulations à faible densité, l'indice TDI est trop élevé, la proportion d'eau par rapport aux agents gonflants physiques dans l'agent moussant est inappropriée, la quantité d'agent gonflant physique est insuffisante et la teneur en eau est excessive.



(3) Impact climatique:
En été, les températures élevées entraînent une dissipation thermique lente, des températures de matériaux élevées, une humidité de l'air élevée et la température au centre de réaction dépasse la température de l'antioxydant.



(4)

Stockage inapproprié:
Lorsque l'indice TDI augmente, l'énergie thermique accumulée pendant la post-maturation provoque une augmentation de la température interne, conduisant à une brûlure.

1. Ajuster la formulation:


Contrôlez la quantité d'eau pour ne pas dépasser 4,5 parties et, si nécessaire, utilisez des composés liquides à faible point d'ébullition comme agents moussants auxiliaires pour remplacer un peu d'eau. Faites attention à la quantité d'eau dans la formulation, qui ne doit pas dépasser 5 parts. Le point d’augmentation de température sécuritaire le plus élevé pour la mousse basse densité est 160
°
C, et il ne doit pas dépasser 170
°
C.



2. Contrôler strictement la précision de la mesure des composants:


Pendant la production continue de mousse en bloc, ajustez la vitesse de décharge du matériau de la tête de mélange et la vitesse de la bande transporteuse pour les coordonner. Évitez les phénomènes tels que l'écoulement de matériaux sous-moussants dans le fond de matériaux déjà moussants en raison d'une vitesse lente de la bande transporteuse ou d'un déchargement excessif, qui peuvent empêcher un moussage normal, entraînant un effondrement. Les matériaux effondrés ne sont pas facilement capables de produire des « espèces gazeuses » localisées, ce qui entraîne une accumulation de chaleur localisée et un risque accru de brûlure. Dans la production réelle, de mauvais paramètres de processus peuvent entraîner l'apparition de petites lignes jaunes de brûlure au fond des blocs de mousse.



3. Évitez de comprimer la mousse nouvellement produite:


En effet, la compression de la mousse avant qu’elle ne soit complètement durcie affecte le réseau et la structure de la mousse. Il empêche également l'accumulation de chaleur due à la compression, augmentant ainsi le risque d'auto-inflammation de la nouvelle mousse. En particulier pendant la phase la plus sensible de la montée de la mousse, toute erreur de fonctionnement et toute vibration, telle que des mouvements brusques provoqués par des chaînes de bande transporteuse tendues ou un pliage excessif du papier isolant et des secousses de la bande, peuvent provoquer une compression de la mousse immature, conduisant à des brûlures.



4. Observez strictement le processus de durcissement et de stockage de la mousse:


Pour la production de blocs de mousse souple en polyuréthane, le processus de durcissement de la nouvelle mousse constitue une période à haut risque d'accident d'incendie. En raison de la température interne élevée et de la longue durée de dissipation thermique dans les mousses à gros blocs, le temps nécessaire pour atteindre la température interne la plus élevée est généralement d'environ 30 à 60 minutes, et il faut 3 à 4 heures ou plus pour qu'elle diminue lentement. Pendant ce temps, les nouvelles mousses ont quitté la chaîne de production et sont entrées dans la phase de durcissement et de stockage, qui est facilement négligée. Sans mesures de surveillance appropriées, cela peut facilement provoquer des incendies. Il a été rapporté que lors de la production de blocs de mousse souple d'une densité de 22 kg/? en utilisant un polyol d'un poids moléculaire supérieur à 5 000, 4,7 parties d'eau et 8 parties de F-11 avec un indice TDI de 1,07, une petite quantité de fumée jaune clair a été observée 2 heures plus tard. Même si la température extérieure de la mousse n'était pas élevée, l'intérieur se trouvait dans une phase initiale de décomposition très dangereuse, avec une température d'environ 200°C.250
°
C, commence déjà à s'enflammer.



5. Pour éviter l'auto-inflammation de la mousse:


La mousse nouvellement produite doit être durcie et stockée, sans dépasser 3 couches une fois empilée, avec un espacement de plus de 100 mm entre les couches, de préférence placées séparément. La phase de durcissement et de stockage doit disposer d'un personnel dédié pour une surveillance renforcée, comme la mesure de la température interne de la mousse toutes les 15 minutes pendant au moins 12 heures, voire plus, avant un stockage normal. Pour les mousses susceptibles de générer des températures élevées, les gros blocs de mousse doivent être coupés horizontalement (par exemple avec une épaisseur de 200 mm) pour faciliter la dissipation de la chaleur. Lorsque de la fumée ou une auto-inflammation est détectée, utilisez de l'eau pulvérisée ou des extincteurs, et ne déplacez pas la mousse et n'ouvrez pas les portes et les fenêtres sans discernement pour éviter d'augmenter le flux d'air et d'exacerber l'incendie.

Qu’est-ce que la mousse rigide de polyuréthane ?



La mousse rigide de polyuréthane, souvent abrégée en mousse rigide PU, est l'un des produits en polyuréthane les plus couramment utilisés, juste derrière la mousse souple en polyuréthane, dans les applications en polyuréthane. La mousse rigide de polyuréthane est principalement une structure à cellules fermées, connue pour son excellente isolation, sa légèreté, son rapport résistance/poids élevé, sa facilité de construction, ainsi que son insonorisation, son absorption des chocs, son isolation électrique, sa résistance à la chaleur, sa résistance au froid et sa résistance aux solvants. , et plus. Il est largement utilisé dans les couches isolantes des réfrigérateurs et des congélateurs, des chambres froides, des camions frigorifiques, ainsi que dans les matériaux isolants des bâtiments, des réservoirs et des canalisations. Une petite quantité est utilisée dans des applications non isolantes telles que l'imitation du bois et les matériaux d'emballage. Généralement, la mousse rigide de polyuréthane de faible densité est principalement utilisée comme matériau d'isolation thermique, tandis que la mousse rigide de polyuréthane de densité plus élevée peut être utilisée comme matériau de structure (imitation bois).



La mousse rigide de polyuréthane est généralement moussée à température ambiante, avec un processus de moulage relativement simple. Il peut être classé en moussage manuel et moussage mécanique en fonction du degré de mécanisation de la construction ; un moussage à haute pression et un moussage à basse pression en fonction de la pression de moussage ; et un moussage par coulée et un moussage par pulvérisation sur la base du procédé de moulage.



Qu'est-ce que la mousse souple de polyuréthane ?



La mousse souple de polyuréthane, également connue sous le nom de mousse souple PU, est un type de mousse de polyuréthane flexible présentant un certain degré d'élasticité. Il s’agit du produit en polyuréthane le plus utilisé parmi tous les produits en polyuréthane.



La mousse souple de polyuréthane est principalement une structure à cellules ouvertes, caractérisée par une faible densité, une bonne récupération élastique, une absorption acoustique, une respirabilité et des propriétés isolantes. Il est principalement utilisé comme matériau de rembourrage pour les meubles, les matelas, les coussins de siège de véhicule, et trouve également des applications industrielles et domestiques comme matériaux filtrants, matériaux d'insonorisation, matériaux d'absorption des chocs, matériaux décoratifs, matériaux d'emballage et matériaux isolants. En fonction du degré de douceur et de la capacité de charge, la mousse souple de polyuréthane peut être divisée en mousse souple ordinaire, mousse super douce, mousse souple à haute portance, mousse souple à haute résilience, etc. Les mousses souples à haute résilience et à haute portance sont généralement utilisées pour la fabrication de coussins de siège et de matelas. Selon le processus de production, la mousse souple de polyuréthane peut être divisée en mousse en bloc et en mousse moulée. La mousse en bloc est produite par un processus continu pour former une mousse de grand volume qui est ensuite découpée dans les formes requises, tandis que la mousse moulée est produite par injection directe du mélange dans des moules pour former des produits en mousse de formes souhaitées.



Après avoir compris la mousse polyuréthane rigide et la mousse polyuréthane souple, la question se pose : comment différencier les deux ?



En fait, la classification peut être basée sur le degré de dureté, en les divisant en plastiques en mousse souple et en plastiques durs. Les mousses plastiques souples ont un composant polymère matriciel au-dessus du point de fusion cristalline ou, s'il s'agit d'un polymère amorphe, il est au-dessus de la température de transition vitreuse ; la mousse dure, en revanche, a sa matrice polymère dans un état cristallin ou un état amorphe mais en dessous de la température de transition vitreuse. La mousse semi-rigide est une mousse plastique entre la mousse souple et la mousse dure. Elle est similaire à la mousse souple, avec un taux de cellules ouvertes supérieur 90

℃

, mais la mousse semi-rigide a une densité et une résistance à la compression plus élevées. Après déformation par compression, la mousse semi-rigide met beaucoup plus de temps à récupérer et sa densité de réticulation est bien supérieure à celle de la mousse souple mais inférieure à celle de la mousse dure.



Sur la base de cette classification de douceur et de dureté, la plupart des mousses de polyoléfine, des mousses de polychlorure de vinyle (PVC) non plastifiées, des mousses phénoliques, des mousses de polycarbonate et des mousses d'éther de polyphénylène sont toutes classées comme mousses dures, tandis que les mousses de polyuréthane élastiques et certaines mousses de polyoléfine et mousses de PVC plastifié sont classées comme mousses souples.



Selon la norme nationale, les plastiques en mousse souple sont ceux qui sont flexibles, ont une faible dureté en compression, reviennent à leur état d'origine une fois la contrainte relâchée et présentent une déformation résiduelle minimale. D'un autre côté, les mousses plastiques dures sont rigides, ont une dureté élevée en compression, se déforment lorsque la contrainte atteint un certain niveau et ne reviennent pas à leur état d'origine une fois la contrainte relâchée.



L'American Society for Testing and Materials (ASTM) précise que pour différencier les mousses plastiques souples et dures, à une température de 18-29

℃

, une tige d'un diamètre de 2,5 cm tourne autour d'elle pendant un tour complet en 5 secondes. S'il ne se fracture pas, il est classé comme mousse plastique souple ; sinon, il est classé comme plastique en mousse dure.



Selon les normes ISO, lorsque la déformation en compression atteint 50 % puis est relâchée, si l'épaisseur ne diminue pas de plus de 2 % par rapport à l'épaisseur d'origine, elle est classée comme mousse plastique souple. S'il diminue de plus de 10 %, il est classé comme mousse plastique dure. Si la diminution est comprise entre 2 et 10 %, elle est classée comme mousse plastique semi-rigide.



Si l'on utilise le module élastique comme critère, dans un environnement standard de 23

℃

et 50 % d'humidité relative, une mousse plastique ayant un module élastique supérieur à 686 MPa est classée comme mousse dure, inférieure à 68,6 MPa est classée comme mousse souple et entre 68,6 et 686 MPa est classée comme mousse semi-rigide. Bien que le module élastique de la mousse semi-rigide soit supérieur à celui de la mousse souple, son comportement contrainte-déformation est plus proche de celui de la mousse souple et significativement différent de celui de la mousse dure. En général, les mousses plastiques souples ont pour la plupart une structure à cellules ouvertes, tandis que les mousses plastiques dures ont principalement une structure à cellules fermées, mais il existe des exceptions.