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Poliéter Poliol: Valor Hidroxila 36, ​​Hidroxila Primária > 65%, 60%.


Poliol Polimérico: Valor Hidroxila 28, Copolímero 20%, 40%.


Água: 3%.


80TDI e MDI Polimérico (Viscosidade 300mpa): 80:20.


T12: 0.025%.


A33: 0.4%.


Óleo de silicone HR-3: 1%.


Reticulador HA-1: 6%.


Éter di(b-dimetilaminoetílico): 0,15%.

Cura fria


Um processo para produção de espuma para assentos, que produz espuma de alta resiliência (conhecida como espuma HR).


Durante este processo, a temperatura do molde está geralmente entre 50-70 graus Celsius; o peso molecular do poliéter está normalmente entre 2500-6500 e o ISO pode ser TDI/TM/MDI.


Este processo possui alta eficiência de produção, baixo consumo de energia e atualmente é amplamente utilizado.



Capacidade da bomba


Usado para verificar a estabilidade da saída de vazão da bomba dosadora.


O método atual para verificar a capacidade da bomba é o seguinte: na vazão definida, disparar continuamente 35 vezes, pesar cada dose e depois calcular a capacidade. Com base na capacidade da bomba, determine se a bomba dosadora precisa de reparo ou substituição. Geralmente, a capacidade da bomba é verificada a cada três meses.



Linearidade da bomba


Uma caracterização da correlação entre a velocidade e a potência da bomba dosadora.


Normalmente, cinco velocidades diferentes são selecionadas para testes de fluxo. A saída da bomba dosadora em cada velocidade é então obtida. Se esses cinco pontos se alinharem em linha reta, isso indica uma boa linearidade entre a velocidade e a saída da bomba dosadora.



NBT (Nova Tecnologia de Mistura)


NBT significa Nova tecnologia de mistura.


A tecnologia de mistura anterior envolvia pulverizar e misturar um ISO com um POL para reagir e produzir espuma de poliuretano. Ao ajustar os parâmetros do processo com este método, apenas a proporção de mistura POL/ISO e o peso da peça fundida puderam ser ajustados, sem outros ajustes possíveis.


NBT envolve pulverizar e misturar um ISO com 2 ou 3 grupos de materiais POLY para reagir e produzir espuma de poliuretano. (O equipamento requer um conversor de frequência)


O NBT pode ajustar as seguintes variáveis: umidade da fórmula, conteúdo de sólidos da fórmula, índice da fórmula, peso de fundição e outras variáveis. Isto permite maior tolerância ao processo na fabricação de espumas de diferentes densidades e durezas.



TPR (liberação de pressão cronometrada)


TPR significa Liberação de Pressão Temporizada, também conhecida como ventilação ou pré-ventilação.


Os parâmetros típicos do TPR são: a ventilação começa em torno de 90-120 segundos após o fechamento do molde, com o saco caindo, ventilando por cerca de 2 segundos e depois o saco subindo novamente.


Fenômenos comuns: A ventilação muito cedo pode resultar em produtos tenros e propensos a rasgar. A ventilação muito tarde pode levar a produtos rígidos, propensos a encolher após a desmoldagem.



Pulverização inicial


No início do vazamento normal, os bicos ISO e POLY são abertos simultaneamente, permitindo que os materiais se misturem na câmara de mistura e reajam para produzir espuma de poliuretano.


Se durante o vazamento os bicos ISO e POLY não abrirem simultaneamente, aquele que abrir primeiro fará com que o material saia da câmara de mistura sem reagir, resultando em material que não reagiu no início da espuma. Se o poliéter sair primeiro, a espuma ficará pegajosa e úmida na parte superior (pulverização inicial suave), enquanto se o ISO sair primeiro, a espuma será crocante, localmente fina (pulverização inicial suave) ou terá manchas ISO (pulverização inicial severa). pulverização).


Fenômenos comuns: Outro caso especial é quando há maciez na área inicialmente vazada, o que também pode ser uma forma de pulverização inicial. Isso pode ser devido ao componente sair primeiro, fazendo com que a espuma no ponto de fluidez inicial fique macia.



Índice de espuma


Quando ISO e POL reagem, se reagem nas quantidades teóricas exatas, é chamada de reação estequiométrica, e o índice de formação de espuma é definido como 100.


Índice de formação de espuma = uso real de ISO/uso teórico de ISO * 100. Atualmente, o índice de formação de espuma para assentos está geralmente entre 90-105.


À medida que o índice de formação de espuma aumenta, a espuma torna-se gradualmente mais dura.


Índice > 105, o produto tende a ser quebradiço; Índice < 85, o produto é propenso ao encolhimento de células fechadas.

A queima de espuma é um fenômeno comum encontrado na produção real de espuma. Abaixo estão as razões por trás desse problema, juntamente com possíveis soluções:



(1) Problemas com a qualidade dos poliéter polióis:
Durante a produção e transporte, o teor de água do produto ultrapassa o padrão, há excesso de peróxidos e impurezas de baixo ponto de ebulição, a concentração de íons metálicos é muito alta e há seleção e concentração inadequada de antioxidantes.



(2) Formulação:
Em formulações de baixa densidade, o índice TDI é muito alto, a proporção de água para agentes de expansão físicos no agente espumante é inadequada, a quantidade de agente de expansão físico é insuficiente e há teor excessivo de água.



(3) Impacto climático:
No verão, as altas temperaturas levam à lenta dissipação de calor, altas temperaturas do material, alta umidade do ar e a temperatura no centro de reação excede a temperatura antioxidante.



(4)

Armazenamento inadequado:
Quando o índice TDI aumenta, a energia térmica acumulada durante a pós-maturação provoca um aumento na temperatura interna, levando à queima.

1. Ajustar formulação:


Controle a quantidade de água para não exceder 4,5 partes e, se necessário, use compostos líquidos de baixo ponto de ebulição como agentes espumantes auxiliares para substituir um pouco de água. Preste atenção na quantidade de água na formulação, que não deve ultrapassar 5 partes. O ponto de aumento de temperatura seguro mais alto para espuma de baixa densidade é 160
°
C, e não deve exceder 170
°
C.



2. Controle rigorosamente a precisão da medição dos componentes:


Durante a produção contínua de espuma em bloco, ajuste a velocidade de descarga do material da cabeça de mistura e a velocidade da correia transportadora para coordená-los. Evite fenômenos como materiais com pouca espuma fluindo para o fundo de materiais já espumantes devido à velocidade lenta da correia transportadora ou descarga excessiva, o que pode impedir a formação normal de espuma, resultando em colapso. Os materiais colapsados ​​não são facilmente capazes de produzir “espécies de gás” localizadas, levando ao acúmulo localizado de calor e ao aumento do risco de queimaduras. Na produção real, parâmetros de processo inadequados podem resultar no aparecimento de pequenas linhas amarelas de queimadura na parte inferior dos blocos de espuma.



3. Evite comprimir a espuma recém-produzida:


Isso ocorre porque a compressão da espuma antes que ela esteja totalmente curada afeta a rede e a estrutura da espuma. Também evita o acúmulo de calor devido à compressão, aumentando o risco de autoignição da espuma nova. Especialmente durante o estágio mais sensível de ascensão da espuma, quaisquer erros operacionais e vibrações, como movimentos repentinos causados ​​por correntes de correia transportadora apertadas ou dobramento excessivo do papel de isolamento e vibração da correia, podem causar compressão de espuma imatura, causando queimaduras.



4. Observe rigorosamente o processo de cura e armazenamento da espuma:


Para a produção de espuma de bloco macio de poliuretano, o processo de cura da espuma nova é um período de alto risco para acidentes de incêndio. Devido à alta temperatura interna e à longa duração da dissipação de calor em espumas de grandes blocos, o tempo para atingir a temperatura interna mais alta é geralmente de cerca de 30 a 60 minutos, e leva de 3 a 4 horas ou mais para diminuir lentamente. Durante esse período, as novas espumas saíram da linha de produção e entraram na fase de cura e armazenamento, o que é facilmente esquecido. Sem medidas de monitoramento adequadas, pode facilmente causar incêndios. Houve relatos de que ao produzir blocos de espuma macia com densidade de 22kg/? usando um poliol com peso molecular superior a 5.000, 4,7 partes de água e 8 partes de F-11 com índice TDI de 1,07, uma pequena quantidade de fumaça amarelo claro foi observada 2 horas depois. Embora a temperatura externa da espuma não fosse elevada, o interior encontrava-se num estágio inicial de decomposição muito perigoso, com uma temperatura em torno de 200-250
°
C, já começando a se auto-inflamar.



5. Para evitar a autoignição da espuma:


A espuma recém-produzida deverá ser curada e armazenada, não ultrapassando 3 camadas quando empilhada, com espaçamento superior a 100mm entre camadas, preferencialmente colocadas separadamente. A fase de cura e armazenamento deve contar com pessoal dedicado para monitoramento aprimorado, como medir a temperatura interna da espuma a cada 15 minutos por pelo menos 12 horas, ou até mais, antes do armazenamento normal. Para espumas que podem gerar altas temperaturas, grandes blocos de espuma devem ser cortados horizontalmente (por exemplo, com espessura de 200mm) para facilitar a dissipação de calor. Quando for detectada fumaça ou autoignição, use spray de água ou extintores de incêndio e não mova a espuma nem abra portas e janelas indiscriminadamente para evitar aumentar o fluxo de ar e agravar o incêndio.

O que é espuma rígida de poliuretano?

A espuma rígida de poliuretano , frequentemente abreviada como espuma rígida de PU, é um dos produtos de poliuretano mais utilizados, perdendo apenas para a espuma de poliuretano flexível, em diversas aplicações. A espuma rígida de poliuretano possui uma estrutura predominantemente de células fechadas, sendo conhecida por seu excelente isolamento térmico, leveza, alta relação resistência/peso, facilidade de construção, além de propriedades de isolamento acústico, absorção de impacto, isolamento elétrico, resistência ao calor, resistência ao frio, resistência a solventes e muito mais. É amplamente utilizada em camadas isolantes de refrigeradores e congeladores, câmaras frigoríficas, caminhões refrigerados, bem como em materiais isolantes para edifícios, tanques e tubulações. Uma pequena quantidade também é utilizada em aplicações não isolantes, como imitação de madeira e materiais de embalagem. Geralmente, a espuma rígida de poliuretano de baixa densidade é utilizada principalmente como material de isolamento térmico, enquanto a espuma rígida de poliuretano de alta densidade pode ser utilizada como material estrutural (imitação de madeira).

A espuma rígida de poliuretano é normalmente expandida à temperatura ambiente, com um processo de moldagem relativamente simples. Ela pode ser categorizada em expansão manual e expansão mecânica, com base no grau de mecanização da construção; expansão de alta pressão e expansão de baixa pressão, com base na pressão de expansão; e expansão por fundição e expansão por aspersão, com base no método de moldagem.

O que é espuma macia de poliuretano?

A espuma macia de poliuretano , também conhecida como espuma macia de PU, é um tipo de espuma flexível de poliuretano com certo grau de elasticidade. É o produto de poliuretano mais utilizado entre todos os produtos de poliuretano.

A espuma de poliuretano macia é, em sua maioria, uma estrutura de células abertas, caracterizada por baixa densidade, boa recuperação elástica, absorção sonora, respirabilidade e propriedades de isolamento. É utilizada principalmente como material de amortecimento para móveis, colchões e assentos de veículos, além de encontrar aplicações industriais e domésticas como material filtrante, material de isolamento acústico, material de absorção de impacto, material decorativo, material de embalagem e material isolante. De acordo com o grau de maciez e capacidade de carga, a espuma de poliuretano macia pode ser dividida em espuma macia comum, espuma supermacia, espuma macia de alta capacidade de carga, espuma macia de alta resiliência, etc. As espumas macias de alta resiliência e alta capacidade de carga são geralmente utilizadas na fabricação de assentos e colchões. Segundo o processo de produção, a espuma de poliuretano macia pode ser dividida em espuma em bloco e espuma moldada. A espuma em bloco é produzida por um processo contínuo para formar um grande volume de espuma que é então cortado nos formatos desejados, enquanto a espuma moldada é produzida pela injeção direta da mistura em moldes para formar produtos de espuma com os formatos desejados.

Após entendermos a espuma rígida de poliuretano e a espuma macia de poliuretano, surge a pergunta: como diferenciar entre as duas?

Na verdade, a classificação pode ser baseada no grau de rigidez, dividindo-os em plásticos de espuma macia e plásticos rígidos. Os plásticos de espuma macia possuem um componente polimérico da matriz acima do ponto de fusão cristalina ou, se for um polímero amorfo, acima da temperatura de transição vítrea; a espuma rígida, por outro lado, possui seu polímero da matriz em estado cristalino ou amorfo, mas abaixo da temperatura de transição vítrea. A espuma semirrígida é um plástico de espuma intermediário entre a espuma macia e a rígida. É semelhante à espuma macia, com uma taxa de abertura de células acima de 90 °C, mas a espuma semirrígida possui maior densidade e maior resistência à compressão. Após a deformação por compressão, a espuma semirrígida leva muito mais tempo para se recuperar e sua densidade de reticulação é muito maior do que a da espuma macia, mas menor do que a da espuma rígida.

Com base nessa classificação de maciez e dureza, a maioria das espumas de poliolefina, espumas de cloreto de polivinila (PVC) não plastificado, espumas fenólicas, espumas de policarbonato e espumas de éter de polifenileno são classificadas como espumas rígidas, enquanto espumas elásticas de poliuretano e algumas espumas de poliolefina e espumas de PVC plastificado são classificadas como espumas macias.

De acordo com a norma nacional, as espumas plásticas macias são aquelas que são flexíveis, possuem baixa rigidez à compressão, retornam ao seu estado original após a remoção da tensão e apresentam deformação residual mínima. Por outro lado, as espumas plásticas rígidas são inflexíveis, possuem alta rigidez à compressão, deformam-se quando a tensão atinge um determinado nível e não retornam ao seu estado original após a remoção da tensão.

A Sociedade Americana para Testes e Materiais (ASTM) especifica que, para diferenciar entre plásticos de espuma macios e rígidos, a uma temperatura de 18-29 °C, uma haste com 2,5 cm de diâmetro deve ser girada em torno do material por uma volta completa em 5 segundos. Se não se romper, é classificado como plástico de espuma macio; caso contrário, é classificado como plástico de espuma rígido.

De acordo com as normas ISO, quando a deformação por compressão atinge 50% e é então liberada, se a espessura diminuir em no máximo 2% em comparação com a espessura original, é classificada como espuma plástica macia. Se diminuir em mais de 10%, é classificada como espuma plástica rígida. Se a diminuição estiver entre 2% e 10%, é classificada como espuma plástica semirrígida.

Se utilizarmos o módulo de elasticidade como critério, em um ambiente padrão de 23 °C e 50% de umidade relativa, uma espuma plástica com módulo de elasticidade superior a 686 MPa é classificada como espuma rígida, inferior a 68,6 MPa como espuma macia e entre 68,6 e 686 MPa como espuma semirrígida. Embora o módulo de elasticidade da espuma semirrígida seja maior que o da espuma macia, seu comportamento tensão-deformação é mais próximo ao da espuma macia e significativamente diferente do da espuma rígida. Geralmente, as espumas plásticas macias apresentam uma estrutura de células abertas, enquanto as espumas plásticas rígidas apresentam uma estrutura de células fechadas, embora existam exceções.

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