Poliéter poliol: valor de hidroxilo 36, hidroxilo primario > 65%, 60%.


Poliol polimérico: Valor de hidroxilo 28, Copolímero 20%, 40%.


Agua: 3%.


80TDI y MDI polimérico (viscosidad 300 mpa): 80:20.


T12: 0.025%.


A33: 0.4%.


Aceite de Silicona HR-3: 1%.


Reticulante HA-1: 6%.


Di(b-dimetilaminoetil)éter: 0,15%.

Cura en frío


Un proceso para la producción de espuma para asientos, que produce espuma de alta resiliencia (denominada espuma HR).


Durante este proceso, la temperatura del molde generalmente está entre 50 y 70 grados Celsius; el peso molecular del poliéter suele estar entre 2500 y 6500 y el ISO puede ser TDI/TM/MDI.


Este proceso tiene una alta eficiencia de producción, un bajo consumo de energía y actualmente se utiliza ampliamente.



Capacidad de la bomba


Se utiliza para comprobar la estabilidad de la salida de flujo de la bomba dosificadora.


El método actual para verificar la capacidad de la bomba es el siguiente: al caudal establecido, disparar continuamente 35 veces, pesar cada disparo y luego calcular la capacidad. Según la capacidad de la bomba, determine si la bomba dosificadora necesita reparación o reemplazo. Generalmente, la capacidad de la bomba se verifica cada tres meses.



Linealidad de la bomba


Una caracterización de la correlación entre la velocidad y el rendimiento de la bomba dosificadora.


Generalmente, se seleccionan cinco velocidades diferentes para las pruebas de flujo. Se obtiene entonces el rendimiento de la bomba dosificadora en cada velocidad. Si estos cinco puntos se alinean en línea recta, indica una buena linealidad entre la velocidad y el rendimiento de la bomba dosificadora.



NBT (Nueva tecnología de mezcla)


NBT significa Nueva Tecnología de Mezcla.


La tecnología de mezcla anterior implicaba rociar y mezclar un ISO con un POL para reaccionar y producir espuma de poliuretano. Al ajustar los parámetros del proceso con este método, solo se podía ajustar la relación de mezcla POL/ISO y el peso de la pieza fundida, sin que fuera posible realizar otros ajustes.


NBT implica rociar y mezclar un ISO con 2 o 3 grupos de materiales POLY para reaccionar y producir espuma de poliuretano. (El equipo requiere un convertidor de frecuencia)


NBT puede ajustar las siguientes variables: humedad de la fórmula, contenido de sólidos de la fórmula, índice de la fórmula, peso de fundición y otras variables. Esto permite una mayor tolerancia del proceso al fabricar espumas de diferentes densidades y durezas.



TPR (liberación de presión temporizada)


TPR significa Liberación de presión programada, también conocida como ventilación o prevención.


Los parámetros típicos de TPR son: la ventilación comienza alrededor de 90 a 120 segundos después del cierre del molde, con la bolsa cayendo, ventilándose durante aproximadamente 2 segundos y luego la bolsa vuelve a subir.


Fenómenos comunes: La ventilación demasiado temprana puede provocar productos tiernos y propensos a romperse. Ventilar demasiado tarde puede provocar productos rígidos y propensos a encogerse después del desmolde.



Pulverización inicial


Al comienzo del vertido normal, las boquillas ISO y POLY se abren simultáneamente, lo que permite que los materiales se mezclen en la cámara de mezcla y reaccionen para producir espuma de poliuretano.


Si durante el vertido las boquillas ISO y POLY no se abren simultáneamente, la que se abra primero hará que el material fluya fuera de la cámara de mezcla sin reaccionar, lo que dará como resultado material sin reaccionar al comienzo de la espuma. Si el poliéter sale primero, la espuma estará pegajosa y húmeda en la parte superior (pulverización inicial suave), mientras que si sale primero el ISO, la espuma será crujiente, localmente delgada (pulverización inicial suave) o tendrá manchas ISO (pulverización inicial severa). pulverización).


Fenómenos comunes: Otro caso especial es cuando hay suavidad en la zona inicialmente vertida, lo que también podría ser una forma de pulverización inicial. Esto podría deberse a que el componente sale primero, lo que hace que la espuma en el punto de fluidez inicial sea blanda.



Índice de espuma


Cuando ISO y POL reaccionan, si reaccionan en las cantidades teóricas exactas, se llama reacción estequiométrica y el índice de formación de espuma se define como 100.


Índice de formación de espuma = Uso real de ISO/Uso teórico de ISO * 100. Actualmente, el índice de formación de espuma para los asientos está generalmente entre 90 y 105.


A medida que aumenta el índice de formación de espuma, la espuma se vuelve gradualmente más dura.


Índice > 105, el producto es propenso a ser quebradizo; Índice < 85, el producto es propenso a contraerse en células cerradas.

El chamuscado de la espuma es un fenómeno común que se encuentra en la producción real de espuma. A continuación se detallan las razones detrás de este problema junto con posibles soluciones.:



(1) Problemas con la calidad de los poliéter polioles:
Durante la producción y el transporte, el contenido de agua del producto excede el estándar, hay un exceso de peróxidos e impurezas de bajo punto de ebullición, la concentración de iones metálicos es demasiado alta y hay una selección y concentración inadecuadas de antioxidantes.



(2) Formulación:
En formulaciones de baja densidad, el índice TDI es demasiado alto, la proporción de agua a agentes de soplado físicos en el agente espumante es inadecuada, la cantidad de agente de soplado físico es insuficiente y hay un contenido de agua excesivo.



(3) Impacto climático:
En verano, las altas temperaturas provocan una lenta disipación del calor, altas temperaturas del material, alta humedad del aire y la temperatura en el centro de reacción supera la temperatura del antioxidante.



(4)

Almacenamiento inadecuado:
Cuando el índice TDI aumenta, la energía térmica acumulada durante la posmaduración provoca un aumento de la temperatura interna, provocando quemaduras.

1. Ajustar la formulación:


Controle la cantidad de agua para que no exceda las 4,5 partes y, si es necesario, utilice compuestos líquidos de bajo punto de ebullición como agentes espumantes auxiliares para reemplazar un poco de agua. Preste atención a la cantidad de agua en la formulación, que no debe exceder las 5 partes. El punto más alto de aumento de temperatura seguro para la espuma de baja densidad es 160
°
C, y no debe exceder 170
°
C.



2. Controle estrictamente la precisión de la medición de los componentes:


Durante la producción continua de espuma en bloque, ajuste la velocidad de descarga del material del cabezal mezclador y la velocidad de la cinta transportadora para coordinarlas. Evite fenómenos como materiales con poca espuma que fluyen hacia el fondo de materiales que ya están formando espuma debido a la baja velocidad de la cinta transportadora o una descarga excesiva, lo que puede impedir la formación de espuma normal y provocar el colapso. Los materiales colapsados ​​no pueden producir fácilmente "especies de gas" localizadas, lo que lleva a una acumulación de calor localizada y a un mayor riesgo de quemaduras. En la producción real, los parámetros deficientes del proceso pueden provocar la aparición de pequeñas líneas amarillas y abrasadoras en la parte inferior de los bloques de espuma.



3. Evite comprimir la espuma recién producida:


Esto se debe a que comprimir la espuma antes de que esté completamente curada afecta la red y la estructura de la espuma. También evita la acumulación de calor debido a la compresión, aumentando el riesgo de autoignición de la espuma nueva. Especialmente durante la etapa más sensible del ascenso de la espuma, cualquier error operativo y vibración, como movimientos repentinos causados ​​por cadenas de cintas transportadoras apretadas o plegado excesivo del papel aislante y sacudidas de la cinta, pueden causar la compresión de la espuma inmadura, provocando quemaduras.



4. Observe estrictamente el proceso de curado y almacenamiento de la espuma.:


Para la producción de espuma blanda de poliuretano, el proceso de curado de la espuma nueva es un período de alto riesgo de accidentes de incendio. Debido a la alta temperatura interna y la larga duración de la disipación de calor en las espumas de bloques grandes, el tiempo para alcanzar la temperatura interna más alta suele ser de 30 a 60 minutos, y tarda de 3 a 4 horas o más para que disminuya lentamente. Durante este tiempo, las nuevas espumas salieron de la línea de producción y entraron en la fase de curado y almacenamiento, que fácilmente se pasa por alto. Sin medidas de seguimiento adecuadas, puede provocar fácilmente incendios. Ha habido informes de que al producir bloques de espuma blanda con una densidad de 22 kg/? Usando un poliol con un peso molecular superior a 5000, 4,7 partes de agua y 8 partes de F-11 con un índice TDI de 1,07, se observó una pequeña cantidad de humo amarillo claro 2 horas después. Aunque la temperatura exterior de la espuma no era elevada, el interior se encontraba en una etapa inicial de descomposición muy peligrosa, con una temperatura de alrededor de 200-250
°
C, ya comienza a autoencenderse.



5. Para evitar la autoignición de la espuma:


La espuma recién producida debe curarse y almacenarse, sin exceder las 3 capas cuando se apilan, con un espacio de más de 100 mm entre capas, preferiblemente colocadas por separado. La fase de curado y almacenamiento debe contar con personal dedicado para un mejor monitoreo, como medir la temperatura interna de la espuma cada 15 minutos durante al menos 12 horas, o incluso más, antes del almacenamiento normal. Para espumas que puedan generar altas temperaturas, se deben cortar bloques grandes de espuma horizontalmente (por ejemplo, con un espesor de 200 mm) para facilitar la disipación del calor. Cuando se detecte humo o autoignición, utilice agua pulverizada o extintores, y no mueva la espuma ni abra puertas y ventanas indiscriminadamente para evitar que aumente el flujo de aire y agrave el incendio.

¿Qué es la espuma rígida de poliuretano?



La espuma rígida de poliuretano, a menudo abreviada como espuma rígida de PU, es uno de los productos de poliuretano más utilizados, solo superada por la espuma blanda de poliuretano, en aplicaciones de poliuretano. La espuma rígida de poliuretano es principalmente una estructura de celda cerrada, conocida por su excelente aislamiento, peso ligero, alta relación resistencia-peso, facilidad de construcción, así como insonorización, absorción de impactos, aislamiento eléctrico, resistencia al calor, resistencia al frío y resistencia a los disolventes. , y más. Se utiliza ampliamente en las capas aislantes de cajas de refrigeradores y congeladores, cámaras frigoríficas, camiones frigoríficos, así como materiales aislantes para edificios, tanques y tuberías. Una pequeña cantidad se utiliza en aplicaciones que no son de aislamiento, como imitaciones de madera y materiales de embalaje. Generalmente, la espuma rígida de poliuretano de menor densidad se utiliza principalmente como material aislante térmico, mientras que la espuma rígida de poliuretano de mayor densidad se puede utilizar como material estructural (imitación a madera).



La espuma rígida de poliuretano normalmente se espuma a temperatura ambiente, con un proceso de moldeo relativamente simple. Se puede clasificar en espumado manual y espumado mecánico según el grado de mecanización de la construcción; formación de espuma a alta presión y formación de espuma a baja presión en función de la presión de formación de espuma; y espumado por colada y espumado por pulverización basado en el método de moldeo.



¿Qué es la espuma blanda de poliuretano?



La espuma blanda de poliuretano, también conocida como espuma blanda de PU, es un tipo de espuma de poliuretano flexible con cierto grado de elasticidad. Es el producto de poliuretano más utilizado entre todos los productos de poliuretano.



La espuma blanda de poliuretano es principalmente una estructura de células abiertas, caracterizada por su baja densidad, buena recuperación elástica, absorción acústica, transpirabilidad y propiedades aislantes. Se utiliza principalmente como material de amortiguación para muebles, colchones, cojines de asientos de vehículos y también encuentra aplicaciones industriales y domésticas como materiales de filtrado, materiales de insonorización, materiales de absorción de impactos, materiales decorativos, materiales de embalaje y materiales aislantes. Según el grado de suavidad y capacidad de carga, la espuma blanda de poliuretano se puede dividir en espuma blanda ordinaria, espuma súper blanda, espuma blanda de alta capacidad de carga, espuma blanda de alta resiliencia, etc. Las espumas blandas de alta resiliencia y alta capacidad de carga se utilizan generalmente para fabricar cojines de asiento y colchones. Según el proceso de producción, la espuma blanda de poliuretano se puede dividir en espuma en bloque y espuma moldeada. La espuma en bloque se produce mediante un proceso continuo para formar espuma de gran volumen que luego se corta en las formas requeridas, mientras que la espuma moldeada se produce mediante inyección directa de la mezcla en moldes para formar productos de espuma con las formas deseadas.



Después de entender la espuma rígida de poliuretano y la espuma blanda de poliuretano, surge la pregunta: ¿cómo diferenciamos entre ambas?



De hecho, la clasificación puede basarse en el grado de dureza, dividiéndolos en plásticos de espuma blanda y plásticos duros. Los plásticos de espuma blanda tienen un componente polimérico de matriz por encima del punto de fusión cristalino o, si es un polímero amorfo, está por encima de la temperatura de transición vítrea; La espuma dura, por otro lado, tiene su polímero matriz en estado cristalino o amorfo pero por debajo de la temperatura de transición vítrea. La espuma semirrígida es una espuma plástica entre espuma blanda y dura. Es similar a la espuma blanda, con una tasa de células abiertas superior 90

℃

, pero la espuma semirrígida tiene mayor densidad y mayor resistencia a la compresión. Después de la deformación por compresión, la espuma semirrígida tarda mucho más en recuperarse y su densidad de reticulación es mucho mayor que la de la espuma blanda pero menor que la de la espuma dura.



Según esta clasificación de suavidad y dureza, la mayoría de las espumas de poliolefina, las espumas de cloruro de polivinilo (PVC) no plastificado, las espumas fenólicas, las espumas de policarbonato y las espumas de éter de polifenileno se clasifican todas como espumas duras, mientras que las espumas de poliuretano elásticas y algunas espumas de poliolefina y espumas de PVC plastificado Se clasifican como espumas blandas.



Según la norma nacional, los plásticos de espuma blanda son aquellos que son flexibles, tienen baja dureza a la compresión, vuelven a su estado original después de que se alivia la tensión y tienen una deformación residual mínima. Por otro lado, los plásticos de espuma dura son inflexibles, tienen una alta dureza de compresión, se deforman cuando la tensión alcanza un cierto nivel y no vuelven a su estado original una vez que se alivia la tensión.



La Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM) especifica que para diferenciar entre plásticos de espuma blandos y duros, a una temperatura de 18-29

℃

, se hace girar una varilla con un diámetro de 2,5 cm a su alrededor durante una rotación completa en 5 segundos. Si no se fractura, se clasifica como espuma plástica blanda; de lo contrario, se clasifica como espuma plástica dura.



Según las normas ISO, cuando la deformación por compresión alcanza el 50% y luego se libera, si el espesor disminuye no más del 2% respecto al espesor original, se clasifica como espuma plástica blanda. Si disminuye más del 10%, se clasifica como espuma plástica dura. Si la disminución está entre el 2-10%, se clasifica como espuma plástica semirrígida.



Si utilizamos el módulo elástico como criterio, en un entorno estándar de 23

℃

y 50% de humedad relativa, una espuma plástica con un módulo elástico superior a 686 MPa se clasifica como espuma dura, menos de 68,6 MPa se clasifica como espuma blanda y entre 68,6-686 MPa se clasifica como espuma semirrígida. Aunque el módulo elástico de la espuma semirrígida es mayor que el de la espuma blanda, su comportamiento tensión-deformación es más cercano al de la espuma blanda y significativamente diferente al de la espuma dura. Generalmente, los plásticos de espuma blanda tienen en su mayoría una estructura de células abiertas, mientras que los plásticos de espuma dura tienen en su mayoría una estructura de células cerradas, pero hay excepciones.