Guide d'achat de machines de fabrication de matelas en mousse

Polyéther Polyol : indice d'hydroxyle 36, hydroxyle primaire > 65%, 60%.


Polyol polymère : indice d'hydroxyle 28, copolymère 20 %, 40 %.


Eau : 3%.


80TDI et MDI polymère (viscosité 300mpa) : 80:20.


T12: 0.025%.


A33: 0.4%.


Huile de silicone HR-3 : 1 %.


Agent de réticulation HA-1 : 6 %.


Di(b-diméthylaminoéthyl)Éther : 0,15 %.

Phase un : processus de nucléation gazeuse


Les matières premières réagissent en phase liquide ou dépendent de la génération de substances gazeuses et de la volatilisation du gaz au cours de la réaction. À mesure que la réaction progresse et qu’une grande quantité de chaleur est générée, la quantité de substance gazeuse générée et volatilisée augmente continuellement. Lorsque la concentration de gaz dépasse la concentration de saturation, de fines bulles de gaz commencent à se former dans la phase solution et montent. Alors que la réaction touche à sa fin, un phénomène laiteux apparaît dans le matériau polyuréthane liquide, connu sous le nom de « temps laiteux ».



Phase deux : processus d'autonucléation


A ce stade, la concentration de gaz continue d’augmenter et atteint un certain niveau. Après cela, la concentration de gaz diminue progressivement et de nouvelles bulles ne se forment plus. Le gaz présent dans la solution atteint progressivement une concentration de saturation d'équilibre. Au cours de cette étape, la viscosité du matériau liquide augmente progressivement et le gaz fusionne et se dilate continuellement dans la phase liquide progressivement visqueuse. Le volume des bulles continue d'augmenter. La phase liquide visqueuse formant la paroi externe des bulles s'amincit progressivement. En raison de la relation de tension superficielle entre les interfaces gaz et liquide, le volume des bulles augmente de petit à grand, se transformant progressivement d'une forme sphérique en une forme géométrique tridimensionnelle composée de films minces polymères, formant finalement une structure de réseau ouverte de trois dimensions. micropores dimensionnels. Dans le processus de synthèse de la mousse de polyuréthane, cette étape présente une expansion du volume du polymère et une montée de la mousse.



Phase trois:


Une fois que la concentration de gaz atteint un certain niveau, les bulles ne se forment plus. Avec la perméation du gaz, la concentration continue de diminuer, atteignant l'équilibre saturé final dans le processus de transition de la paroi en mousse polymère d'un état liquide visqueux à un état solide non coulant.

La production de mousse souple en forme de bloc utilise généralement le

machine à mousse par lots moussant

Processus, une méthode de production de type écart. Cette méthode a évolué à partir du moussage manuel en laboratoire. Le processus consiste à verser immédiatement les matériaux de réaction mélangés dans un moule ouvert ressemblant à une boîte en bois ou en métal, d'où le nom de « mousse en boîte ». Les moules (boîtes) pour mousse en boîte peuvent être rectangulaires ou cylindriques. Pour empêcher le bloc de mousse de former un dessus en forme de dôme, une plaque de recouvrement flottante peut être placée sur le dessus de la mousse pendant le moussage. La plaque de couverture reste étroitement attachée au sommet de la mousse et se déplace progressivement vers le haut à mesure que la mousse monte.



L'équipement principal pour la production de mousse en boîte comprend : 1) Un agitateur électromécanique, un baril de mélange ; 2) Boîte de moule ; 3) Outils de pesée tels que balances, balances à plate-forme, tasses à mesurer, seringues en verre et autres appareils de mesure ; 4) Chronomètre pour contrôler le temps de mélange. Une petite quantité d'agent de démoulage est appliquée sur les parois intérieures de la boîte pour faciliter le retrait de la mousse.



Les avantages de la production de mousse souple à l'aide de la méthode de mousse en boîte comprennent : un faible investissement en équipement, un faible encombrement, une structure d'équipement simple, une utilisation et une maintenance faciles et pratiques et une production flexible. Certaines petites entreprises nationales et municipales sous-financées utilisent cette méthode pour produire de la mousse souple de polyuréthane. Le moulage de mousse en boîte est une méthode de production non continue de mousse souple, de sorte que l'efficacité de la production est inférieure à celle des méthodes continues et que l'équipement est principalement actionné manuellement, ce qui entraîne une intensité de travail plus élevée. La capacité de production est limitée et les pertes liées à la découpe des mousses plastiques sont plus importantes. Les paramètres de processus pour la mousse en boîte doivent être contrôlés dans une certaine plage car même avec la même formule, les propriétés de la mousse peuvent ne pas être les mêmes lorsque différents paramètres de processus sont utilisés. La température des matières premières doit être contrôlée à (25
±
3) degrés Celsius, vitesse de mélange de 900 à 1 000 tr/min et temps de mélange de 5 à 12 secondes. Le temps de mélange du mélange de polyéther et d'additifs avant l'ajout du TDI peut être ajusté de manière flexible en fonction de la situation, et après l'ajout du TDI, un temps de mélange de 3 à 5 secondes est suffisant, la clé étant un mélange minutieux après l'ajout du TDI.



Lors du moulage de mousse en boîte, il convient de prêter attention aux aspects suivants:


1)
Se préparer avant la production, y compris l'inspection de la température des matériaux et de l'équipement de la machine ;


2) Mesurer aussi précisément que possible ;


3) Contrôler le temps de mélange de manière appropriée ;


4) Versez le liquide mélangé rapidement et régulièrement, en évitant une force excessive ;


5) Assurez-vous que la boîte est placée de manière stable, avec le papier inférieur plat, pour éviter un écoulement inégal du matériau pendant le versement ;


6) Lorsque la mousse monte, appuyez doucement sur le couvercle pour garantir que la mousse monte en douceur ;


7) Les additifs doivent être utilisés comme spécifié et les matériaux pré-mélangés ne doivent pas être laissés trop longtemps.



Trois types d'équipements en mousse ont émergé dans le moulage de mousse en boîte. Initialement, diverses matières premières étaient pesées dans un récipient selon la formule, mélangées avec un mélangeur à grande vitesse et versées dans le moule pour le moussage et le façonnage. Cette méthode entraînait souvent des résidus dans le récipient de mélange. Une méthode améliorée utilisait une pompe doseuse pour transporter les matières premières vers le baril de mélange pour un mélange uniforme. Un dispositif mécanique fermait automatiquement le fond du fût et de l'air comprimé était utilisé pour presser le matériau dans la boîte de moussage pour le façonner. Ces deux méthodes pourraient créer des tourbillons en raison de l’afflux rapide de matériaux dans la boîte, ce qui pourrait provoquer des défauts ou des dépressions dans les produits en mousse. Le dispositif de mousse en boîte le plus raisonnable consiste à placer un fût de mélange sans fond directement au centre de la boîte de mousse. Une pompe doseuse délivre les différentes matières premières nécessaires au moussage dans le fût de mélange. Après avoir mélangé pendant quelques secondes, le dispositif de levage soulève le fût de mélange hors de la boîte à mousse, permettant au matériau moussant de s'écouler en douceur sur tout le fond de la boîte. Cela empêche la fissuration de la mousse due aux tourbillons de matériaux et garantit une hauteur relativement uniforme dans toute la mousse.



Un dispositif de pression peut être ajouté au matériau en mousse expansible pour produire une mousse à dessus plat, réduisant ainsi les déchets lors de la découpe. Cet appareil convient à la production de mousse souple en polyuréthane de type polyéther et de mousse en bloc souple à haut rebond. Pour les blocs de polyuréthane polyvinylacétate, cette méthode ne peut pas être utilisée en raison de la viscosité élevée du matériau, et des méthodes continues sont généralement utilisées.

Mousse de polyuréthane souple Lors de la production de mousse de polyuréthane, il arrive fréquemment de rencontrer divers accidents et problèmes, chacun étant dû à de multiples facteurs. L'analyse de ces accidents complexes rend généralement difficile l'identification de tous les facteurs influents et des principaux éléments en cause. Voici 15 problèmes fréquemment rencontrés et leurs causes : défauts de la mousse de polyuréthane, contamination par l'humidité, porosité. Examinons-les ensemble !

1. Teneur élevée en cellules fermées a. Polyéther polyols : forte proportion d’oxyde d’éthylène, activité élevée, souvent rencontrée lors du passage à des polyéther polyols d’activités différentes.
b. Formulation du procédé : une utilisation excessive d’octoate d’étain, une activité isocyanate élevée, un degré de réticulation élevé, une vitesse de réticulation rapide, des amines excessives et des agents gonflants physiques entraînant une faible pression interne de la mousse, une incapacité à ouvrir les cellules lorsque l’élasticité de la mousse est élevée et un indice TDI élevé peuvent également entraîner une teneur élevée en cellules fermées.

2. Retrait (vitesse de gélification supérieure à la vitesse de moussage) a. Forte teneur en cellules fermées, retrait lors du refroidissement.
b. Conditions de traitement : température de l'air basse, température du matériau basse.
c. Formulation du procédé : excès d'huile de silicone, excès d'agent gonflant physique, faible indice TDI.

3. Fissuration interne a. Conditions de procédé : température de l'air basse, température élevée du centre de réaction.
b. Formulation du procédé : faible indice TDI, teneur excessive en étain, force de moussage initiale élevée.
c. Forte activité de l'huile de silicone, faible consommation.

4. Craquage en surface (vitesse de gélification par gazéification déséquilibrée) a. Conditions de traitement : température de l'air basse, température du matériau basse.
b. Formulation du procédé : utilisation insuffisante de catalyseur, faible utilisation d'amine, huile de silicone de mauvaise qualité.

5. Fissuration des coins inférieurs (utilisation excessive d'amine, vitesse de moussage trop rapide) Surface à pores larges : excès d’agent gonflant physique, huile de silicone et catalyseur de mauvaise qualité.

6. Mauvaises performances de la mousse à basse température Qualité intrinsèque médiocre des polyéther polyols, même valeur d'hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation d'étain.

7. Faible perméabilité à l'air a. Conditions météorologiques : température de l'air basse.
b. Matières premières : polyols polyéthers à haute teneur, huile de silicone à haute activité.
c. Formulation du procédé : utilisation excessive ou identique d'étain, faible teneur en eau et en amine, indice TDI élevé.

8. Faible résilience a. Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible poids moléculaire relatif, huile de silicone à haute activité.
b. Formulation du procédé : grande quantité d'huile de silicone, teneur excessive en étain, plus d'eau pour une même quantité d'étain utilisée, indice TDI élevé.

9. Faible résistance à la traction a. Matières premières : polyéther polyols en excès à faible poids moléculaire, fonctionnalité à faible indice d'hydroxyle.
b. Formulation du procédé : une quantité insuffisante d'étain entraîne une mauvaise réaction de gélification, un indice TDI élevé pour une même quantité d'étain utilisée, et un faible degré de réticulation avec moins d'eau.

10. Fumer pendant le moussage a. Un excès d'amine provoque la libération d'une grande quantité de chaleur lors de la réaction entre l'eau et le TDI, ce qui entraîne l'évaporation de substances à bas point d'ébullition et la formation de fumée.
b. Si elle ne carbonise pas, la fumée est principalement composée de TDI, de substances à bas point d'ébullition et de cycloalcanes monomères dans des polyéther polyols.

11. Mousse avec des stries blanches La vitesse de réaction rapide lors du moussage et de la gélification, associée à une faible vitesse de transmission lors du moussage continu, entraîne une compression locale formant une couche dense, ce qui provoque l'apparition de stries blanches. Il convient d'augmenter rapidement la vitesse de transmission, de réduire la température du matériau et de diminuer la quantité de catalyseur utilisée.

12. Mousse cassante La formule contient un excès d'eau, ce qui entraîne de nombreuses formations d'urée non réagies qui ne sont pas dissoutes dans l'huile de silicone, une mauvaise utilisation du catalyseur d'étain, une réaction de réticulation insuffisante, une teneur élevée en polyéther polyols de faible poids moléculaire relatif, une température de réaction excessivement élevée et une rupture de la liaison éther qui réduit la résistance de la mousse.
13. Densité de la mousse inférieure à la valeur définie L'indice de moussage est trop élevé en raison d'un dosage imprécis, d'une température de l'air élevée et d'une pression de l'air basse.

14. Mousse avec peau, peau de bord, vides au fond Causes possibles : excès de catalyseur à base d’étain et insuffisance de catalyseur à base d’amine ; vitesse de moussage trop lente alors que la gélification est trop rapide ; faible efficacité de mélange ; débit d’alimentation en matière instable. Étapes de dépannage : Ajuster l’équilibre du catalyseur amine-étain ; inspecter la tête de mélange et les pompes doseuses de la machine à mousser ; vérifier la constance de la température des matières premières.

15. Allongement élevé à la rupture a. Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible fonctionnalité.
b. Formulation du procédé : réticulation insuffisante due à un faible indice TDI, à un excès d'étain et à une teneur élevée en huile de silicone.

Scénario courant : les défauts persistent après modification de la formule De nombreux fabricants de mousse se heurtent à ce problème majeur en production : tous les tests des matières premières sont réussis, les paramètres de la formule respectent les spécifications du laboratoire, et pourtant la mousse finie présente toujours des fissures, un rétrécissement ou une densité irrégulière.
Très souvent, cela indique des limitations matérielles : dosage incohérent des composants, performances de mélange insuffisantes ou contrôle instable de la température sur les machines à mousser existantes.
Nos équipements Sabtech sont conçus pour une production stable à long terme, et non pas seulement pour des essais en conditions de laboratoire parfaites. machines à mousser par lots et la ligne de moussage en continu SAB‑CF13 se concentre sur la précision du dosage et l'homogénéité du mélange pour la production de masse quotidienne.

Vous rencontrez toujours des difficultés avec la qualité instable de la mousse dans votre production quotidienne ? Décrivez-nous le problème rencontré, le type de mousse souhaité (matelas, canapé HR, siège automobile, mousse à mémoire de forme), le modèle de votre machine actuelle et sa capacité de production. Notre équipe technique spécialisée en mousse PU vous apportera des solutions personnalisées. mousse de polyuréthane souple Des solutions de machines pour améliorer votre productivité et réduire le gaspillage de matériaux. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir une configuration personnalisée et un devis. Nos ingénieurs vous apporteront une assistance technique personnalisée sous 24 heures.

Vous êtes-vous déjà demandé comment se forme la mousse plastique polyuréthane ? Dans l’article précédent, nous avons révélé les réactions de base qui se cachent derrière : les isocyanates, les polyéthers (ou polyesters) polyols et l’eau travaillent tous ensemble pour créer cette substance magique. Alors, cela signifie-t-il que dans la production réelle, nous n’avons besoin que de ces trois matières premières ? La réponse est loin de là. Dans notre processus de production actuel, afin de contrôler plus précisément la vitesse de réaction et de produire des produits offrant d’excellentes performances, nous devons souvent exploiter la puissance de divers additifs. Ces additifs ont non seulement de nombreuses applications, mais peuvent également jouer un rôle important en rendant notre processus de production plus efficace et plus stable.



Tensioactifs / Huile de silicone


Les tensioactifs, également appelés huiles de silicone, sont également appelés stabilisants de mousse. Dans le processus de production de mousse polyuréthane, son rôle est crucial. La fonction fondamentale de l'huile de silicone est de réduire la tension superficielle du système moussant, améliorant ainsi la miscibilité entre les composants, ajustant la taille des bulles, contrôlant la structure des bulles et améliorant la stabilité de la mousse. En outre, il a également la responsabilité d’empêcher l’effondrement de la mousse. On peut donc dire que l’huile de silicone joue un rôle indispensable dans la production de mousse de polyuréthane.



Catalyseurs


Les catalyseurs jouent un rôle crucial dans le processus de synthèse du polyuréthane, principalement en accélérant la réaction entre les isocyanates, l'eau et les polyols. Cette réaction est une réaction de polymérisation typique. Sans la présence de catalyseurs, cette réaction peut se dérouler très lentement, voire pas du tout. Actuellement, les catalyseurs sur le marché sont principalement divisés en deux types : les catalyseurs aminés et les catalyseurs métalliques organiques. Les catalyseurs aminés sont des composés à base d'atomes d'azote, qui peuvent favoriser efficacement la réaction de polymérisation du polyuréthane. Les catalyseurs métalliques organiques, quant à eux, sont des composés qui affectent particulièrement la réaction entre les polyols et les isocyanates lors de la formation de polyuréthane, généralement des composés organostanniques. La caractéristique de ces catalyseurs réside dans leur capacité à contrôler avec précision le processus de réaction, ce qui donne un produit final plus uniforme et plus stable.



Agents gonflants


Les agents gonflants sont des substances qui génèrent du gaz lors de la réaction du polyuréthane et contribuent à la formation de mousse. Selon la manière dont le gaz est généré, les agents gonflants sont généralement divisés en agents gonflants chimiques et agents gonflants physiques. Les agents gonflants chimiques font référence à des substances qui subissent des modifications chimiques au cours de la réaction, génèrent des gaz et favorisent la formation de mousse. De nombreuses substances courantes dans notre vie quotidienne sont en réalité des agents gonflants chimiques, comme l'eau. Les agents gonflants physiques, quant à eux, sont des substances qui génèrent du gaz par des moyens physiques. Par exemple, le dichlorométhane (MC) est un agent gonflant physique courant.



Autres additifs


S'appuyer uniquement sur des matières premières de base est loin d'être suffisant pour que les produits aient des performances exceptionnelles. Afin de répondre aux différents besoins, d’autres additifs sont intelligemment incorporés au processus de production, et leur rôle ne doit pas être sous-estimé. Par exemple, les retardateurs de flamme peuvent ajouter une résistance aux flammes aux produits, les agents de réticulation peuvent améliorer leur stabilité, les colorants et les charges peuvent donner aux produits une apparence et une texture plus colorées, et divers autres additifs ayant des fonctions différentes jouent également leur rôle. Ce sont ces additifs soigneusement sélectionnés qui améliorent considérablement les performances des produits et offrent aux utilisateurs une meilleure expérience utilisateur.