O que é máquina de corte de espuma de poliuretano?

Este artigo (Parte 1) aborda 13 defeitos comuns na fabricação de espuma flexível de poliuretano, incluindo queima do núcleo, tamanho de célula grande, colapso da espuma, encolhimento, rachaduras e alta proporção de células fechadas. Cada defeito é analisado sob a perspectiva da qualidade da matéria-prima, parâmetros de formulação, condições do processo, clima e equipamentos, com sugestões de solução de problemas para máquinas de espumação de baixa pressão . Consulte a Parte 2 para os demais problemas de produção.

1. Queima do núcleo (temperatura central superior à temperatura de oxidação do material)

UM. Polióis de poliéter de baixa qualidade: umidade excessiva, alto teor de peróxido, impurezas com alto ponto de ebulição, elevada concentração de íons metálicos, uso inadequado de antioxidantes.

B. Problemas de formulação: alto índice TDI em fórmulas de baixa densidade, proporção inadequada de água para agentes expansores físicos, quantidade insuficiente de agente expansor físico, excesso de água.

C. Impacto climático: altas temperaturas de verão, lenta dissipação de calor, altas temperaturas dos materiais, alta umidade, levando a uma temperatura central que ultrapassa a temperatura de oxidação.

D. Armazenamento inadequado: O aumento do índice TDI leva ao acúmulo de calor durante o processo de pós-cura, resultando em temperatura interna elevada e queima do núcleo.

2. Grande Deformação por Compressão

UM. Poliéter poliol: Funcionalidade inferior a 2,5, proporção de óxido de propileno superior a 8%, alta proporção de componentes de baixo peso molecular, insaturação superior a 0,05 mol/kg.

B. Condições do processo: A temperatura no centro de reação está muito baixa ou muito alta, a pós-cura é inadequada, a reação está incompleta ou ocorreu queima parcial.

C. Fórmula do processo: Índice TDI muito baixo (controlado entre 105 e 108), excesso de óleo de silicone, octoato estanoso e óleo de silicone, baixo teor de ar na espuma, alto teor de células fechadas.

3. Espuma macia (Dureza reduzida com a mesma densidade)

UM. Polióis de poliéter: baixa funcionalidade, baixo índice de hidroxila, alto peso molecular.

B. Formulação do processo: quantidade insuficiente de octoato de T9, reação de gelificação lenta, baixo teor de água com a mesma quantidade de catalisador de estanho, maior quantidade de agentes expansores físicos, alta dosagem de óleo de silicone altamente ativo, baixo índice TDI.

4. Tamanho de célula grande

UM. Mistura deficiente: mistura irregular, tempo de mistura curto; aumentar a velocidade do agitador, reduzir a pressão do agitador e aumentar a injeção de gás.

B. Formulação do processo: óleo de silicone abaixo do limite inferior, octoato de estanho insuficiente ou de má qualidade, velocidade de gelificação lenta.

5. Densidade superior ao valor definido

UM. Polióis de poliéter: baixa atividade, alto peso molecular.

B. Formulação do processo: óleo de silicone abaixo do limite inferior, baixo índice TDI, baixo índice de espuma.

C. Condições climáticas: baixa temperatura, alta pressão. Um aumento de 30% na pressão atmosférica aumenta a densidade em 10-15%.

6. Células colapsadas e cavidades (taxa de evolução de gás maior que a taxa de gelificação)

UM. Polióis de poliéter: índice de acidez excessivo (afeta a velocidade da reação), alto teor de impurezas, baixa atividade, alto peso molecular.

B. Formulação do processo: excesso de amina, catalisador com baixo teor de estanho (espuma rápida e gelificação lenta), baixo índice TDI, óleo de silicone insuficiente ou ineficaz.

C. Baixa pressão máquina de espuma Reduzir a injeção de gás e a velocidade da cabeça de mistura.

7. Alta proporção de células fechadas

UM. Polióis de poliéter: alta proporção de epóxi/etano, alta atividade, ocorre frequentemente ao se utilizar polióis de poliéter com diferentes níveis de atividade.

B. Formulação do processo: excesso de octoato de estanho, alta atividade de isocianato, alto grau de reticulação, alta velocidade de reticulação, excesso de amina e agentes expansores físicos, resultando em baixa pressão da espuma, alta elasticidade da espuma, resultando em baixa abertura das células, índice TDI excessivamente alto, resultando em alta proporção de células fechadas.

8. Encolhimento (taxa de gelificação maior que a taxa de formação de espuma)

UM. Alto índice de células fechadas, contração durante o resfriamento.

B. Condições do processo: baixa temperatura do ar e do material.

C. Formulação do processo: excesso de óleo de silicone, menos amina, mais estanho, baixo índice TDI.

D. Máquina de espuma de baixa pressão: aumentar a velocidade da cabeça de mistura, aumentar a injeção de gás.

9. Rachaduras

UM. Rachaduras em forma de "oito" indicam excesso de amina, rachaduras em forma de linha única indicam excesso de água.

B. Rachaduras no meio e na base: Excesso de amina, alta taxa de formação de espuma (excesso de agente expansor físico, óleo de silicone e catalisador de baixa qualidade).

C. Principais causas: Taxa de gelificação com liberação de gás desequilibrada (baixa temperatura, baixa temperatura do material, catalisador insuficiente, pouca amina, má qualidade do óleo de silicone).

D. Rachaduras internas: Baixa temperatura do ar, alta temperatura central, baixo índice TDI, excesso de estanho, alta resistência à formação de espuma inicial, óleo de silicone altamente ativo em pequenas quantidades.

E. Rachaduras laterais no meio: Aumentar a dosagem de estanho.

F. O aparecimento de fissuras durante o processo pode ser devido a discrepâncias na colocação da placa e na reação de formação de espuma, formação prematura de espuma ou uso de placas incorretas. Além da formulação, também está relacionado à lisura do papel base; se o papel base estiver enrugado, pode dividir o líquido em várias partes, causando fissuras.

10. Estrutura celular desfocada

UM. Velocidade de agitação excessiva.

B. Alto volume de injeção de ar.

C. Vazão da bomba dosadora imprecisa.

D. Tubulações e filtros de materiais entupidos.

11. Rachaduras na borda inferior (excesso de amina, alta taxa de formação de espuma)

Poros superficiais grandes: excesso de agente expansor físico, óleo de silicone e catalisador de baixa qualidade.

12. Desempenho ruim em baixas temperaturas

Má qualidade intrínseca dos poliéteres polióis: baixo índice de hidroxila, baixa funcionalidade, alto grau de insaturação, baixo índice TDI com a mesma quantidade de estanho.

13. Ventilação inadequada

UM. Condições climáticas: baixa temperatura.

B. Matérias-primas: alto teor de poliéter poliol, óleo de silicone altamente ativo.

C. Formulação do processo: excesso de estanho, ou baixo teor de estanho e amina com a mesma utilização de estanho, alto índice TDI.

FAQ

P: O que causa o superaquecimento do núcleo em espuma flexível de PU?
A: A queima do núcleo é desencadeada pela temperatura interna que excede a temperatura de oxidação do material. Os principais fatores desencadeantes incluem baixa qualidade do poliéter poliol, índice TDI e dosagem de água inadequados, alta temperatura/umidade no verão e armazenamento inadequado do TDI.

P: Por que a espuma de poliuretano produz defeitos de tamanho celular grande?
A: Defeitos de células grandes resultam de velocidade de mistura insuficiente, tempo de creme curto, quantidade insuficiente de surfactante de silicone ou octoato de estanho de baixa qualidade, levando a uma gelificação lenta. Ajuste os parâmetros do cabeçote de mistura e verifique a qualidade dos aditivos.

P: O que causa o colapso das células e a formação de espaços vazios na espuma de PU?
A: O colapso das células ocorre quando a taxa de geração de gás supera a taxa de gelificação. As causas incluem poliéter poliol com alto índice de acidez, excesso de catalisador de amina, catalisador de estanho insuficiente, baixo índice TDI e óleo de silicone ineficaz.

Quer saber quais são os outros 13 problemas comuns de formação de espuma em espuma de poliuretano e suas soluções? Clique no link do artigo para continuar lendo: Problemas e soluções comuns na produção de espuma de poliuretano - Parte 2

Na produção industrial moderna, a espuma flexível de poliuretano desempenha um papel importante em diversas áreas, como móveis, assentos automotivos e palmilhas de calçados. No entanto, os principais pontos de controle técnico para a produção de produtos plásticos de espuma flexível de poliuretano de alta qualidade não podem ser negligenciados. Aqui estão vários pontos técnicos importantes no processo de produção:

Controle de Diisocianato de Tolueno (TDI):

A proporção isomérica ideal de TDI é 80/20. Se esta proporção for ultrapassada, pode levar à formação de células grandes e fechadas na espuma, prolongando o tempo de cura. Particularmente na produção de produtos de espuma de baixa densidade em blocos grandes, uma proporção isomérica excessiva pode atrasar a liberação de calor, potencialmente fazendo com que a temperatura central da espuma permaneça alta por um longo tempo, levando à carbonização e até mesmo à ignição. Se a proporção isomérica for muito baixa, a densidade e a resiliência do produto de espuma diminuirão e podem aparecer rachaduras finas na superfície da espuma, resultando em baixa repetibilidade do processo.

Adição de agentes de expansão externos:

Agentes de expansão externos (água) não apenas reduzem a densidade da espuma, mas também melhoram a maciez do produto e ajudam a remover o calor da reação. Para evitar a carbonização central no processo de formação de espuma de produtos de espuma de grandes blocos, geralmente é adicionada uma certa quantidade de água. Contudo, à medida que a quantidade de água aumenta, a quantidade de catalisador também deverá aumentar correspondentemente; caso contrário, poderá prolongar o tempo de pós-cura da espuma. Geralmente, para cada aumento de 5 partes de água, devem ser adicionadas 0,2 a 0,5 partes de óleo de silicone.

Razão Catalisadora:

Catalisadores orgânicos de estanho e amina terciária são comumente usados ​​para controlar as reações NCO-OH e NCO-H2O. Ajustando a proporção de diferentes catalisadores, o crescimento das cadeias poliméricas e a reação de formação de espuma podem ser controlados. Sob certas densidades de produto, a escolha da proporção de catalisador apropriada pode controlar a taxa de células abertas da espuma, o tamanho das células e o valor da carga vazia. Aumentar a quantidade de catalisador de estanho orgânico geralmente pode produzir espumas com tamanhos de células menores, mas o uso excessivo pode aumentar a taxa de células fechadas. É necessário determinar a dosagem ideal de catalisador através de experimentos para alcançar o melhor desempenho dos produtos de espuma.

Estabilizadores de Espuma:

O papel dos estabilizadores de espuma é reduzir a tensão superficial do material, tornando a parede do filme de espuma elástica e evitando a ruptura da parede da espuma até que o crescimento da cadeia molecular e as reações de reticulação levem à solidificação do material. Portanto, os estabilizadores de espuma desempenham um papel crítico na produção de esponjas de poliéter de uma etapa e seu uso deve ser rigorosamente controlado.

Controle de temperatura:

A reação de geração de espuma é altamente sensível à temperatura, e mudanças no material e na temperatura da formação de espuma afetarão as operações de formação de espuma e as propriedades físicas. Portanto, o controle da temperatura é uma das condições importantes para garantir processos de formação de espuma estáveis. A temperatura do material é geralmente controlada a 20-25 ° C.

Velocidade e tempo de agitação:

A velocidade e o tempo de agitação afetam a quantidade de energia aplicada durante o processo de formação de espuma. Se a agitação for irregular, um grande número de bolhas pode aparecer na superfície da espuma, causando defeitos como rachaduras. Durante a mistura do Componente A, a velocidade é de 1000 r/min; depois que o Componente B é adicionado ao Componente A, a velocidade de agitação em alta velocidade é de 2800-3500 r/min por 5-8 segundos.

Em resumo, as principais tecnologias para a produção de espuma flexível de poliuretano incluem o controle de TDI, a adição de agentes de expansão externos, o ajuste das proporções do catalisador, o uso de estabilizadores de espuma, o controle de temperatura e o controle da velocidade e do tempo de agitação. O controle adequado desses parâmetros técnicos pode garantir a produção de produtos plásticos de espuma flexível de poliuretano de qualidade estável e alto desempenho.

A mudança química é o processo de produção de novas substâncias após os grupos moleculares de vários reagentes interagirem entre si. Muitas propriedades das substâncias são determinadas por suas estruturas moleculares, e a compreensão das estruturas moleculares e de grupo nos reagentes de poliuretano é instrutiva para a produção.

Os principais indicadores do retardamento de chama padrão britânico são geralmente três: perda de peso térmico (a massa perdida quando um tamanho especificado de esponja é aquecido a uma temperatura especificada por um tempo especificado, com valores menores indicando melhor estabilidade térmica); densidade da fumaça (quantidade de fumaça gerada quando a espuma queima, indicando a facilidade de passagem da luz pela fumaça, sendo melhores quantidades menores de fumaça); e facilidade de combustão (mais difícil é a ignição, com subdivisões adicionais baseadas no tempo de ignição e na taxa de queima).

O TDI (diisocianato de tolueno) possui um anel de benzeno, o MDI (diisocianato de difenilmetano) possui dois anéis de benzeno e o MDI bruto possui vários anéis de benzeno. Os anéis de benzeno são substâncias muito estáveis, necessitando de uma grande quantidade de energia (energia de dissociação de ligações) para serem quebrados. À medida que o número de anéis de benzeno aumenta, a estabilidade térmica da espuma aumenta (MDI bruto > MDI > TDI), tornando-o menos propenso a se decompor quando aquecido. Com mais anéis de benzeno, há mais átomos de carbono na molécula, resultando em mais fumaça quando queimado de forma incompleta (MDI bruto > MDI > TDI). Do exposto, pode-se concluir que quando uma fórmula diminui a quantidade de TDI e aumenta a quantidade de MDI, a estabilidade térmica da espuma será melhorada. É provável que o índice de perda de peso térmico passe no teste padrão britânico, mas a densidade da fumaça, que não é fácil de passar, aumentará. Neste ponto, é aconselhável aumentar adequadamente a quantidade de cianurato de melamina para reduzir a densidade da fumaça.

Quanto maior o peso molecular do poliéter, pior será a estabilidade térmica, mas melhor será a resistência ao fogo. Na produção de espuma retardadora de chama de alto rebote, a quantidade de retardante de chama adicionada é apenas dois terços da espuma retardadora de chama de densidade regular, mas o retardador de chama permanece muito bom e não acende. No entanto, a espuma retardadora de chama de alto rebote é mais difícil de passar no teste padrão britânico do que a espuma normal (é difícil passar na perda de peso térmico).

Os retardadores de chama não são muito estáveis ​​quando aquecidos. Como o teste padrão britânico enfatiza a perda térmica de peso, a quantidade de retardador de chama na fórmula é o mínimo necessário para passar no teste de retardamento de chama.

Quando o teor de TDI e de água na fórmula diminui enquanto o teor de metano aumenta, é menos provável que a espuma se incendeie. A diminuição das propriedades intrínsecas devido à redução dos segmentos duros resulta na diminuição da estabilidade térmica, reduzindo assim a capacidade de passar o índice de perda de peso térmico.

Quando a densidade da espuma diminui, o teor de TDI aumenta e tanto a densidade da fumaça quanto a estabilidade térmica aumentam.

Materiais inorgânicos como carbonato de cálcio e sulfato de bário não se decompõem quando aquecidos durante os testes do padrão britânico, mas sua adição não melhora as propriedades da espuma, portanto não são usados ​​na fórmula do padrão britânico.

B além de selecionar matérias-primas, alcançar um equilíbrio também é crucial para cumprir os padrões britânicos. Por exemplo, tanto o TDI quanto os retardadores de chama, se administrados em excesso ou em quantidade insuficiente, dificultam a aprovação no teste. A formação de espuma é uma ciência equilibrada, ajustar a fórmula é buscar equilíbrio, e selecionar matérias-primas também é buscar equilíbrio.

1. Ajustar formulação:

Controle a quantidade de água para não exceder 4,5 partes e, se necessário, use compostos líquidos de baixo ponto de ebulição como agentes espumantes auxiliares para substituir um pouco de água. Preste atenção na quantidade de água na formulação, que não deve ultrapassar 5 partes. O ponto de aumento de temperatura seguro mais alto para espuma de baixa densidade é 160 ° C, e não deve exceder 170 ° C.

2. Controle rigorosamente a precisão da medição dos componentes:

Durante a produção contínua de espuma em bloco, ajuste a velocidade de descarga do material da cabeça de mistura e a velocidade da correia transportadora para coordená-los. Evite fenômenos como materiais com pouca espuma fluindo para o fundo de materiais já espumantes devido à velocidade lenta da correia transportadora ou descarga excessiva, o que pode impedir a formação normal de espuma, resultando em colapso. Os materiais colapsados ​​não são facilmente capazes de produzir “espécies de gás” localizadas, levando ao acúmulo localizado de calor e ao aumento do risco de queimaduras. Na produção real, parâmetros de processo inadequados podem resultar no aparecimento de pequenas linhas amarelas de queimadura na parte inferior dos blocos de espuma.

3. Evite comprimir a espuma recém-produzida:

Isso ocorre porque a compressão da espuma antes que ela esteja totalmente curada afeta a rede e a estrutura da espuma. Também evita o acúmulo de calor devido à compressão, aumentando o risco de autoignição da espuma nova. Especialmente durante o estágio mais sensível de ascensão da espuma, quaisquer erros operacionais e vibrações, como movimentos repentinos causados ​​por correntes de correia transportadora apertadas ou dobramento excessivo do papel de isolamento e vibração da correia, podem causar compressão de espuma imatura, causando queimaduras.

4. Observe rigorosamente o processo de cura e armazenamento da espuma:

Para a produção de espuma de bloco macio de poliuretano, o processo de cura da espuma nova é um período de alto risco para acidentes de incêndio. Devido à alta temperatura interna e à longa duração da dissipação de calor em espumas de grandes blocos, o tempo para atingir a temperatura interna mais alta é geralmente de cerca de 30 a 60 minutos, e leva de 3 a 4 horas ou mais para diminuir lentamente. Durante esse período, as novas espumas saíram da linha de produção e entraram na fase de cura e armazenamento, o que é facilmente esquecido. Sem medidas de monitoramento adequadas, pode facilmente causar incêndios. Houve relatos de que ao produzir blocos de espuma macia com densidade de 22kg/? usando um poliol com peso molecular superior a 5.000, 4,7 partes de água e 8 partes de F-11 com índice TDI de 1,07, uma pequena quantidade de fumaça amarelo claro foi observada 2 horas depois. Embora a temperatura externa da espuma não fosse elevada, o interior encontrava-se num estágio inicial de decomposição muito perigoso, com uma temperatura em torno de 200-250 ° C, já começando a se auto-inflamar.

5. Para evitar a autoignição da espuma:

A espuma recém-produzida deverá ser curada e armazenada, não ultrapassando 3 camadas quando empilhada, com espaçamento superior a 100mm entre camadas, preferencialmente colocadas separadamente. A fase de cura e armazenamento deve contar com pessoal dedicado para monitoramento aprimorado, como medir a temperatura interna da espuma a cada 15 minutos por pelo menos 12 horas, ou até mais, antes do armazenamento normal. Para espumas que podem gerar altas temperaturas, grandes blocos de espuma devem ser cortados horizontalmente (por exemplo, com espessura de 200mm) para facilitar a dissipação de calor. Quando for detectada fumaça ou autoignição, use spray de água ou extintores de incêndio e não mova a espuma nem abra portas e janelas indiscriminadamente para evitar aumentar o fluxo de ar e agravar o incêndio.

Espuma de poliuretano macia A produção de espuma de poliuretano frequentemente envolve diversos acidentes e problemas, cada um causado por múltiplos fatores. Na análise de acidentes causados ​​por fatores complexos, geralmente é difícil listar todos os fatores de influência e os principais que realmente desempenham um papel. Abaixo, apresentamos 15 problemas comuns e suas causas: defeitos na espuma de poliuretano, contaminação por umidade e porosidade. Vamos analisá-los juntos!

1. Alto teor de células fechadas

a. Polióis de poliéter: alta proporção de óxido de etileno, alta atividade, ocorre frequentemente ao se utilizar polióis de poliéter com atividades diferentes.

b. Formulação do processo: uso excessivo de octoato de estanho, alta atividade de isocianato, alto grau de reticulação, alta velocidade de reticulação, excesso de aminas e agentes expansores físicos causando baixa pressão interna da espuma, incapacidade de abertura das células quando a elasticidade da espuma é alta, e alto índice TDI também pode resultar em alto teor de células fechadas.

2. Encolhimento (velocidade de gelificação maior que a velocidade de formação de espuma)

a. Alto teor de células fechadas, encolhimento durante o resfriamento.

b. Condições do processo: baixa temperatura do ar, baixa temperatura do material.

c. Formulação do processo: excesso de óleo de silicone, excesso de agente expansor físico, baixo índice TDI.

3. Fissuras internas

a. Condições do processo: baixa temperatura do ar, alta temperatura no centro de reação.

b. Formulação do processo: baixo índice TDI, teor excessivo de estanho, alta força de formação de espuma inicial.

c. Alta atividade do óleo de silicone, pequena quantidade utilizada.

4. Rachaduras na superfície (velocidade de gelificação por gaseificação desequilibrada)

a. Condições do processo: baixa temperatura do ar, baixa temperatura do material.

b. Formulação do processo: uso insuficiente de catalisador, baixo uso de amina, óleo de silicone de baixa qualidade.

5. Rachaduras nos cantos inferiores (uso excessivo de amina, velocidade de formação de espuma muito rápida)

Superfície de poros grandes: excesso de agente expansor físico, óleo de silicone e catalisador de baixa qualidade.

6. Desempenho deficiente da espuma em baixas temperaturas

Má qualidade intrínseca dos poliéteres polióis, mesmo valor de hidroxila, baixa funcionalidade, alta insaturação, baixo índice TDI com o mesmo uso de estanho.

7. Baixa permeabilidade ao ar

a. Condições meteorológicas: baixa temperatura do ar.

b. Matérias-primas: polióis de poliéter de alta qualidade, óleo de silicone de alta atividade.

c. Formulação do processo: uso excessivo de estanho ou uso uniforme de estanho, baixo teor de água e amina, alto índice TDI.

8. Baixa resiliência

a. Matérias-primas: poliéteres polióis de alta atividade, baixo peso molecular relativo, óleo de silicone de alta atividade.

b. Formulação do processo: grande quantidade de óleo de silicone, teor excessivo de estanho, maior consumo de água para a mesma quantidade de estanho, alto índice TDI.

9. Baixa resistência à tração

a. Matérias-primas: polióis de poliéter de baixo peso molecular em excesso, com baixo índice de hidroxila.

b. Formulação do processo: quantidade insuficiente de estanho causa reação de gelificação deficiente, alto índice TDI com a mesma quantidade de estanho utilizada e baixo grau de reticulação com pouca água.

10. Fumar durante a formação de espuma

a. O excesso de amina provoca a liberação de uma grande quantidade de calor na reação entre a água e o TDI, evaporando substâncias com baixo ponto de ebulição e causando fumaça.

b. Se não houver carbonização, a fumaça é composta principalmente de TDI, substâncias com baixo ponto de ebulição e cicloalcanos monoméricos em poliéteres polióis.

11. Espuma com estrias brancas

A alta velocidade de reação de formação de espuma e gelificação, aliada à baixa velocidade de transmissão na formação contínua de espuma, leva à compressão localizada que forma uma camada densa, resultando no aparecimento de estrias brancas. Nesses casos, a velocidade de transmissão deve ser aumentada imediatamente, a temperatura do material reduzida e a quantidade de catalisador diminuída.

12. Espuma quebradiça

A fórmula apresenta excesso de água, resultando em muitas formações de ureia não reagidas que não se dissolvem no óleo de silicone, uso inadequado de catalisador de estanho, reação de reticulação insuficiente, alto teor de poliéteres polióis de baixo peso molecular relativo, temperatura de reação excessivamente alta e quebra da ligação éter, o que reduz a resistência da espuma.

13. Densidade da espuma inferior ao valor definido.

O índice de espuma está muito alto devido à dosagem imprecisa, alta temperatura do ar e baixa pressão do ar.

14. Espuma com revestimento, revestimento de borda, vazios no fundo

Possíveis causas: Excesso de catalisador de estanho e quantidade insuficiente de catalisador de amina. Velocidade de formação de espuma lenta enquanto a reação de gelificação ocorre muito rapidamente; baixa eficiência de mistura; taxa de alimentação de material instável.
Etapas de resolução de problemas: Ajuste o equilíbrio do catalisador amina-estanho; inspecione o cabeçote de mistura e as bombas dosadoras da máquina de espuma; verifique a consistência da temperatura da matéria-prima.

15. Alto alongamento na ruptura

a. Matérias-primas: polióis de poliéter de alta atividade e baixa funcionalidade.

b. Formulação do processo: reticulação insuficiente devido ao baixo índice TDI, excesso de estanho e alto teor de óleo de silicone.

Cenário comum: Os defeitos persistem após a modificação da fórmula.

Muitos fabricantes de espuma se deparam com esse problema real na fábrica: todos os testes de matéria-prima são aprovados, os parâmetros da fórmula seguem as especificações do laboratório, mas a espuma acabada ainda apresenta rachaduras, encolhimento ou densidade irregular.

Muitas vezes, isso aponta para limitações de hardware: dosagem inconsistente de componentes, desempenho de mistura insuficiente ou controle de temperatura instável em máquinas de espuma existentes.

Os equipamentos Sabtech são construídos para produção estável em longo prazo, não apenas para testes perfeitos em condições de laboratório. Nossos máquinas de espuma em lote A linha de espumação contínua SAB‑CF13 para blocos de concreto tem como foco a precisão da dosagem e a homogeneidade da mistura para a produção em massa diária.

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