Qu'est-ce qu'une machine de découpe de mousse de polyuréthane ?

1  Core Scorching (température centrale dépassant la température d'oxydation du matériau)

A  Polyéther de mauvaise qualité: humidité excessive, teneur élevée en peroxyde, impuretés à point d'ébullition élevées, concentration élevée en ions métalliques, utilisation incorrecte d'antioxydants.

B  Problèmes de formulation: indice TDI élevé dans les formules de basse densité, un rapport inapproprié des agents d'eau / de soufflage physique, d'agent de soufflage physique insuffisant, d'eau excessive.

C  Impact climatique: températures estivales élevées, dissipation de chaleur lente, températures élevées du matériau, humidité élevée conduisant à la température centrale dépassant la température d'oxydation.

D  Stockage inapproprié: une augmentation de l'indice TDI conduisant à une accumulation de chaleur pendant le post-fusion, ce qui entraîne une température interne élevée et un brûlage du noyau.

2 Grande déformation de compression

A  Polyéther polyol: fonctionnalité inférieure à 2,5, rapport d'oxyde de propylène supérieur à 8%, proportion élevée de composants de poids moléculaire faible, insaturation supérieure à 0,05 mol / kg.

B  Conditions de processus: La température du centre de réaction est trop faible ou trop élevée, une mauvaise réaction post-future, une réaction incomplète ou un torride partielle.

C  Formule de processus: indice TDI trop faible (contrôlé dans les 105-108), excès d'huile d'huile de silicone octoate et huile de silicone, une teneur en air en mousse faible, une teneur élevée à cellules fermées.

3  Mousse douce (dureté diminuée à la même densité)

A  Polyéther polyols: faible fonctionnalité, faible valeur hydroxyle, poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: octoate T9 insuffisant, réaction de gélification lente, contenu en eau plus faible avec la même quantité de catalyseur d'étain, plus élevée d'agents de soufflage physique, dose élevée d'huile de silicone très active, faible indice TDI.

4  Grande taille de cellule

A  Mauvais mélange: mélange inégal, temps de crème courte; Augmenter le mélange de la vitesse de la tête, réduire le mélange de la pression de la tête, augmenter l'injection de gaz.

B  Formulation de processus: huile de silicone inférieure à la limite inférieure, en étain octoate insuffisant ou de mauvaise qualité, vitesse de gélification lente.

5  Densité supérieure à la valeur définie

A  Polyet Polyols: faible activité, poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: huile de silicone inférieure à une limite inférieure, à faible indice TDI, à faible indice de mousse.

C  Conditions climatiques: basse température, haute pression. Une augmentation de 30% de la pression atmosphérique augmente la densité de 10 à 15%.

6  Cellules et creux effondrés (taux d'évolution du gaz supérieur à la vitesse de gélification)

A  Polyet Polyols: valeur acide excessive (affecte la vitesse de réaction), des impuretés élevées, une faible activité, un poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: excès d'amine, catalyseur à faible édition (moussage rapide et gélification lente), index TDI faible, huile de silicone insuffisante ou inefficace.

C  Machine de moussage à basse pression: Réduisez l'injection de gaz et mélangeant la vitesse de la tête.

7  Ratio à cellules fermées élevées

A  Polyéther polyols: rapport éthane époxy élevé, une activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyols polyéther avec différents niveaux d'activité.

B  Formulation de processus: l'étain octoate excessif, une activité d'isocyanate élevée, un degré élevé de réticulation, une vitesse de réticulation élevée, des amines excessives et des agents de soufflage physiques conduisant à une faible pression en mousse, une élasticité élevée en mousse entraînant une mauvaise ouverture cellulaire, un indice TDI excessivement élevé conduisant à un rapport fermé élevé.

8  Retrait (taux de gélification supérieur au taux de moussage)

A  Ratio à cellules fermées élevées, retrait pendant le refroidissement.

B  Conditions de processus: basse température de l'air et du matériau.

C  Formulation de processus: huile de silicone excessive, moins d'amine, plus d'étain, indice TDI faible.

D  Machine de moussage à basse pression: augmenter la vitesse de la tête de mélange, augmenter l'injection de gaz.

9  Craquage

A  Les fissures en forme de "八" indiquent l'excès d'amine, les fissures à une seule ligne indiquent l'excès d'eau.

B  Fissures moyennes et inférieures: amine excessive, taux de moussage rapide (agent de soufflage physique excessif, mauvaise huile de silicone et qualité de catalyseur).

C  Top Fiss: Taux de gélification des gaz déséquilibrés déséquilibrés (basse température, faible température du matériau, catalyseur insuffisant, moins d'amine, mauvaise qualité d'huile de silicone).

D  Fissures internes: température de l'air basse, température centrale élevée, indice TDI faible, étain excessif, résistance à la mousse précoce élevée, huile de silicone hautement active en petites quantités.

E  Fissures du milieu latéral: augmenter la dose en étain.

F  La fissuration tout au long du processus peut être due à des écarts dans la plaque de dépôt et la réaction moussante, ou des plaques moussantes prématurées ou incorrectes. Outre la formulation, il concerne également la douceur du papier de base; Si le papier de base est ridé, il peut diviser le liquide en plusieurs parties, provoquant des fissures.

10  Structure des cellules floues

A  Vitesse d'agitation excessive.

B  Volume d'injection d'air élevé.

C  Débit de la pompe de mesure inexacte.

D  Pipelines et filtres obstrués.

11  Fissures du bord inférieur (amine excessive, taux de moussage rapide)

Surface de gros pores: agent de soufflage physique excessif, mauvaise huile de silicone et qualité du catalyseur.

12  PERSONNES PERSONNES DE LOBIÈRE

Mauvaise qualité inhérente aux polyols polyols: faible valeur hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation de l'étain.

13  Mauvaise ventilation

A  Conditions climatiques: basse température.

B  Matières premières: teneur élevée en polyéther polyol, huile de silicone hautement active.

C  Formulation de processus: excès d'étain ou faible teneur en étain et amine avec la même utilisation de l'étain, un indice TDI élevé.

Vous voulez connaître les 13 problèmes et solutions moussants communs restants sur la mousse d'éponge en polyuréthane? Veuillez cliquer sur le lien de l'article pour continuer à lire:  Problèmes et solutions courantes pour la production de mousse en polyuréthane 2

Dans la production industrielle moderne, la mousse flexible de polyuréthane joue un rôle important dans divers domaines tels que les meubles, les sièges automobiles et les semelles intérieures de chaussures. Cependant, les points de contrôle techniques clés pour la production de produits en mousse plastique flexible de polyuréthane de haute qualité ne peuvent être négligés. Voici plusieurs points techniques clés du processus de production:

Contrôle du diisocyanate de toluène (TDI):

Le rapport isomérique optimal du TDI est de 80/20. Si ce rapport est dépassé, cela peut conduire à la formation de cellules volumineuses et fermées dans la mousse, prolongeant ainsi le temps de durcissement. En particulier dans la production de produits en mousse de faible densité en gros blocs, un rapport isomérique excessif peut retarder le dégagement de chaleur, ce qui peut entraîner un maintien élevé de la température centrale de la mousse pendant une longue période, conduisant à une carbonisation, voire à une inflammation. Si le rapport isomérique est trop faible, la densité et la résilience du produit en mousse diminueront et de fines fissures peuvent apparaître sur la surface de la mousse, entraînant une mauvaise répétabilité du processus.

Ajout d'agents gonflants externes:

Les agents gonflants externes (eau) réduisent non seulement la densité de la mousse mais améliorent également la douceur du produit et aident à éliminer la chaleur de réaction. Pour éviter la carbonisation centrale lors du processus de moussage des produits en mousse à gros blocs, une certaine quantité d'eau est généralement ajoutée. Cependant, à mesure que la quantité d'eau augmente, la quantité de catalyseur devrait également augmenter en conséquence ; sinon, cela pourrait prolonger le temps de post-durcissement de la mousse. Généralement, pour chaque augmentation de 5 parties d’eau, 0,2 à 0,5 partie d’huile de silicone doivent être ajoutées.

Rapport catalyseur:

Les catalyseurs organiques à base d'étain et d'amine tertiaire sont couramment utilisés pour contrôler les réactions NCO-OH et NCO-H2O. En ajustant le rapport des différents catalyseurs, la croissance des chaînes polymères et la réaction de moussage peuvent être contrôlées. Sous certaines densités de produit, le choix du rapport de catalyseur approprié peut contrôler le taux de cellules ouvertes, la taille des cellules et la valeur de charge vide de la mousse. L'augmentation de la quantité de catalyseur organique à l'étain peut généralement produire des mousses avec des cellules de plus petite taille, mais une utilisation excessive peut augmenter le taux de cellules fermées. Il est nécessaire de déterminer le dosage optimal du catalyseur par des expériences pour obtenir les meilleures performances des produits en mousse.

Stabilisateurs de mousse:

Le rôle des stabilisants de mousse est de réduire la tension superficielle du matériau, rendant la paroi du film de mousse élastique et empêchant la rupture de la paroi de mousse jusqu'à ce que la croissance de la chaîne moléculaire et les réactions de réticulation conduisent à la solidification du matériau. Par conséquent, les stabilisants de mousse jouent un rôle essentiel dans la production d’éponges polyéther en une étape et leur utilisation doit être strictement contrôlée.

Contrôle de la température:

La réaction de génération de mousse est très sensible à la température, et les changements de température du matériau et du moussage affecteront les opérations de moussage et les propriétés physiques. Par conséquent, le contrôle de la température est l’une des conditions importantes pour garantir des processus de moussage stables. La température du matériau est généralement contrôlée à 20-25 ° C.

Vitesse et temps d'agitation:

La vitesse et la durée d’agitation affectent la quantité d’énergie apportée pendant le processus de moussage. Si l'agitation est inégale, un grand nombre de bulles peuvent apparaître à la surface de la mousse, entraînant des défauts tels que des fissures. Pendant le mélange du composant A, la vitesse est de 1 000 tr/min ; une fois le composant B ajouté au composant A, la vitesse d'agitation à grande vitesse est de 2 800 à 3 500 tr/min pendant 5 à 8 secondes.

En résumé, les technologies clés pour la production de mousse de polyuréthane flexible comprennent le contrôle du TDI, l'ajout d'agents gonflants externes, l'ajustement des ratios de catalyseur, l'utilisation de stabilisants de mousse, le contrôle de la température et le contrôle de la vitesse et du temps d'agitation. Un contrôle approprié de ces paramètres techniques peut garantir la production de produits en mousse plastique flexible polyuréthane de qualité stable et de haute performance.

Le changement chimique est le processus de production de nouvelles substances après que les groupes moléculaires de divers réactifs interagissent les uns avec les autres. De nombreuses propriétés des substances sont déterminées par leurs structures moléculaires, et comprendre les structures moléculaires et de groupe des réactifs polyuréthanes est instructif pour la production.

Les principaux indicateurs de la norme britannique en matière d'ignifugation sont généralement de trois ordres : la perte de poids thermique (la masse perdue lorsque la taille spécifiée de l'éponge est chauffée à une température spécifiée pendant une durée spécifiée, des valeurs plus petites indiquant une meilleure stabilité thermique) ; densité de la fumée (la quantité de fumée générée lorsque la mousse brûle, indiquant la facilité avec laquelle la lumière passe à travers la fumée, de plus petites quantités de fumée étant préférables) ; et la facilité de combustion (plus il est difficile de s'enflammer, avec d'autres subdivisions basées sur le temps d'allumage et la vitesse de combustion).

Le TDI (diisocyanate de toluène) a un cycle benzénique, le MDI (diisocyanate de diphénylméthane) a deux cycles benzéniques et le MDI brut a plusieurs cycles benzéniques. Les cycles benzéniques sont des substances très stables, nécessitant une grande quantité d’énergie (énergie de dissociation des liaisons) pour se briser. À mesure que le nombre de cycles benzéniques augmente, la stabilité thermique de la mousse augmente (MDI brut > MDI > TDI), ce qui le rend moins susceptible de se décomposer lorsqu'il est chauffé. Avec plus de cycles benzéniques, il y a plus d'atomes de carbone dans la molécule, ce qui entraîne plus de fumée lorsqu'elle est incomplètement brûlée (MDI brut > MDI > TDI). De ce qui précède, on peut conclure que lorsqu’une formule diminue la quantité de TDI et augmente la quantité de MDI, la stabilité thermique de la mousse sera améliorée. L'indice de perte de poids thermique est susceptible de réussir le test standard britannique, mais la densité de la fumée, qui n'est pas facile à réussir, augmentera. À ce stade, il est conseillé d’augmenter de manière appropriée la quantité de cyanurate de mélamine pour réduire la densité de la fumée.

Plus le poids moléculaire du polyéther est élevé, plus la stabilité thermique est mauvaise, mais meilleure est la résistance au feu. Dans la production de mousse ignifuge à haut rebond, la quantité de retardateur de flamme ajoutée ne représente que les deux tiers de celle de la mousse ignifuge à densité régulière, mais le pouvoir ignifuge reste très bon et ne s'enflamme pas. Cependant, la mousse ignifuge à rebond élevé est plus difficile à réussir le test standard britannique que la mousse ordinaire (la perte de poids thermique est difficile à réussir).

Les retardateurs de flamme ne sont pas très stables lorsqu'ils sont chauffés. Étant donné que le test standard britannique met l'accent sur la perte de poids thermique, la quantité de retardateur de flamme dans la formule est le minimum requis pour réussir le test de retardateur de flamme.

Lorsque la teneur en TDI et en eau de la formule diminue tandis que la teneur en méthane augmente, la mousse est moins susceptible de s'enflammer. La diminution des propriétés intrinsèques due à la réduction des segments durs entraîne une diminution de la stabilité thermique, réduisant ainsi la capacité à dépasser l'indice de perte de poids thermique.

Lorsque la densité de la mousse diminue, la teneur en TDI augmente, ainsi que la densité de la fumée et la stabilité thermique.

Les matériaux inorganiques comme le carbonate de calcium et le sulfate de baryum ne se décomposent pas lorsqu'ils sont chauffés lors des tests standard britanniques, mais leur ajout n'améliore pas les propriétés de la mousse, ils ne sont donc pas utilisés dans la formule standard britannique.

B Outre la sélection des matières premières, il est également crucial d’atteindre un équilibre pour répondre aux normes britanniques. Par exemple, le TDI et les retardateurs de flamme, s'ils sont administrés en trop ou pas assez, rendent difficile la réussite du test. Le moussage est une science équilibrée, ajuster la formule, c'est rechercher l'équilibre, et sélectionner les matières premières, c'est aussi rechercher l'équilibre.

1. Ajuster la formulation:

Contrôlez la quantité d'eau pour ne pas dépasser 4,5 parties et, si nécessaire, utilisez des composés liquides à faible point d'ébullition comme agents moussants auxiliaires pour remplacer un peu d'eau. Faites attention à la quantité d'eau dans la formulation, qui ne doit pas dépasser 5 parts. Le point d’augmentation de température sécuritaire le plus élevé pour la mousse basse densité est 160 ° C, et il ne doit pas dépasser 170 ° C.

2. Contrôler strictement la précision de la mesure des composants:

Pendant la production continue de mousse en bloc, ajustez la vitesse de décharge du matériau de la tête de mélange et la vitesse de la bande transporteuse pour les coordonner. Évitez les phénomènes tels que l'écoulement de matériaux sous-moussants dans le fond de matériaux déjà moussants en raison d'une vitesse lente de la bande transporteuse ou d'un déchargement excessif, qui peuvent empêcher un moussage normal, entraînant un effondrement. Les matériaux effondrés ne sont pas facilement capables de produire des « espèces gazeuses » localisées, ce qui entraîne une accumulation de chaleur localisée et un risque accru de brûlure. Dans la production réelle, de mauvais paramètres de processus peuvent entraîner l'apparition de petites lignes jaunes de brûlure au fond des blocs de mousse.

3. Évitez de comprimer la mousse nouvellement produite:

En effet, la compression de la mousse avant qu’elle ne soit complètement durcie affecte le réseau et la structure de la mousse. Il empêche également l'accumulation de chaleur due à la compression, augmentant ainsi le risque d'auto-inflammation de la nouvelle mousse. En particulier pendant la phase la plus sensible de la montée de la mousse, toute erreur de fonctionnement et toute vibration, telle que des mouvements brusques provoqués par des chaînes de bande transporteuse tendues ou un pliage excessif du papier isolant et des secousses de la bande, peuvent provoquer une compression de la mousse immature, conduisant à des brûlures.

4. Observez strictement le processus de durcissement et de stockage de la mousse:

Pour la production de blocs de mousse souple en polyuréthane, le processus de durcissement de la nouvelle mousse constitue une période à haut risque d'accident d'incendie. En raison de la température interne élevée et de la longue durée de dissipation thermique dans les mousses à gros blocs, le temps nécessaire pour atteindre la température interne la plus élevée est généralement d'environ 30 à 60 minutes, et il faut 3 à 4 heures ou plus pour qu'elle diminue lentement. Pendant ce temps, les nouvelles mousses ont quitté la chaîne de production et sont entrées dans la phase de durcissement et de stockage, qui est facilement négligée. Sans mesures de surveillance appropriées, cela peut facilement provoquer des incendies. Il a été rapporté que lors de la production de blocs de mousse souple d'une densité de 22 kg/? en utilisant un polyol d'un poids moléculaire supérieur à 5 000, 4,7 parties d'eau et 8 parties de F-11 avec un indice TDI de 1,07, une petite quantité de fumée jaune clair a été observée 2 heures plus tard. Même si la température extérieure de la mousse n'était pas élevée, l'intérieur se trouvait dans une phase initiale de décomposition très dangereuse, avec une température d'environ 200°C.250 ° C, commence déjà à s'enflammer.

5. Pour éviter l'auto-inflammation de la mousse:

La mousse nouvellement produite doit être durcie et stockée, sans dépasser 3 couches une fois empilée, avec un espacement de plus de 100 mm entre les couches, de préférence placées séparément. La phase de durcissement et de stockage doit disposer d'un personnel dédié pour une surveillance renforcée, comme la mesure de la température interne de la mousse toutes les 15 minutes pendant au moins 12 heures, voire plus, avant un stockage normal. Pour les mousses susceptibles de générer des températures élevées, les gros blocs de mousse doivent être coupés horizontalement (par exemple avec une épaisseur de 200 mm) pour faciliter la dissipation de la chaleur. Lorsque de la fumée ou une auto-inflammation est détectée, utilisez de l'eau pulvérisée ou des extincteurs, et ne déplacez pas la mousse et n'ouvrez pas les portes et les fenêtres sans discernement pour éviter d'augmenter le flux d'air et d'exacerber l'incendie.

La mousse de polyuréthane rencontre souvent divers accidents et problèmes lors de la production de moussage réelle, dont chacun est causé par de multiples facteurs. Dans l'analyse des accidents causés par des facteurs complexes, il est généralement difficile d'énumérer tous les facteurs d'influence et les principaux facteurs qui jouent réellement un rôle. Vous trouverez ci-dessous 15 problèmes fréquemment rencontrés et leurs causes, jetons un coup d'œil ensemble!

1. Contenu élevé à cellules fermées

  un. Polyéther polyols: proportion élevée d'oxyde d'éthylène, une activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyols de polyéther avec différentes activités.

  né Formulation de processus: utilisation excessive d'octoate d'étain, activité d'isocyanate élevée, degré de réticulation élevé, vitesse de réticulation rapide, amines excessives et agents de soufflage physiques provoquant une faible pression interne de mousse, l'incapacité à ouvrir les cellules lorsque l'élasticité en mousse est élevée et que l'indice TDI élevé peut également entraîner une forte teneur en cellules fermées.

2. Retrait (vitesse de gélification supérieure à la vitesse de moussage)

  un. Contenu élevé à cellules fermées, retrait pendant le refroidissement.

  né Conditions de processus: basse température de l'air, basse température du matériau.

  c. Formulation de processus: huile de silicone excessive, agent de soufflage physique excessif, index TDI faible.

3. Fissure interne

  un. Conditions de processus: température de l'air basse, température du centre de réaction élevée.

  né Formulation de processus: indice TDI faible, teneur en étain excessive, force moussante précoce élevée.

  c. Activité élevée de l'huile de silicone, petite utilisation.

4. Craquement supérieur (vitesse de gélification de la gazéification déséquilibrée)

  un. Conditions de processus: basse température de l'air, basse température du matériau.

  né Formulation de processus: utilisation insuffisante du catalyseur, utilisation des petites amines, huile de silicone de mauvaise qualité.

5. Crackage du coin inférieur (utilisation excessive des amines, vitesse moussante trop rapide)

  Grande surface des pores: agent de soufflage physique excessif, huile de silicone de mauvaise qualité et catalyseur.

6. Mauvaises performances à basse température de la mousse

  Mauvaise qualité intrinsèque des polyéther polyols, même valeur hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation de l'étain.

7. Mauvaise perméabilité aérienne

  un. Conditions météorologiques: basse température de l'air.

  né Matières premières: polyols à haut polyéther, huile de silicone à haute activité.

  c. Formulation de processus: utilisation excessive d'étain ou même de l'étain, faible teneur en eau et amine, indice TDI élevé.

8. Mauvaise résilience

  un. Matières premières: polyéther polyols à haute activité, poids moléculaire relatif faible, huile de silicone à haute activité.

  né Formulation de processus: grande quantité d'huile de silicone, teneur en étain excessive, plus d'eau à la même utilisation de l'étain, indice TDI élevé.

9. Mauvaise force de traction

  un. Matières premières: Polyeth polyols à faible poids moléculaire excessif, fonctionnalité à faible valeur hydroxyle.

  né Formulation de processus: l'insuffisance en étain provoque une mauvaise réaction de gélification, un indice TDI élevé à la même utilisation de l'étain, un faible degré de réticulation avec moins d'eau.

10. Fumer pendant la mousse

  un. L'amine excessive provoque la libération d'une grande quantité de chaleur de la réaction de l'eau et du TDI, évaporant des substances à faible point d'ébullition et provoquant du tabagisme.

  né Si ce n'est pas carré, la fumée est principalement composée de TDI, de substances à faible point d'ébullition et de cycloalcanes monomères dans des polyols polyéther.

11. Mousse avec des stries blanches

  Vitesse de réaction de moussage et de gélification rapide, vitesse de transmission lente en moussage continu, compression locale pour former une couche dense, entraînant un phénomène de stries blanches. La vitesse de transmission doit être augmentée rapidement, ou la température du matériau doit être réduite et l'utilisation du catalyseur doit être diminuée.

12. Mousse fragile

  La formule a une eau excessive, résultant en de nombreuses formations d'urée non réagi qui ne sont pas dissoutes dans l'huile de silicone, une mauvaise utilisation du catalyseur en étain, une réaction de réticulation insuffisante, une teneur élevée en polyols de polyéther à faible poids moléculaire, une température de réaction excessive et éther qui réduit la force de mousse.

13. Densité de mousse inférieure à la valeur définie

  L'indice de moussage est trop grand en raison de la mesure inexacte, de la température de l'air élevée, de la basse pression de l'air.

14. Mousse avec peau, peau de bord, vides inférieurs

Étain excessif et amine insuffisante, vitesse de moussage lente, rapide  

15 、 allongement élevé à la pause

un. Matières premières: polyéther à haute activité, faible fonctionnalité.

né Formulation de processus: réticulation insuffisante due à un faible indice TDI, à un étain excessif et à une teneur élevée en huile en silicone.

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