Qu'est-ce qu'une machine de découpe de mousse de polyuréthane ?

Cet article (Partie 1) traite de 13 défauts courants de fabrication de la mousse de polyuréthane flexible, notamment le brûlage du noyau, la taille excessive des cellules, l'affaissement de la mousse, le retrait, la fissuration et un taux élevé de cellules fermées. Chaque défaut est analysé en fonction de la qualité des matières premières, des paramètres de formulation, des conditions de traitement, du climat et des équipements, avec des suggestions de dépannage pour les machines de moussage basse pression . La Partie 2 aborde les autres problèmes de production.

1. Brûlure à cœur (température centrale dépassant la température d'oxydation du matériau)

UN. Polyols polyéthers de mauvaise qualité : humidité excessive, teneur élevée en peroxyde, impuretés à point d’ébullition élevé, concentration élevée en ions métalliques, utilisation inappropriée d’antioxydants.

B. Problèmes de formulation : indice TDI élevé dans les formules à faible densité, rapport eau/agents gonflants physiques inadéquat, quantité insuffisante d’agent gonflant physique, excès d’eau.

C. Impact climatique : températures estivales élevées, dissipation thermique lente, températures élevées des matériaux, forte humidité entraînant une température à cœur supérieure à la température d’oxydation.

D. Stockage inadéquat : augmentation de l’indice TDI entraînant une accumulation de chaleur pendant la post-cuisson, ce qui provoque une élévation de la température interne et un brunissement du cœur.

2. Déformation par compression importante

UN. Polyéther Polyol : Fonctionnalité inférieure à 2,5, rapport d'oxyde de propylène supérieur à 8 %, proportion élevée de composants de faible poids moléculaire, insaturation supérieure à 0,05 mol/kg.

B. Conditions de procédé : La température du centre de réaction est trop basse ou trop élevée, la post-cuisson est insuffisante, la réaction est incomplète ou le processus est partiellement brûlé.

C. Formule du procédé : Indice TDI trop faible (contrôlé entre 105 et 108), excès d'huile de silicone, d'octoate d'étain et d'huile de silicone, faible teneur en air de mousse, teneur élevée en cellules fermées.

3. Mousse souple (dureté réduite à densité égale)

UN. Polyéther polyols : faible fonctionnalité, faible indice d’hydroxyle, poids moléculaire élevé.

B. Formulation du procédé : quantité insuffisante d'octoate T9, réaction de gélification lente, teneur en eau plus faible avec la même quantité de catalyseur à base d'étain, quantité plus élevée d'agents gonflants physiques, dosage élevé d'huile de silicone hautement active, faible indice TDI.

4. Grande taille de cellule

UN. Mélange insuffisant : mélange irrégulier, temps de crémage trop court ; augmenter la vitesse de la tête de mélange, réduire la pression de la tête de mélange, augmenter l’injection de gaz.

B. Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, étain octoate de qualité insuffisante ou médiocre, vitesse de gélification lente.

5. Densité supérieure à la valeur définie

UN. Polyéther polyols : faible activité, poids moléculaire élevé.

B. Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, faible indice TDI, faible indice de mousse.

C. Conditions climatiques : basses températures, haute pression. Une augmentation de 30 % de la pression atmosphérique entraîne une augmentation de la densité de 10 à 15 %.

6. Cellules affaissées et cavités (taux de dégagement gazeux supérieur au taux de gélification)

UN. Polyéther polyols : indice d’acide excessif (affecte la vitesse de réaction), impuretés élevées, faible activité, poids moléculaire élevé.

B. Formulation du procédé : excès d’amine, faible teneur en catalyseur d’étain (moussage rapide et gélification lente), faible indice TDI, huile de silicone insuffisante ou inefficace.

C. Basse pression machine à mousser : réduire la vitesse d'injection de gaz et de mélange.

7. Rapport cellules fermées élevé

UN. Polyéther polyols : rapport époxy-éthane élevé, activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyéther polyols avec des niveaux d’activité différents.

B. Formulation du procédé : excès d’octoate d’étain, activité isocyanate élevée, degré de réticulation élevé, vitesse de réticulation élevée, excès d’amine et d’agents gonflants physiques entraînant une faible pression de mousse, une élasticité de mousse élevée entraînant une mauvaise ouverture des cellules, un indice TDI excessivement élevé entraînant un taux de cellules fermées élevé.

8. Retrait (vitesse de gélification supérieure à la vitesse de moussage)

UN. Taux de cellules fermées élevé, retrait lors du refroidissement.

B. Conditions de traitement : température de l'air et du matériau basse.

C. Formulation du procédé : excès d’huile de silicone, moins d’amine, plus d’étain, faible indice TDI.

D. Machine à mousser basse pression : augmenter la vitesse de la tête de mélange, augmenter l’injection de gaz.

9. Craquement

UN. Les fissures en forme de « 八 » indiquent un excès d'amine, les fissures linéaires indiquent un excès d'eau.

B. Fissures au milieu et en bas : excès d'amine, taux de moussage rapide (excès d'agent gonflant physique, huile de silicone et catalyseur de mauvaise qualité).

C. Fissures superficielles : Taux de gélification par dégagement gazeux déséquilibré (basse température, basse température du matériau, catalyseur insuffisant, amine insuffisante, huile de silicone de mauvaise qualité).

D. Fissures internes : température de l'air basse, température centrale élevée, indice TDI faible, excès d'étain, forte résistance au moussage initial, huile de silicone très active en petites quantités.

E. Fissures latérales au milieu : augmenter la dose d’étain.

F. L'apparition de fissures au cours du processus peut être due à des différences dans la répartition de la mousse et la réaction de moussage, à un moussage prématuré ou à l'utilisation de plaques inadaptées. Outre la formulation, la régularité du papier support joue également un rôle ; si celui-ci est froissé, il peut diviser le liquide en plusieurs parties, provoquant ainsi des fissures.

10. Structure cellulaire floue

UN. Vitesse d'agitation excessive.

B. Volume d'injection d'air élevé.

C. Débit de la pompe de dosage imprécis.

D. Canalisations et filtres obstrués.

11. Fissures sur le bord inférieur (excès d'amine, vitesse de moussage rapide)

Pores importants en surface : excès d’agent gonflant physique, huile de silicone et catalyseur de mauvaise qualité.

12. Mauvaises performances à basse température

Qualité intrinsèque médiocre des polyéther polyols : faible indice d’hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation d’étain.

13. Mauvaise ventilation

UN. Conditions climatiques : basses températures.

B. Matières premières : teneur élevée en polyéther polyol, huile de silicone très active.

C. Formulation du procédé : excès d'étain, ou faible teneur en étain et en amine avec la même utilisation d'étain, indice TDI élevé.

FAQ

Q : Qu’est-ce qui provoque la brûlure du noyau dans la mousse PU flexible ?
A : Le brûlage du cœur est déclenché par une température interne supérieure à la température d'oxydation du matériau. Les principaux facteurs déclencheurs sont une mauvaise qualité du polyéther polyol, un indice TDI et un dosage d'eau inadéquats, des températures et une humidité élevées en été, ainsi qu'un stockage inadéquat du TDI.

Q : Pourquoi la mousse de polyuréthane produit-elle des défauts de grande taille au niveau des cellules ?
A : Les défauts de grande taille sont dus à une vitesse de mélange insuffisante, un temps de crémage trop court, une quantité insuffisante de tensioactif silicone ou un octoate d'étain de mauvaise qualité, ce qui entraîne une gélification lente. Ajustez les paramètres de la tête de mélange et vérifiez la qualité des additifs.

Q : Qu’est-ce qui provoque l’affaissement des cellules et la formation de cavités dans la mousse PU ?
A : L’effondrement des cellules se produit lorsque la vitesse de génération de gaz dépasse la vitesse de gélification. Les causes incluent un polyéther polyol à indice d’acide élevé, un excès de catalyseur amine, une quantité insuffisante de catalyseur à base d’étain, un faible indice TDI et une huile de silicone inefficace.

Vous souhaitez connaître les 13 autres problèmes courants de moussage de la mousse de polyuréthane et leurs solutions ? Cliquez sur le lien de l’article pour poursuivre votre lecture : Problèmes courants et solutions pour la production de mousse de polyuréthane - Partie 2

Dans la production industrielle moderne, la mousse flexible de polyuréthane joue un rôle important dans divers domaines tels que les meubles, les sièges automobiles et les semelles intérieures de chaussures. Cependant, les points de contrôle techniques clés pour la production de produits en mousse plastique flexible de polyuréthane de haute qualité ne peuvent être négligés. Voici plusieurs points techniques clés du processus de production:

Contrôle du diisocyanate de toluène (TDI):

Le rapport isomérique optimal du TDI est de 80/20. Si ce rapport est dépassé, cela peut conduire à la formation de cellules volumineuses et fermées dans la mousse, prolongeant ainsi le temps de durcissement. En particulier dans la production de produits en mousse de faible densité en gros blocs, un rapport isomérique excessif peut retarder le dégagement de chaleur, ce qui peut entraîner un maintien élevé de la température centrale de la mousse pendant une longue période, conduisant à une carbonisation, voire à une inflammation. Si le rapport isomérique est trop faible, la densité et la résilience du produit en mousse diminueront et de fines fissures peuvent apparaître sur la surface de la mousse, entraînant une mauvaise répétabilité du processus.

Ajout d'agents gonflants externes:

Les agents gonflants externes (eau) réduisent non seulement la densité de la mousse mais améliorent également la douceur du produit et aident à éliminer la chaleur de réaction. Pour éviter la carbonisation centrale lors du processus de moussage des produits en mousse à gros blocs, une certaine quantité d'eau est généralement ajoutée. Cependant, à mesure que la quantité d'eau augmente, la quantité de catalyseur devrait également augmenter en conséquence ; sinon, cela pourrait prolonger le temps de post-durcissement de la mousse. Généralement, pour chaque augmentation de 5 parties d’eau, 0,2 à 0,5 partie d’huile de silicone doivent être ajoutées.

Rapport catalyseur:

Les catalyseurs organiques à base d'étain et d'amine tertiaire sont couramment utilisés pour contrôler les réactions NCO-OH et NCO-H2O. En ajustant le rapport des différents catalyseurs, la croissance des chaînes polymères et la réaction de moussage peuvent être contrôlées. Sous certaines densités de produit, le choix du rapport de catalyseur approprié peut contrôler le taux de cellules ouvertes, la taille des cellules et la valeur de charge vide de la mousse. L'augmentation de la quantité de catalyseur organique à l'étain peut généralement produire des mousses avec des cellules de plus petite taille, mais une utilisation excessive peut augmenter le taux de cellules fermées. Il est nécessaire de déterminer le dosage optimal du catalyseur par des expériences pour obtenir les meilleures performances des produits en mousse.

Stabilisateurs de mousse:

Le rôle des stabilisants de mousse est de réduire la tension superficielle du matériau, rendant la paroi du film de mousse élastique et empêchant la rupture de la paroi de mousse jusqu'à ce que la croissance de la chaîne moléculaire et les réactions de réticulation conduisent à la solidification du matériau. Par conséquent, les stabilisants de mousse jouent un rôle essentiel dans la production d’éponges polyéther en une étape et leur utilisation doit être strictement contrôlée.

Contrôle de la température:

La réaction de génération de mousse est très sensible à la température, et les changements de température du matériau et du moussage affecteront les opérations de moussage et les propriétés physiques. Par conséquent, le contrôle de la température est l’une des conditions importantes pour garantir des processus de moussage stables. La température du matériau est généralement contrôlée à 20-25 ° C.

Vitesse et temps d'agitation:

La vitesse et la durée d’agitation affectent la quantité d’énergie apportée pendant le processus de moussage. Si l'agitation est inégale, un grand nombre de bulles peuvent apparaître à la surface de la mousse, entraînant des défauts tels que des fissures. Pendant le mélange du composant A, la vitesse est de 1 000 tr/min ; une fois le composant B ajouté au composant A, la vitesse d'agitation à grande vitesse est de 2 800 à 3 500 tr/min pendant 5 à 8 secondes.

En résumé, les technologies clés pour la production de mousse de polyuréthane flexible comprennent le contrôle du TDI, l'ajout d'agents gonflants externes, l'ajustement des ratios de catalyseur, l'utilisation de stabilisants de mousse, le contrôle de la température et le contrôle de la vitesse et du temps d'agitation. Un contrôle approprié de ces paramètres techniques peut garantir la production de produits en mousse plastique flexible polyuréthane de qualité stable et de haute performance.

Le changement chimique est le processus de production de nouvelles substances après que les groupes moléculaires de divers réactifs interagissent les uns avec les autres. De nombreuses propriétés des substances sont déterminées par leurs structures moléculaires, et comprendre les structures moléculaires et de groupe des réactifs polyuréthanes est instructif pour la production.

Les principaux indicateurs de la norme britannique en matière d'ignifugation sont généralement de trois ordres : la perte de poids thermique (la masse perdue lorsque la taille spécifiée de l'éponge est chauffée à une température spécifiée pendant une durée spécifiée, des valeurs plus petites indiquant une meilleure stabilité thermique) ; densité de la fumée (la quantité de fumée générée lorsque la mousse brûle, indiquant la facilité avec laquelle la lumière passe à travers la fumée, de plus petites quantités de fumée étant préférables) ; et la facilité de combustion (plus il est difficile de s'enflammer, avec d'autres subdivisions basées sur le temps d'allumage et la vitesse de combustion).

Le TDI (diisocyanate de toluène) a un cycle benzénique, le MDI (diisocyanate de diphénylméthane) a deux cycles benzéniques et le MDI brut a plusieurs cycles benzéniques. Les cycles benzéniques sont des substances très stables, nécessitant une grande quantité d’énergie (énergie de dissociation des liaisons) pour se briser. À mesure que le nombre de cycles benzéniques augmente, la stabilité thermique de la mousse augmente (MDI brut > MDI > TDI), ce qui le rend moins susceptible de se décomposer lorsqu'il est chauffé. Avec plus de cycles benzéniques, il y a plus d'atomes de carbone dans la molécule, ce qui entraîne plus de fumée lorsqu'elle est incomplètement brûlée (MDI brut > MDI > TDI). De ce qui précède, on peut conclure que lorsqu’une formule diminue la quantité de TDI et augmente la quantité de MDI, la stabilité thermique de la mousse sera améliorée. L'indice de perte de poids thermique est susceptible de réussir le test standard britannique, mais la densité de la fumée, qui n'est pas facile à réussir, augmentera. À ce stade, il est conseillé d’augmenter de manière appropriée la quantité de cyanurate de mélamine pour réduire la densité de la fumée.

Plus le poids moléculaire du polyéther est élevé, plus la stabilité thermique est mauvaise, mais meilleure est la résistance au feu. Dans la production de mousse ignifuge à haut rebond, la quantité de retardateur de flamme ajoutée ne représente que les deux tiers de celle de la mousse ignifuge à densité régulière, mais le pouvoir ignifuge reste très bon et ne s'enflamme pas. Cependant, la mousse ignifuge à rebond élevé est plus difficile à réussir le test standard britannique que la mousse ordinaire (la perte de poids thermique est difficile à réussir).

Les retardateurs de flamme ne sont pas très stables lorsqu'ils sont chauffés. Étant donné que le test standard britannique met l'accent sur la perte de poids thermique, la quantité de retardateur de flamme dans la formule est le minimum requis pour réussir le test de retardateur de flamme.

Lorsque la teneur en TDI et en eau de la formule diminue tandis que la teneur en méthane augmente, la mousse est moins susceptible de s'enflammer. La diminution des propriétés intrinsèques due à la réduction des segments durs entraîne une diminution de la stabilité thermique, réduisant ainsi la capacité à dépasser l'indice de perte de poids thermique.

Lorsque la densité de la mousse diminue, la teneur en TDI augmente, ainsi que la densité de la fumée et la stabilité thermique.

Les matériaux inorganiques comme le carbonate de calcium et le sulfate de baryum ne se décomposent pas lorsqu'ils sont chauffés lors des tests standard britanniques, mais leur ajout n'améliore pas les propriétés de la mousse, ils ne sont donc pas utilisés dans la formule standard britannique.

B Outre la sélection des matières premières, il est également crucial d’atteindre un équilibre pour répondre aux normes britanniques. Par exemple, le TDI et les retardateurs de flamme, s'ils sont administrés en trop ou pas assez, rendent difficile la réussite du test. Le moussage est une science équilibrée, ajuster la formule, c'est rechercher l'équilibre, et sélectionner les matières premières, c'est aussi rechercher l'équilibre.

1. Ajuster la formulation:

Contrôlez la quantité d'eau pour ne pas dépasser 4,5 parties et, si nécessaire, utilisez des composés liquides à faible point d'ébullition comme agents moussants auxiliaires pour remplacer un peu d'eau. Faites attention à la quantité d'eau dans la formulation, qui ne doit pas dépasser 5 parts. Le point d’augmentation de température sécuritaire le plus élevé pour la mousse basse densité est 160 ° C, et il ne doit pas dépasser 170 ° C.

2. Contrôler strictement la précision de la mesure des composants:

Pendant la production continue de mousse en bloc, ajustez la vitesse de décharge du matériau de la tête de mélange et la vitesse de la bande transporteuse pour les coordonner. Évitez les phénomènes tels que l'écoulement de matériaux sous-moussants dans le fond de matériaux déjà moussants en raison d'une vitesse lente de la bande transporteuse ou d'un déchargement excessif, qui peuvent empêcher un moussage normal, entraînant un effondrement. Les matériaux effondrés ne sont pas facilement capables de produire des « espèces gazeuses » localisées, ce qui entraîne une accumulation de chaleur localisée et un risque accru de brûlure. Dans la production réelle, de mauvais paramètres de processus peuvent entraîner l'apparition de petites lignes jaunes de brûlure au fond des blocs de mousse.

3. Évitez de comprimer la mousse nouvellement produite:

En effet, la compression de la mousse avant qu’elle ne soit complètement durcie affecte le réseau et la structure de la mousse. Il empêche également l'accumulation de chaleur due à la compression, augmentant ainsi le risque d'auto-inflammation de la nouvelle mousse. En particulier pendant la phase la plus sensible de la montée de la mousse, toute erreur de fonctionnement et toute vibration, telle que des mouvements brusques provoqués par des chaînes de bande transporteuse tendues ou un pliage excessif du papier isolant et des secousses de la bande, peuvent provoquer une compression de la mousse immature, conduisant à des brûlures.

4. Observez strictement le processus de durcissement et de stockage de la mousse:

Pour la production de blocs de mousse souple en polyuréthane, le processus de durcissement de la nouvelle mousse constitue une période à haut risque d'accident d'incendie. En raison de la température interne élevée et de la longue durée de dissipation thermique dans les mousses à gros blocs, le temps nécessaire pour atteindre la température interne la plus élevée est généralement d'environ 30 à 60 minutes, et il faut 3 à 4 heures ou plus pour qu'elle diminue lentement. Pendant ce temps, les nouvelles mousses ont quitté la chaîne de production et sont entrées dans la phase de durcissement et de stockage, qui est facilement négligée. Sans mesures de surveillance appropriées, cela peut facilement provoquer des incendies. Il a été rapporté que lors de la production de blocs de mousse souple d'une densité de 22 kg/? en utilisant un polyol d'un poids moléculaire supérieur à 5 000, 4,7 parties d'eau et 8 parties de F-11 avec un indice TDI de 1,07, une petite quantité de fumée jaune clair a été observée 2 heures plus tard. Même si la température extérieure de la mousse n'était pas élevée, l'intérieur se trouvait dans une phase initiale de décomposition très dangereuse, avec une température d'environ 200°C.250 ° C, commence déjà à s'enflammer.

5. Pour éviter l'auto-inflammation de la mousse:

La mousse nouvellement produite doit être durcie et stockée, sans dépasser 3 couches une fois empilée, avec un espacement de plus de 100 mm entre les couches, de préférence placées séparément. La phase de durcissement et de stockage doit disposer d'un personnel dédié pour une surveillance renforcée, comme la mesure de la température interne de la mousse toutes les 15 minutes pendant au moins 12 heures, voire plus, avant un stockage normal. Pour les mousses susceptibles de générer des températures élevées, les gros blocs de mousse doivent être coupés horizontalement (par exemple avec une épaisseur de 200 mm) pour faciliter la dissipation de la chaleur. Lorsque de la fumée ou une auto-inflammation est détectée, utilisez de l'eau pulvérisée ou des extincteurs, et ne déplacez pas la mousse et n'ouvrez pas les portes et les fenêtres sans discernement pour éviter d'augmenter le flux d'air et d'exacerber l'incendie.

Mousse de polyuréthane souple Lors de la production de mousse de polyuréthane, il arrive fréquemment de rencontrer divers accidents et problèmes, chacun étant dû à de multiples facteurs. L'analyse de ces accidents complexes rend généralement difficile l'identification de tous les facteurs influents et des principaux éléments en cause. Voici 15 problèmes fréquemment rencontrés et leurs causes : défauts de la mousse de polyuréthane, contamination par l'humidité, porosité. Examinons-les ensemble !

1. Teneur élevée en cellules fermées

a. Polyéther polyols : forte proportion d’oxyde d’éthylène, activité élevée, souvent rencontrée lors du passage à des polyéther polyols d’activités différentes.

b. Formulation du procédé : une utilisation excessive d’octoate d’étain, une activité isocyanate élevée, un degré de réticulation élevé, une vitesse de réticulation rapide, des amines excessives et des agents gonflants physiques entraînant une faible pression interne de la mousse, une incapacité à ouvrir les cellules lorsque l’élasticité de la mousse est élevée et un indice TDI élevé peuvent également entraîner une teneur élevée en cellules fermées.

2. Retrait (vitesse de gélification supérieure à la vitesse de moussage)

a. Forte teneur en cellules fermées, retrait lors du refroidissement.

b. Conditions de traitement : température de l'air basse, température du matériau basse.

c. Formulation du procédé : excès d'huile de silicone, excès d'agent gonflant physique, faible indice TDI.

3. Fissuration interne

a. Conditions de procédé : température de l'air basse, température élevée du centre de réaction.

b. Formulation du procédé : faible indice TDI, teneur excessive en étain, force de moussage initiale élevée.

c. Forte activité de l'huile de silicone, faible consommation.

4. Craquage en surface (vitesse de gélification par gazéification déséquilibrée)

a. Conditions de traitement : température de l'air basse, température du matériau basse.

b. Formulation du procédé : utilisation insuffisante de catalyseur, faible utilisation d'amine, huile de silicone de mauvaise qualité.

5. Fissuration des coins inférieurs (utilisation excessive d'amine, vitesse de moussage trop rapide)

Surface à pores larges : excès d’agent gonflant physique, huile de silicone et catalyseur de mauvaise qualité.

6. Mauvaises performances de la mousse à basse température

Qualité intrinsèque médiocre des polyéther polyols, même valeur d'hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation d'étain.

7. Faible perméabilité à l'air

a. Conditions météorologiques : température de l'air basse.

b. Matières premières : polyols polyéthers à haute teneur, huile de silicone à haute activité.

c. Formulation du procédé : utilisation excessive ou identique d'étain, faible teneur en eau et en amine, indice TDI élevé.

8. Faible résilience

a. Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible poids moléculaire relatif, huile de silicone à haute activité.

b. Formulation du procédé : grande quantité d'huile de silicone, teneur excessive en étain, plus d'eau pour une même quantité d'étain utilisée, indice TDI élevé.

9. Faible résistance à la traction

a. Matières premières : polyéther polyols en excès à faible poids moléculaire, fonctionnalité à faible indice d'hydroxyle.

b. Formulation du procédé : une quantité insuffisante d'étain entraîne une mauvaise réaction de gélification, un indice TDI élevé pour une même quantité d'étain utilisée, et un faible degré de réticulation avec moins d'eau.

10. Fumer pendant le moussage

a. Un excès d'amine provoque la libération d'une grande quantité de chaleur lors de la réaction entre l'eau et le TDI, ce qui entraîne l'évaporation de substances à bas point d'ébullition et la formation de fumée.

b. Si elle ne carbonise pas, la fumée est principalement composée de TDI, de substances à bas point d'ébullition et de cycloalcanes monomères dans des polyéther polyols.

11. Mousse avec des stries blanches

La vitesse de réaction rapide lors du moussage et de la gélification, associée à une faible vitesse de transmission lors du moussage continu, entraîne une compression locale formant une couche dense, ce qui provoque l'apparition de stries blanches. Il convient d'augmenter rapidement la vitesse de transmission, de réduire la température du matériau et de diminuer la quantité de catalyseur utilisée.

12. Mousse cassante

La formule contient un excès d'eau, ce qui entraîne de nombreuses formations d'urée non réagies qui ne sont pas dissoutes dans l'huile de silicone, une mauvaise utilisation du catalyseur d'étain, une réaction de réticulation insuffisante, une teneur élevée en polyéther polyols de faible poids moléculaire relatif, une température de réaction excessivement élevée et une rupture de la liaison éther qui réduit la résistance de la mousse.

13. Densité de la mousse inférieure à la valeur définie

L'indice de moussage est trop élevé en raison d'un dosage imprécis, d'une température de l'air élevée et d'une pression de l'air basse.

14. Mousse avec peau, peau de bord, vides au fond

Causes possibles : excès de catalyseur à base d’étain et insuffisance de catalyseur à base d’amine ; vitesse de moussage trop lente alors que la gélification est trop rapide ; faible efficacité de mélange ; débit d’alimentation en matière instable.
Étapes de dépannage : Ajuster l’équilibre du catalyseur amine-étain ; inspecter la tête de mélange et les pompes doseuses de la machine à mousser ; vérifier la constance de la température des matières premières.

15. Allongement élevé à la rupture

a. Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible fonctionnalité.

b. Formulation du procédé : réticulation insuffisante due à un faible indice TDI, à un excès d'étain et à une teneur élevée en huile de silicone.

Scénario courant : les défauts persistent après modification de la formule

De nombreux fabricants de mousse se heurtent à ce problème majeur en production : tous les tests des matières premières sont réussis, les paramètres de la formule respectent les spécifications du laboratoire, et pourtant la mousse finie présente toujours des fissures, un rétrécissement ou une densité irrégulière.

Très souvent, cela indique des limitations matérielles : dosage incohérent des composants, performances de mélange insuffisantes ou contrôle instable de la température sur les machines à mousser existantes.

Nos équipements Sabtech sont conçus pour une production stable à long terme, et non pas seulement pour des essais en conditions de laboratoire parfaites. machines à mousser par lots et la ligne de moussage en continu SAB‑CF13 se concentre sur la précision du dosage et l'homogénéité du mélange pour la production de masse quotidienne.

Vous rencontrez toujours des difficultés avec la qualité instable de la mousse dans votre production quotidienne ? Décrivez-nous le problème rencontré, le type de mousse souhaité (matelas, canapé HR, siège automobile, mousse à mémoire de forme), le modèle de votre machine actuelle et sa capacité de production. Notre équipe technique spécialisée en mousse PU vous apportera des solutions personnalisées. mousse de polyuréthane souple Des solutions de machines pour améliorer votre productivité et réduire le gaspillage de matériaux. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir une configuration personnalisée et un devis. Nos ingénieurs vous apporteront une assistance technique personnalisée sous 24 heures.