¿Qué es la máquina cortadora de espuma de poliuretano?

Este artículo (Parte 1) describe 13 defectos comunes en la fabricación de espuma de poliuretano flexible, incluyendo quemaduras en el núcleo, tamaño de celda grande, colapso de la espuma, contracción, agrietamiento y alta proporción de celdas cerradas. Cada falla se analiza desde la perspectiva de la calidad de la materia prima, los parámetros de formulación, las condiciones del proceso, el clima y el equipo, con sugerencias para la resolución de problemas en máquinas de espumado de baja presión . Consulte la Parte 2 para conocer los demás problemas de producción.

1. Quemadura del núcleo (temperatura central superior a la temperatura de oxidación del material)

A. Polioles de poliéter de baja calidad: exceso de humedad, alto contenido de peróxido, impurezas con alto punto de ebullición, elevada concentración de iones metálicos, uso inadecuado de antioxidantes.

B. Problemas de formulación: índice TDI elevado en fórmulas de baja densidad, proporción inadecuada de agua y agentes espumantes físicos, cantidad insuficiente de agente espumante físico, exceso de agua.

DO. Impacto climático: altas temperaturas en verano, lenta disipación del calor, altas temperaturas de los materiales, alta humedad que provoca que la temperatura central supere la temperatura de oxidación.

D. Almacenamiento inadecuado: El aumento del índice TDI provoca la acumulación de calor durante el postcurado, lo que resulta en una temperatura interna elevada y el quemado del núcleo.

2. Gran deformación por compresión

A. Poliéter poliol: Funcionalidad inferior a 2,5, proporción de óxido de propileno superior al 8%, alta proporción de componentes de bajo peso molecular, insaturación superior a 0,05 mol/kg.

B. Condiciones del proceso: La temperatura del centro de reacción es demasiado baja o demasiado alta, el postcurado es deficiente, la reacción es incompleta o se produce un chamuscado parcial.

DO. Fórmula del proceso: Índice TDI demasiado bajo (controlado entre 105 y 108), exceso de aceite de silicona, octoato estannoso y aceite de silicona, bajo contenido de aire en la espuma, alto contenido de celdas cerradas.

3. Espuma blanda (menor dureza con la misma densidad)

A. Polioles de poliéter: baja funcionalidad, bajo índice de hidroxilo, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: octoato T9 insuficiente, reacción de gelificación lenta, menor contenido de agua con la misma cantidad de catalizador de estaño, mayor cantidad de agentes espumantes físicos, alta dosificación de aceite de silicona altamente activo, bajo índice TDI.

4. Tamaño de célula grande

A. Mezcla deficiente: mezcla desigual, tiempo de cremado corto; aumentar la velocidad del cabezal de mezcla, reducir la presión del cabezal de mezcla, aumentar la inyección de gas.

B. Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, octoato de estaño insuficiente o de mala calidad, velocidad de gelificación lenta.

5. Densidad superior al valor establecido

A. Polioles de poliéter: baja actividad, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, índice TDI bajo, índice de espuma bajo.

DO. Condiciones climáticas: baja temperatura, alta presión. Un aumento del 30% en la presión atmosférica incrementa la densidad entre un 10% y un 15%.

6. Células colapsadas y cavidades (tasa de desprendimiento de gas mayor que la tasa de gelificación)

A. Polioles de poliéter: valor de acidez excesivo (afecta la velocidad de reacción), altas impurezas, baja actividad, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: exceso de amina, catalizador de estaño bajo (formación rápida de espuma y gelificación lenta), índice TDI bajo, aceite de silicona insuficiente o ineficaz.

DO. Baja presión máquina espumadora : reducir la inyección de gas y la velocidad del cabezal de mezcla.

7. Alta proporción de celdas cerradas

A. Polioles de poliéter: alta proporción de epoxietano, alta actividad, suele ocurrir al cambiar a polioles de poliéter con diferentes niveles de actividad.

B. Formulación del proceso: exceso de octoato de estaño, alta actividad de isocianato, alto grado de reticulación, alta velocidad de reticulación, exceso de amina y agentes espumantes físicos que dan lugar a una baja presión de espuma, alta elasticidad de la espuma que resulta en una mala apertura de las celdas, índice TDI excesivamente alto que da lugar a una alta proporción de celdas cerradas.

8. Contracción (velocidad de gelificación mayor que la velocidad de formación de espuma)

A. Alta proporción de celdas cerradas, contracción durante el enfriamiento.

B. Condiciones del proceso: baja temperatura del aire y del material.

DO. Formulación del proceso: exceso de aceite de silicona, menos amina, más estaño, bajo índice TDI.

D. Máquina espumadora de baja presión: aumentar la velocidad del cabezal de mezcla, aumentar la inyección de gas.

9. Agrietamiento

A. Las grietas en forma de "ocho" indican exceso de amina, las grietas de una sola línea indican exceso de agua.

B. Grietas en la parte media e inferior: exceso de amina, alta velocidad de formación de espuma (exceso de agente espumante físico, mala calidad del aceite de silicona y del catalizador).

DO. Grietas superiores: Tasa de gelificación por desprendimiento de gas desequilibrada (baja temperatura, baja temperatura del material, catalizador insuficiente, poca amina, mala calidad del aceite de silicona).

D. Grietas internas: Baja temperatura del aire, alta temperatura central, bajo índice TDI, exceso de estaño, alta resistencia a la formación de espuma inicial, aceite de silicona altamente activo en pequeñas cantidades.

MI. Grietas laterales centrales: Aumentar la dosis de estaño.

F. El agrietamiento durante el proceso puede deberse a discrepancias en la reacción de espumado de la placa, a una formación prematura de espuma o al uso de placas incorrectas. Además de la formulación, también influye la suavidad del papel base; si este está arrugado, puede dividir el líquido en varias partes, provocando grietas.

10. Estructura celular borrosa

A. Velocidad de agitación excesiva.

B. Alto volumen de inyección de aire.

DO. Caudal de la bomba dosificadora inexacto.

D. Tuberías y filtros de material obstruidos.

11. Grietas en el borde inferior (exceso de amina, rápida formación de espuma)

Poros grandes en la superficie: exceso de agente espumante físico, aceite de silicona de mala calidad y catalizador deficiente.

12. Rendimiento deficiente a bajas temperaturas

Calidad intrínseca deficiente de los polioles de poliéter: bajo valor de hidroxilo, baja funcionalidad, alta insaturación, bajo índice TDI con el mismo uso de estaño.

13. Mala ventilación

A. Condiciones climáticas: bajas temperaturas.

B. Materias primas: alto contenido en polioles de poliéter, aceite de silicona de alta actividad.

DO. Formulación del proceso: exceso de estaño, o bajo contenido de estaño y amina con el mismo uso de estaño, alto índice TDI.

FAQ

P: ¿Qué causa el sobrecalentamiento del núcleo en la espuma de poliuretano flexible?
A: El sobrecalentamiento del núcleo se produce cuando la temperatura interna supera la temperatura de oxidación del material. Los principales factores desencadenantes incluyen la mala calidad del poliol de poliéter, un índice TDI y una dosificación de agua inadecuados, altas temperaturas y humedad en verano, y un almacenamiento TDI inadecuado.

P: ¿Por qué la espuma de poliuretano produce defectos de celdas grandes?
A: Los defectos de células grandes se deben a una velocidad de mezclado insuficiente, un tiempo de cremado corto, una cantidad insuficiente de surfactante de silicona o un octoato de estaño de mala calidad que provoca una gelificación lenta. Ajuste los parámetros del cabezal de mezclado y verifique la calidad del aditivo.

P: ¿Qué provoca el colapso de las celdas y la formación de huecos en la espuma de poliuretano?
A: El colapso de las celdas ocurre cuando la velocidad de generación de gas supera la velocidad de gelificación. Las causas incluyen un poliol de poliéter con alto índice de acidez, exceso de catalizador de amina, catalizador de estaño insuficiente, bajo índice TDI y aceite de silicona ineficaz.

¿Quieres conocer los 13 problemas comunes de espumado y sus soluciones para la espuma de poliuretano esponjosa? Haz clic en el enlace del artículo para seguir leyendo: Problemas comunes y soluciones para la producción de espuma de poliuretano - Parte 2

En la producción industrial moderna, la espuma flexible de poliuretano desempeña un papel importante en diversos campos, como muebles, asientos de automóviles y plantillas de zapatos. Sin embargo, no se pueden pasar por alto los puntos de control técnico clave para la producción de productos de espuma plástica flexible de poliuretano de alta calidad. Aquí hay varios puntos técnicos clave en el proceso de producción.:

Control de diisocianato de tolueno (TDI):

La proporción isomérica óptima de TDI es 80/20. Si se excede esta proporción, se puede provocar la formación de células grandes y cerradas en la espuma, prolongando el tiempo de curado. Particularmente en la producción de productos de espuma de baja densidad en bloques grandes, una proporción isomérica excesiva puede retrasar la liberación de calor, lo que puede causar que la temperatura del centro de la espuma permanezca alta durante mucho tiempo, lo que lleva a la carbonización e incluso a la ignición. Si la proporción isomérica es demasiado baja, la densidad y la resiliencia del producto de espuma disminuirán y pueden aparecer grietas finas en la superficie de la espuma, lo que resultará en una mala repetibilidad del proceso.

Adición de agentes espumantes externos:

Los agentes espumantes externos (agua) no sólo reducen la densidad de la espuma sino que también mejoran la suavidad del producto y ayudan a eliminar el calor de reacción. Para evitar la carbonización central en el proceso de formación de espuma de productos de espuma de bloques grandes, generalmente se agrega una cierta cantidad de agua. Sin embargo, a medida que aumenta la cantidad de agua, la cantidad de catalizador también debería aumentar correspondientemente; de lo contrario, puede prolongarse el tiempo de poscurado de la espuma. Generalmente, por cada 5 partes de aumento de agua, se deben añadir de 0,2 a 0,5 partes de aceite de silicona.

Relación de catalizador:

Los catalizadores orgánicos de estaño y amina terciaria se utilizan comúnmente para controlar las reacciones NCO-OH y NCO-H2O. Ajustando la proporción de diferentes catalizadores, se puede controlar el crecimiento de las cadenas de polímeros y la reacción de formación de espuma. Bajo ciertas densidades de producto, elegir la proporción de catalizador adecuada puede controlar la velocidad de celda abierta, el tamaño de celda y el valor de carga de huecos de la espuma. El aumento de la cantidad de catalizador orgánico de estaño generalmente puede producir espumas con tamaños de celda más pequeños, pero el uso excesivo puede aumentar la tasa de celda cerrada. Es necesario determinar la dosis óptima de catalizador mediante experimentos para lograr el mejor rendimiento de los productos de espuma.

Estabilizadores de espuma:

La función de los estabilizadores de espuma es reducir la tensión superficial del material, haciendo que la pared de la película de espuma sea elástica y evitando que se rompa hasta que el crecimiento de la cadena molecular y las reacciones de reticulación conduzcan a la solidificación del material. Por lo tanto, los estabilizadores de espuma desempeñan un papel fundamental en la producción de esponjas de poliéter de un solo paso y su uso debe controlarse estrictamente.

Control de temperatura:

La reacción de generación de espuma es muy sensible a la temperatura y los cambios en el material y la temperatura de formación de espuma afectarán las operaciones de formación de espuma y las propiedades físicas. Por lo tanto, el control de la temperatura es una de las condiciones importantes para garantizar procesos de formación de espuma estables. La temperatura del material generalmente se controla a 20-25 ° C.

Velocidad y tiempo de agitación:

La velocidad y el tiempo de agitación afectan la cantidad de energía aportada durante el proceso de formación de espuma. Si la agitación es desigual, pueden aparecer una gran cantidad de burbujas en la superficie de la espuma, lo que provoca defectos como grietas. Durante la mezcla del Componente A, la velocidad es de 1000 r/min; Después de agregar el Componente B al Componente A, la velocidad de agitación alta es de 2800-3500 r/min durante 5-8 segundos.

En resumen, las tecnologías clave para producir espuma flexible de poliuretano incluyen controlar el TDI, agregar agentes espumantes externos, ajustar las proporciones de catalizador, usar estabilizadores de espuma, controlar la temperatura y controlar la velocidad y el tiempo de agitación. El control adecuado de estos parámetros técnicos puede garantizar la producción de productos de plástico de espuma de poliuretano flexible de calidad estable y alto rendimiento.

El cambio químico es el proceso de producción de nuevas sustancias después de que los grupos moleculares de varios reactivos interactúan entre sí. Muchas propiedades de las sustancias están determinadas por sus estructuras moleculares, y comprender las estructuras moleculares y de grupo de los reactivos de poliuretano es instructivo para la producción.

Los principales indicadores del retardo de llama estándar británico son generalmente tres: pérdida de peso térmica (la masa perdida cuando el tamaño específico de esponja se calienta a una temperatura específica durante un tiempo específico, donde valores más pequeños indican una mejor estabilidad térmica); densidad del humo (la cantidad de humo que se genera cuando se quema la espuma, lo que indica la facilidad con la que la luz pasa a través del humo, siendo mejor una cantidad menor de humo); y facilidad de combustión (cuanto más difícil es encender, con subdivisiones adicionales basadas en el tiempo de ignición y la velocidad de combustión).

El TDI (diisocianato de tolueno) tiene un anillo de benceno, el MDI (diisocianato de difenilmetano) tiene dos anillos de benceno y el MDI crudo tiene múltiples anillos de benceno. Los anillos de benceno son sustancias muy estables y requieren una gran cantidad de energía (energía de disociación del enlace) para romperse. A medida que aumenta el número de anillos de benceno, aumenta la estabilidad térmica de la espuma (MDI crudo > MDI > TDI), lo que hace que sea menos probable que se descomponga cuando se calienta. Con más anillos de benceno, hay más átomos de carbono en la molécula, lo que produce más humo cuando no se quema por completo (MDI crudo > MDI > TDI). De lo anterior, se puede concluir que cuando una fórmula disminuye la cantidad de TDI y aumenta la cantidad de MDI, se mejorará la estabilidad térmica de la espuma. Es probable que el índice de pérdida de peso térmica supere la prueba estándar británica, pero aumentará la densidad del humo, que no es fácil de superar. En este punto, es aconsejable aumentar adecuadamente la cantidad de cianurato de melamina para reducir la densidad del humo.

Cuanto mayor sea el peso molecular del poliéter, peor será la estabilidad térmica, pero mejor será la resistencia al fuego. En la producción de espuma retardante de llama de alto rebote, la cantidad de retardante de llama agregada es sólo dos tercios de la de la espuma retardante de llama de densidad regular, sin embargo, la retardancia de llama sigue siendo muy buena y no se inflama. Sin embargo, es más difícil que la espuma retardante de llama de alto rebote pase la prueba estándar británica que la espuma normal (la pérdida de peso térmica es difícil de pasar).

Los retardantes de llama no son muy estables cuando se calientan. Dado que la prueba estándar británica enfatiza la pérdida de peso térmica, la cantidad de retardante de llama en la fórmula es el mínimo requerido para pasar la prueba de retardo de llama.

Cuando tanto el TDI como el contenido de agua en la fórmula disminuyen mientras el contenido de metano aumenta, es menos probable que la espuma se encienda. La disminución de las propiedades intrínsecas debido a la reducción de segmentos duros da como resultado una menor estabilidad térmica, reduciendo así la capacidad de superar el índice de pérdida de peso térmica.

Cuando la densidad de la espuma disminuye, el contenido de TDI aumenta y aumentan tanto la densidad del humo como la estabilidad térmica.

Los materiales inorgánicos como el carbonato de calcio y el sulfato de bario no se descomponen cuando se calientan durante las pruebas estándar británicas, pero su adición no mejora las propiedades de la espuma, por lo que no se utilizan en la fórmula estándar británica.

B Además de seleccionar las materias primas, lograr un equilibrio también es crucial para cumplir con los estándares británicos. Por ejemplo, tanto el TDI como los retardantes de llama, si se administran en exceso o en poca cantidad, dificultan la aprobación de la prueba. La espumación es una ciencia equilibrada, ajustar la fórmula es buscar el equilibrio y seleccionar las materias primas también es buscar el equilibrio.

1. Ajustar la formulación:

Controle la cantidad de agua para que no exceda las 4,5 partes y, si es necesario, utilice compuestos líquidos de bajo punto de ebullición como agentes espumantes auxiliares para reemplazar un poco de agua. Preste atención a la cantidad de agua en la formulación, que no debe exceder las 5 partes. El punto más alto de aumento de temperatura seguro para la espuma de baja densidad es 160 ° C, y no debe exceder 170 ° C.

2. Controle estrictamente la precisión de la medición de los componentes:

Durante la producción continua de espuma en bloque, ajuste la velocidad de descarga del material del cabezal mezclador y la velocidad de la cinta transportadora para coordinarlas. Evite fenómenos como materiales con poca espuma que fluyen hacia el fondo de materiales que ya están formando espuma debido a la baja velocidad de la cinta transportadora o una descarga excesiva, lo que puede impedir la formación de espuma normal y provocar el colapso. Los materiales colapsados ​​no pueden producir fácilmente "especies de gas" localizadas, lo que lleva a una acumulación de calor localizada y a un mayor riesgo de quemaduras. En la producción real, los parámetros deficientes del proceso pueden provocar la aparición de pequeñas líneas amarillas y abrasadoras en la parte inferior de los bloques de espuma.

3. Evite comprimir la espuma recién producida:

Esto se debe a que comprimir la espuma antes de que esté completamente curada afecta la red y la estructura de la espuma. También evita la acumulación de calor debido a la compresión, aumentando el riesgo de autoignición de la espuma nueva. Especialmente durante la etapa más sensible del ascenso de la espuma, cualquier error operativo y vibración, como movimientos repentinos causados ​​por cadenas de cintas transportadoras apretadas o plegado excesivo del papel aislante y sacudidas de la cinta, pueden causar la compresión de la espuma inmadura, provocando quemaduras.

4. Observe estrictamente el proceso de curado y almacenamiento de la espuma.:

Para la producción de espuma blanda de poliuretano, el proceso de curado de la espuma nueva es un período de alto riesgo de accidentes de incendio. Debido a la alta temperatura interna y la larga duración de la disipación de calor en las espumas de bloques grandes, el tiempo para alcanzar la temperatura interna más alta suele ser de 30 a 60 minutos, y tarda de 3 a 4 horas o más para que disminuya lentamente. Durante este tiempo, las nuevas espumas salieron de la línea de producción y entraron en la fase de curado y almacenamiento, que fácilmente se pasa por alto. Sin medidas de seguimiento adecuadas, puede provocar fácilmente incendios. Ha habido informes de que al producir bloques de espuma blanda con una densidad de 22 kg/? Usando un poliol con un peso molecular superior a 5000, 4,7 partes de agua y 8 partes de F-11 con un índice TDI de 1,07, se observó una pequeña cantidad de humo amarillo claro 2 horas después. Aunque la temperatura exterior de la espuma no era elevada, el interior se encontraba en una etapa inicial de descomposición muy peligrosa, con una temperatura de alrededor de 200-250 ° C, ya comienza a autoencenderse.

5. Para evitar la autoignición de la espuma:

La espuma recién producida debe curarse y almacenarse, sin exceder las 3 capas cuando se apilan, con un espacio de más de 100 mm entre capas, preferiblemente colocadas por separado. La fase de curado y almacenamiento debe contar con personal dedicado para un mejor monitoreo, como medir la temperatura interna de la espuma cada 15 minutos durante al menos 12 horas, o incluso más, antes del almacenamiento normal. Para espumas que puedan generar altas temperaturas, se deben cortar bloques grandes de espuma horizontalmente (por ejemplo, con un espesor de 200 mm) para facilitar la disipación del calor. Cuando se detecte humo o autoignición, utilice agua pulverizada o extintores, y no mueva la espuma ni abra puertas y ventanas indiscriminadamente para evitar que aumente el flujo de aire y agrave el incendio.

Espuma de poliuretano suave Durante la producción de espuma, suelen presentarse diversos accidentes y problemas, cada uno causado por múltiples factores. Al analizar accidentes con causas complejas, generalmente resulta difícil enumerar todos los factores influyentes y los principales que realmente intervienen. A continuación, presentamos 15 problemas frecuentes y sus causas, como defectos en la espuma de poliuretano, contaminación por humedad y porosidad. ¡Veámoslos juntos!

1. Alto contenido de células cerradas

a. Polioles de poliéter: alta proporción de óxido de etileno, alta actividad, suele ocurrir al cambiar a polioles de poliéter con actividades diferentes.

b. Formulación del proceso: el uso excesivo de octoato de estaño, la alta actividad del isocianato, el alto grado de reticulación, la rápida velocidad de reticulación, el exceso de aminas y agentes espumantes físicos que provocan una baja presión interna de la espuma, la incapacidad de abrir las celdas cuando la elasticidad de la espuma es alta y un alto índice TDI también pueden dar como resultado un alto contenido de celdas cerradas.

2. Contracción (velocidad de gelificación mayor que la velocidad de formación de espuma)

a. Alto contenido de celdas cerradas, contracción durante el enfriamiento.

b. Condiciones del proceso: baja temperatura del aire, baja temperatura del material.

c. Formulación del proceso: exceso de aceite de silicona, exceso de agente espumante físico, bajo índice TDI.

3. Agrietamiento interno

a. Condiciones del proceso: baja temperatura del aire, alta temperatura del centro de reacción.

b. Formulación del proceso: bajo índice TDI, contenido excesivo de estaño, alta fuerza de formación de espuma inicial.

c. Alta actividad del aceite de silicona, pequeño consumo.

4. Agrietamiento superior (velocidad de gelificación por gasificación desequilibrada)

a. Condiciones del proceso: baja temperatura del aire, baja temperatura del material.

b. Formulación del proceso: uso insuficiente de catalizador, uso reducido de amina, aceite de silicona de mala calidad.

5. Agrietamiento en la esquina inferior (uso excesivo de amina, velocidad de espumado demasiado rápida).

Superficie de poros grandes: exceso de agente espumante físico, aceite de silicona y catalizador de mala calidad.

6. Bajo rendimiento de la espuma a bajas temperaturas

Los polioles de poliéter presentan una calidad intrínseca deficiente, el mismo valor de hidroxilo, baja funcionalidad, alta insaturación y bajo índice TDI con el mismo uso de estaño.

7. Baja permeabilidad al aire

a. Condiciones meteorológicas: baja temperatura del aire.

b. Materias primas: polioles de poliéter de alta calidad, aceite de silicona de alta actividad.

c. Formulación del proceso: uso excesivo o igual de estaño, bajo contenido de agua y amina, alto índice TDI.

8. Poca resiliencia

a. Materias primas: polioles de poliéter de alta actividad, aceite de silicona de bajo peso molecular relativo y alta actividad.

b. Formulación del proceso: gran cantidad de aceite de silicona, contenido excesivo de estaño, más agua con el mismo uso de estaño, alto índice TDI.

9. Baja resistencia a la tracción

a. Materias primas: exceso de polioles de poliéter de bajo peso molecular, funcionalidad de bajo valor de hidroxilo.

b. Formulación del proceso: la cantidad insuficiente de estaño provoca una mala reacción de gelificación, un alto índice TDI con el mismo uso de estaño y un bajo grado de reticulación con menos agua.

10. Fumar durante la formación de espuma

a. El exceso de amina provoca que se libere una gran cantidad de calor por la reacción del agua y el TDI, evaporando sustancias de bajo punto de ebullición y provocando humo.

b. Si no se carboniza, el humo se compone principalmente de TDI, sustancias de bajo punto de ebullición y cicloalcanos monoméricos en polioles de poliéter.

11. Espuma con vetas blancas

La rápida velocidad de reacción de espumación y gelificación, junto con la lenta velocidad de transmisión durante la formación continua de espuma y la compresión localizada que forma una capa densa, dan lugar al fenómeno de vetas blancas. Se debe aumentar la velocidad de transmisión de inmediato, o bien reducir la temperatura del material y disminuir el uso de catalizador.

12. Espuma quebradiza

La fórmula contiene un exceso de agua, lo que da lugar a la formación de muchas ureas sin reaccionar que no se disuelven en el aceite de silicona, un uso deficiente del catalizador de estaño, una reacción de reticulación insuficiente, un alto contenido de polioles de poliéter de bajo peso molecular relativo, una temperatura de reacción excesivamente alta y la ruptura de los enlaces éter, lo que reduce la resistencia de la espuma.

13. Densidad de la espuma inferior al valor establecido.

El índice de formación de espuma es demasiado alto debido a una dosificación imprecisa, una temperatura del aire elevada y una presión atmosférica baja.

14. Espuma con piel, piel en los bordes, huecos en el fondo

Posibles causas: Exceso de catalizador de estaño e insuficiencia de catalizador de amina. Velocidad de formación de espuma lenta mientras que la reacción de gel se produce demasiado rápido; baja eficiencia de mezclado; velocidad de alimentación de material inestable.
Pasos para la resolución de problemas: Ajuste el equilibrio del catalizador amina-estaño; inspeccione el cabezal mezclador y las bombas dosificadoras de la máquina espumadora; compruebe la consistencia de la temperatura de la materia prima.

15. Alta elongación a la rotura

a. Materias primas: polioles de poliéter de alta actividad y baja funcionalidad.

b. Formulación del proceso: reticulación insuficiente debido al bajo índice TDI, exceso de estaño y alto contenido de aceite de silicona.

Escenario común: Los defectos persisten después de la modificación de la fórmula.

Muchos fabricantes de espuma se topan con este problema real en la fábrica: todas las pruebas de materia prima se superan, los parámetros de la fórmula cumplen con las especificaciones de laboratorio, pero la espuma terminada aún presenta grietas, contracción o densidad desigual.

Muy a menudo, esto apunta a limitaciones del hardware: dosificación inconsistente de los componentes, rendimiento de mezcla insuficiente o control de temperatura inestable en las máquinas espumadoras existentes.

El equipo Sabtech está diseñado para una producción estable a largo plazo, no solo para pruebas perfectas en condiciones de laboratorio. Nuestro Máquinas de espumado por lotes La línea de espumado continuo de planchas SAB-CF13 se centra en la precisión de la dosificación y la homogeneidad de la mezcla para la producción diaria en masa.

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