ما هي آلة قطع رغوة البولي يوريثان؟

تتناول هذه المقالة (الجزء الأول) 13 عيبًا شائعًا في تصنيع رغوة البولي يوريثان المرنة، بما في ذلك احتراق اللب، وكبر حجم الخلايا، وانهيار الرغوة، والانكماش، والتشقق، وارتفاع نسبة الخلايا المغلقة. ويتم تحليل كل عيب من منظور جودة المواد الخام، ومعايير التركيب، وظروف العملية، والمناخ، والمعدات، مع تقديم اقتراحات لحل المشكلات المتعلقة بآلات الرغوة منخفضة الضغط . راجع الجزء الثاني للاطلاع على المشكلات الإنتاجية المتبقية.

1. احتراق اللب (درجة حرارة المركز تتجاوز درجة حرارة أكسدة المادة)

أ. بوليولات البولي إيثر ذات الجودة الرديئة: رطوبة زائدة، محتوى بيروكسيد مرتفع، شوائب ذات نقطة غليان عالية، تركيز أيونات معدنية مرتفع، استخدام غير سليم لمضادات الأكسدة.

ب. مشاكل التركيبة: ارتفاع مؤشر TDI في التركيبات منخفضة الكثافة، نسبة غير مناسبة من الماء إلى عوامل النفخ الفيزيائية، عدم كفاية عامل النفخ الفيزيائي، وجود كمية زائدة من الماء.

ج. التأثير المناخي: ارتفاع درجات الحرارة في الصيف، وبطء تبديد الحرارة، وارتفاع درجات حرارة المواد، وارتفاع الرطوبة مما يؤدي إلى تجاوز درجة الحرارة المركزية درجة حرارة الأكسدة.

د. التخزين غير السليم: زيادة مؤشر TDI مما يؤدي إلى تراكم الحرارة أثناء المعالجة اللاحقة، مما ينتج عنه ارتفاع درجة الحرارة الداخلية واحتراق اللب.

2. تشوه انضغاطي كبير

أ. بولي إيثر بوليول: وظائف أقل من 2.5، نسبة أكسيد البروبيلين أكبر من 8%، نسبة عالية من المكونات ذات الوزن الجزيئي المنخفض، عدم التشبع أكبر من 0.05 مول/كجم.

ب. ظروف العملية: درجة حرارة مركز التفاعل منخفضة جدًا أو مرتفعة جدًا، أو معالجة لاحقة ضعيفة، أو تفاعل غير مكتمل، أو احتراق جزئي.

ج. تركيبة العملية: مؤشر TDI منخفض جدًا (يتم التحكم فيه ضمن 105-108)، زيت السيليكون الزائد وأوكتوات القصدير وزيت السيليكون، محتوى هواء الرغوة منخفض، محتوى الخلايا المغلقة مرتفع.

3. رغوة ناعمة (صلابة أقل مع نفس الكثافة)

أ. بوليولات البولي إيثر: وظائف منخفضة، قيمة هيدروكسيل منخفضة، وزن جزيئي مرتفع.

ب. تركيبة العملية: عدم كفاية أوكتوات T9، تفاعل التجلط البطيء، محتوى مائي أقل مع نفس كمية محفز القصدير، كمية أكبر من عوامل النفخ الفيزيائية، جرعة عالية من زيت السيليكون عالي النشاط، مؤشر TDI منخفض.

4. حجم الخلية الكبير

أ. ضعف الخلط: خلط غير متساوٍ، وقت قصير لتكوين الكريمة؛ زيادة سرعة رأس الخلط، تقليل ضغط رأس الخلط، زيادة حقن الغاز.

ب. تركيبة العملية: زيت السيليكون أقل من الحد الأدنى، قصدير الأوكتوات غير كافٍ أو ذو جودة رديئة، سرعة التصلب البطيئة.

5. الكثافة أعلى من القيمة المحددة

أ. بوليولات البولي إيثر: نشاط منخفض، وزن جزيئي عالٍ.

ب. تركيبة العملية: زيت السيليكون أقل من الحد الأدنى، مؤشر TDI منخفض، مؤشر رغوة منخفض.

ج. الظروف المناخية: درجة حرارة منخفضة، ضغط جوي مرتفع. تؤدي زيادة الضغط الجوي بنسبة 30% إلى زيادة الكثافة بنسبة 10-15%.

6. الخلايا المنهارة والفراغات (معدل انبعاث الغاز أكبر من معدل التصلب)

أ. بوليولات البولي إيثر: قيمة حمضية زائدة (تؤثر على معدل التفاعل)، شوائب عالية، نشاط منخفض، وزن جزيئي عالٍ.

ب. تركيبة العملية: زيادة الأمين، انخفاض محفز القصدير (رغوة سريعة وتصلب بطيء)، انخفاض مؤشر TDI، زيت سيليكون غير كافٍ أو غير فعال.

ج. ضغط منخفض آلة الرغوة : تقليل سرعة حقن الغاز وسرعة رأس الخلط.

7. نسبة الخلايا المغلقة العالية

أ. بوليولات البولي إيثر: نسبة عالية من إيبوكسي الإيثان، نشاط عالٍ، يحدث غالبًا عند التحول إلى بوليولات البولي إيثر ذات مستويات نشاط مختلفة.

ب. تركيبة العملية: زيادة في أوكتوات القصدير، ونشاط إيزوسيانات عالي، ودرجة ربط متقاطع عالية، وسرعة ربط متقاطع عالية، وزيادة في الأمين وعوامل النفخ الفيزيائية مما يؤدي إلى انخفاض ضغط الرغوة، ومرونة عالية للرغوة مما يؤدي إلى ضعف فتح الخلايا، ومؤشر TDI مرتفع للغاية مما يؤدي إلى ارتفاع نسبة الخلايا المغلقة.

8. الانكماش (معدل التصلب أكبر من معدل الرغوة)

أ. نسبة عالية للخلايا المغلقة، وانكماش أثناء التبريد.

ب. ظروف التشغيل: انخفاض درجة حرارة الهواء والمادة.

ج. تركيبة العملية: زيت سيليكون زائد، أمين أقل، قصدير أكثر، مؤشر TDI منخفض.

د. آلة الرغوة ذات الضغط المنخفض: زيادة سرعة رأس الخلط، وزيادة حقن الغاز.

9. التصدع

أ. تشير الشقوق على شكل "8" إلى وجود كمية زائدة من الأمين، بينما تشير الشقوق ذات الخط الواحد إلى وجود كمية زائدة من الماء.

ب. الشقوق الوسطى والسفلية: زيادة الأمين، معدل الرغوة السريع (زيادة عامل النفخ الفيزيائي، رداءة زيت السيليكون وجودة المحفز).

ج. الشقوق العلوية: معدل تصلب الغاز غير المتوازن (درجة حرارة منخفضة، درجة حرارة المادة منخفضة، عامل حفاز غير كافٍ، كمية أقل من الأمين، جودة زيت السيليكون رديئة).

د. الشقوق الداخلية: انخفاض درجة حرارة الهواء، ارتفاع درجة حرارة المركز، انخفاض مؤشر TDI، وجود كمية زائدة من القصدير، قوة رغوة مبكرة عالية، زيت سيليكون عالي النشاط بكميات صغيرة.

هـ. الشقوق الجانبية الوسطى: زيادة جرعة القصدير.

F. قد يعود سبب التشققات خلال العملية إلى اختلافات في عملية إسقاط اللوح وتفاعل الرغوة، أو إلى الرغوة المبكرة، أو إلى استخدام ألواح غير مناسبة. وبالإضافة إلى التركيبة، يرتبط الأمر أيضاً بنعومة ورق القاعدة؛ فإذا كان ورق القاعدة مجعداً، فقد يقسم السائل إلى عدة أجزاء، مما يؤدي إلى التشققات.

10. بنية الخلية الضبابية

أ. سرعة تقليب مفرطة.

ب. حجم حقن هواء مرتفع.

ج. تدفق مضخة القياس غير دقيق.

د. انسداد أنابيب المواد والمرشحات.

11. تشققات في الحافة السفلية (زيادة نسبة الأمين، معدل رغوة سريع)

المسام السطحية الكبيرة: عامل نفخ فيزيائي مفرط، زيت سيليكون رديء الجودة، وجودة المحفز رديئة.

12. أداء ضعيف في درجات الحرارة المنخفضة

ضعف الجودة المتأصلة في بوليولات البولي إيثر: انخفاض قيمة الهيدروكسيل، وانخفاض الوظائف، وارتفاع عدم التشبع، وانخفاض مؤشر TDI مع نفس استخدام القصدير.

13. سوء التهوية

أ. الظروف المناخية: درجة حرارة منخفضة.

ب. المواد الخام: محتوى عالٍ من بولي إيثر بوليول، زيت سيليكون عالي النشاط.

ج. تركيبة العملية: زيادة في القصدير، أو انخفاض محتوى القصدير والأمين مع نفس استخدام القصدير، ومؤشر TDI مرتفع.

FAQ

س: ما الذي يسبب احتراق اللب في رغوة البولي يوريثان المرنة؟
أ: يحدث احتراق اللب نتيجة ارتفاع درجة الحرارة الداخلية عن درجة حرارة أكسدة المادة. وتشمل الأسباب الرئيسية رداءة جودة بولي إيثر بوليول، وعدم ملاءمة مؤشر TDI وجرعة الماء، وارتفاع درجة الحرارة/الرطوبة في فصل الصيف، وسوء تخزين TDI.

س: لماذا ينتج رغوة البولي يوريثان عيوبًا ذات حجم خلايا كبير؟
أ: تنشأ عيوب الخلايا الكبيرة من عدم كفاية سرعة الخلط، أو قصر وقت التكوير، أو عدم كفاية مادة السيليكون السطحية، أو رداءة جودة أوكتوات القصدير مما يؤدي إلى بطء عملية التصلب. اضبط معايير رأس الخلط وتحقق من جودة المادة المضافة.

س: ما الذي يؤدي إلى انهيار الخلايا وتكوّن الفراغات في رغوة البولي يوريثان؟
أ: يحدث انهيار الخلايا عندما يتجاوز معدل توليد الغاز معدل التجلط. وتشمل الأسباب ارتفاع قيمة الحموضة في بولي إيثر بوليول، وزيادة محفز الأمين، وعدم كفاية محفز القصدير، وانخفاض مؤشر TDI، وعدم فعالية زيت السيليكون.

هل ترغب بمعرفة المشاكل الـ 13 المتبقية الشائعة المتعلقة برغوة البولي يوريثان الإسفنجية وحلولها؟ انقر على رابط المقال لمتابعة القراءة. المشكلات الشائعة وحلولها في إنتاج رغوة البولي يوريثان - الجزء الثاني

في الإنتاج الصناعي الحديث، تلعب رغوة البولي يوريثان المرنة دورًا مهمًا في مجالات مختلفة مثل الأثاث ومقاعد السيارات ونعال الأحذية. ومع ذلك، لا يمكن إغفال نقاط المراقبة الفنية الرئيسية لإنتاج منتجات بلاستيكية رغوية مرنة عالية الجودة من مادة البولي يوريثان. فيما يلي العديد من النقاط الفنية الرئيسية في عملية الإنتاج:

التحكم في ثنائي إيزوسيانات التولوين (TDI):

النسبة الأيزومرية المثالية لـ TDI هي 80/20. إذا تم تجاوز هذه النسبة، فقد يؤدي ذلك إلى تكوين خلايا كبيرة ومغلقة في الرغوة، مما يؤدي إلى إطالة وقت المعالجة. خاصة في إنتاج منتجات الرغوة منخفضة الكثافة ذات الكتل الكبيرة، يمكن أن تؤدي نسبة الأيزوميرات المفرطة إلى تأخير إطلاق الحرارة، مما قد يتسبب في بقاء درجة حرارة مركز الرغوة مرتفعة لفترة طويلة، مما يؤدي إلى الكربنة وحتى الاشتعال. إذا كانت نسبة الأيزومرية منخفضة جدًا، ستنخفض كثافة منتج الرغوة ومرونته، وقد تظهر شقوق دقيقة على سطح الرغوة، مما يؤدي إلى ضعف إمكانية تكرار العملية.

إضافة عوامل النفخ الخارجية:

لا تعمل عوامل النفخ الخارجية (الماء) على تقليل كثافة الرغوة فحسب، بل تعمل أيضًا على تحسين نعومة المنتج وتساعد على إزالة حرارة التفاعل. لمنع الكربنة المركزية في عملية الرغوة لمنتجات الرغوة ذات الكتل الكبيرة، تتم عادةً إضافة كمية معينة من الماء. ومع ذلك، مع زيادة كمية الماء، يجب أيضًا زيادة كمية المحفز أيضًا؛ وإلا فقد يؤدي ذلك إلى إطالة وقت الرغوة بعد المعالجة. بشكل عام، لكل 5 أجزاء زيادة في الماء، يجب إضافة 0.2 إلى 0.5 جزء من زيت السيليكون.

نسبة المحفز:

يتم استخدام محفزات القصدير العضوي والأمين الثلاثي بشكل شائع للتحكم في تفاعلات NCO-OH وNCO-H2O. ومن خلال ضبط نسبة المحفزات المختلفة، يمكن التحكم في نمو سلاسل البوليمر وتفاعل الرغوة. في ظل كثافات معينة للمنتج، فإن اختيار نسبة المحفز المناسبة يمكن أن يتحكم في معدل الخلية المفتوحة للرغوة، وحجم الخلية، وقيمة الحمل الفارغ. زيادة كمية محفز القصدير العضوي يمكن أن تنتج بشكل عام رغاوي ذات أحجام خلايا أصغر، ولكن الاستخدام المفرط قد يزيد من معدل الخلايا المغلقة. ومن الضروري تحديد جرعة المحفز الأمثل من خلال التجارب لتحقيق أفضل أداء لمنتجات الرغوة.

مثبتات الرغوة:

يتمثل دور مثبتات الرغوة في تقليل التوتر السطحي للمادة، مما يجعل جدار طبقة الرغوة مرنًا ويمنع تمزق جدار الرغوة حتى يؤدي نمو السلسلة الجزيئية وتفاعلات الارتباط المتقاطع إلى تصلب المادة. لذلك، تلعب مثبتات الرغوة دورًا حاسمًا في إنتاج إسفنجة البولي إيثر ذات الخطوة الواحدة ويجب التحكم الصارم في استخدامها.

التحكم في درجة الحرارة:

إن تفاعل توليد الرغوة حساس للغاية لدرجة الحرارة، وسوف تؤثر التغيرات في درجة حرارة المواد والرغوة على عمليات الرغوة والخصائص الفيزيائية. لذلك، يعد التحكم في درجة الحرارة أحد الشروط المهمة لضمان عمليات الرغوة المستقرة. يتم التحكم في درجة حرارة المادة بشكل عام عند 20-25 ° C.

اثارة السرعة والوقت:

تؤثر سرعة التحريك والوقت على كمية الطاقة المدخلة أثناء عملية الرغوة. إذا كان التحريك غير متساوٍ، فقد يظهر عدد كبير من الفقاعات على سطح الرغوة، مما يؤدي إلى حدوث عيوب مثل التشقق. أثناء خلط المكون A، تكون السرعة 1000r/min؛ بعد إضافة المكون B إلى المكون A، فإن سرعة التحريك عالية السرعة تكون 2800-3500r/min لمدة 5-8 ثواني.

باختصار، تشمل التقنيات الرئيسية لإنتاج رغوة البولي يوريثان المرنة التحكم في TDI، وإضافة عوامل نفخ خارجية، وضبط نسب المحفز، واستخدام مثبتات الرغوة، والتحكم في درجة الحرارة، والتحكم في سرعة ووقت التحريك. إن التحكم السليم في هذه المعلمات التقنية يمكن أن يضمن إنتاج منتجات بلاستيكية رغوية مرنة من مادة البولي يوريثين ذات جودة مستقرة وعالية الأداء.

التغير الكيميائي هو عملية إنتاج مواد جديدة بعد تفاعل المجموعات الجزيئية لمختلف المواد المتفاعلة مع بعضها البعض. يتم تحديد العديد من خصائص المواد من خلال بنيتها الجزيئية، ويعد فهم التركيبة الجزيئية والمجموعة في متفاعلات البولي يوريثان أمرًا مفيدًا للإنتاج.

المؤشرات الرئيسية لمثبطات اللهب القياسية البريطانية هي بشكل عام ثلاثة أبعاد: فقدان الوزن الحراري (الكتلة المفقودة عندما يتم تسخين الحجم المحدد من الإسفنج عند درجة حرارة محددة لفترة محددة، مع قيم أصغر تشير إلى استقرار حراري أفضل)؛ كثافة الدخان (كمية الدخان المتولدة عندما تحترق الرغوة، مما يشير إلى سهولة مرور الضوء عبر الدخان، مع كون الكميات الأصغر من الدخان أفضل)؛ وسهولة الاحتراق (كلما زادت صعوبة الاشتعال، مع المزيد من التقسيمات الفرعية على أساس وقت الاشتعال ومعدل الاحتراق).

يحتوي TDI (ثنائي إيزوسيانات التولوين) على حلقة بنزين واحدة، ويحتوي MDI (ثنائي إيزوسيانات ثنائي فينيل ميثان) على حلقتين بنزين، ويحتوي MDI الخام على حلقات بنزين متعددة. حلقات البنزين هي مواد مستقرة للغاية، وتتطلب كمية كبيرة من الطاقة (طاقة تفكك الروابط) لكسرها. مع زيادة عدد حلقات البنزين، يزداد الثبات الحراري للرغوة (MDI الخام > MDI > TDI)، مما يجعلها أقل عرضة للتحلل عند تسخينها. مع وجود المزيد من حلقات البنزين، يوجد المزيد من ذرات الكربون في الجزيء، مما يؤدي إلى مزيد من الدخان عند حرقه بشكل غير كامل (MDI الخام > MDI > TDI). مما سبق، يمكن أن نستنتج أنه عندما تؤدي إحدى الصيغ إلى تقليل كمية TDI وزيادة كمية MDI، سيتم تعزيز الاستقرار الحراري للرغوة. ومن المرجح أن يجتاز مؤشر فقدان الوزن الحراري الاختبار القياسي البريطاني، لكن كثافة الدخان، التي ليس من السهل تجاوزها، ستزداد. عند هذه النقطة، فمن المستحسن زيادة كمية الميلامين سيانورات بشكل مناسب لتقليل كثافة الدخان.

كلما زاد الوزن الجزيئي للبولي إيثر، كان الاستقرار الحراري أسوأ، ولكن كانت مقاومة الحريق أفضل. في إنتاج رغاوي مثبطات اللهب عالية الارتداد، تبلغ كمية مثبطات اللهب المضافة ثلثي فقط كمية رغاوي مثبطات اللهب ذات الكثافة العادية، ومع ذلك تظل مثبطات اللهب جيدة جدًا ولا تشتعل. ومع ذلك، فإن الرغوة المقاومة للهب عالية الارتداد تكون أكثر صعوبة في اجتياز الاختبار القياسي البريطاني من الرغوة العادية (يصعب اجتياز فقدان الوزن الحراري).

مثبطات اللهب ليست مستقرة جدًا عند تسخينها. وبما أن الاختبار القياسي البريطاني يؤكد على فقدان الوزن الحراري، فإن كمية مثبطات اللهب في الصيغة هي الحد الأدنى المطلوب لاجتياز اختبار مثبطات اللهب.

عندما ينخفض ​​كل من TDI ومحتوى الماء في التركيبة بينما يزيد محتوى الميثان، تقل احتمالية اشتعال الرغوة. يؤدي انخفاض الخواص الجوهرية بسبب تقليل الأجزاء الصلبة إلى انخفاض الاستقرار الحراري، وبالتالي تقليل القدرة على اجتياز مؤشر فقدان الوزن الحراري.

عندما تنخفض كثافة الرغوة، يزداد محتوى TDI، وتزداد كثافة الدخان والثبات الحراري.

المواد غير العضوية مثل كربونات الكالسيوم وكبريتات الباريوم لا تتحلل عند تسخينها أثناء الاختبارات القياسية البريطانية، لكن إضافتها لا تؤدي إلى تحسين خصائص الرغوة، لذلك لا يتم استخدامها في الصيغة القياسية البريطانية.

B إلى جانب اختيار المواد الخام، يعد تحقيق التوازن أمرًا بالغ الأهمية أيضًا عند تلبية المعايير البريطانية. على سبيل المثال، كل من TDI ومثبطات اللهب، إذا تم إعطاؤها أكثر من اللازم أو أقل من اللازم، تجعل من الصعب اجتياز الاختبار. الرغوة هي علم متوازن، وتعديل التركيبة يتعلق بالبحث عن التوازن، واختيار المواد الخام يتعلق أيضًا بالبحث عن التوازن.

1. ضبط الصياغة:

التحكم في كمية الماء بحيث لا تتجاوز 4.5 جزء، وإذا لزم الأمر، استخدم مركبات سائلة ذات درجة غليان منخفضة كعوامل رغوة مساعدة لاستبدال بعض الماء. انتبه إلى كمية الماء الموجودة في المستحضر والتي يجب ألا تتجاوز 5 أجزاء. أعلى نقطة ارتفاع آمنة لدرجة الحرارة للرغوة منخفضة الكثافة هي 160 ° ج- ولا يجوز أن يتجاوز 170 ° C.

2. رقابة صارمة على دقة قياس المكونات:

أثناء إنتاج كتلة الرغوة المستمرة، قم بضبط سرعة تفريغ مادة رأس الخلط وسرعة الحزام الناقل لتنسيقهما. تجنب الظواهر مثل تدفق المواد تحت الرغوة إلى الجزء السفلي من المواد الرغوية بالفعل بسبب بطء سرعة الحزام الناقل أو التفريغ المفرط، مما قد يمنع الرغوة الطبيعية، مما يؤدي إلى الانهيار. المواد المنهارة ليست قادرة بسهولة على إنتاج "أنواع غازية" موضعية، مما يؤدي إلى تراكم الحرارة الموضعي وزيادة خطر الإصابة بالحروق. في الإنتاج الفعلي، قد تؤدي معلمات العملية الضعيفة إلى ظهور خطوط صفراء صغيرة حارقة في الجزء السفلي من كتل الرغوة.

3. تجنب ضغط الرغوة المنتجة حديثًا:

وذلك لأن ضغط الرغوة قبل معالجتها بالكامل يؤثر على شبكة الرغوة وبنيتها. كما أنه يمنع تراكم الحرارة بسبب الضغط، مما يزيد من خطر الاشتعال الذاتي للرغوة الجديدة. خاصة خلال المرحلة الأكثر حساسية لارتفاع الرغوة، فإن أي أخطاء تشغيلية واهتزازات، مثل الحركات المفاجئة الناجمة عن سلاسل الحزام الناقل الضيقة أو الطي المفرط لورق العزل واهتزاز الحزام، يمكن أن تسبب ضغط الرغوة غير الناضجة، مما يؤدي إلى الحرق.

4. راقب بدقة عملية معالجة الرغوة وتخزينها:

بالنسبة لإنتاج رغوة البولي يوريثان الناعمة، فإن عملية معالجة الرغوة الجديدة هي فترة عالية الخطورة لحوادث الحرائق. نظرًا لارتفاع درجة الحرارة الداخلية والمدة الطويلة لتبديد الحرارة في رغاوي الكتل الكبيرة، فإن الوقت للوصول إلى أعلى درجة حرارة داخلية عادة ما يكون حوالي 30 إلى 60 دقيقة، ويستغرق الأمر من 3 إلى 4 ساعات أو أكثر حتى تنخفض ببطء. خلال هذا الوقت، غادرت الرغاوي الجديدة خط الإنتاج ودخلت مرحلة المعالجة والتخزين، والتي يمكن التغاضي عنها بسهولة. وبدون تدابير المراقبة المناسبة، يمكن أن يؤدي بسهولة إلى الحرائق. كانت هناك تقارير أنه عند إنتاج كتلة الرغوة الناعمة بكثافة 22 كجم /؟ باستخدام بوليول بوزن جزيئي يزيد عن 5000، و4.7 جزء من الماء، و8 أجزاء من F-11 بمؤشر TDI يبلغ 1.07، تمت ملاحظة كمية صغيرة من الدخان الأصفر الفاتح بعد ساعتين. على الرغم من أن درجة الحرارة الخارجية للرغوة لم تكن عالية، إلا أن الجزء الداخلي كان في مرحلة أولية خطيرة للغاية من التحلل، حيث بلغت درجة الحرارة حوالي 200 درجة مئوية.250 ° ج- بدأ بالفعل في الإشعال الذاتي.

5. لمنع الاشتعال الذاتي للرغوة:

يجب معالجة وتخزين الرغوة المنتجة حديثاً، بما لا يزيد عن 3 طبقات عند تكديسها، مع ترك مسافة تزيد عن 100 مم بين الطبقات، ويفضل وضعها بشكل منفصل. ينبغي أن يكون في مرحلة المعالجة والتخزين موظفون مخصصون لتعزيز المراقبة، مثل قياس درجة الحرارة الداخلية للرغوة كل 15 دقيقة لمدة 12 ساعة على الأقل، أو حتى لفترة أطول، قبل التخزين العادي. بالنسبة للرغاوي التي قد تولد درجات حرارة عالية، يجب قطع كتل الرغوة الكبيرة أفقيًا (على سبيل المثال، بسمك 200 مم) لتسهيل تبديد الحرارة. عند ظهور دخان أو اشتعال ذاتي، استخدم رذاذ الماء أو طفايات الحريق، ولا تحرك الرغوة أو تفتح الأبواب والنوافذ بشكل عشوائي لمنع زيادة تدفق الهواء وتفاقم الحريق.

غالبًا ما تواجه رغوة البولي يوريثان العديد من الحوادث والمشاكل أثناء إنتاج الرغوة الفعلي ، كل منها ناتج عن عوامل متعددة. في تحليل الحوادث الناجمة عن العوامل المعقدة ، من الصعب عمومًا سرد جميع العوامل المؤثرة والعوامل الرئيسية التي تلعب دورًا بالفعل. فيما يلي 15 مشكلات مواجهة بشكل متكرر وأسبابها ، دعنا نلقي نظرة معًا!

1. ارتفاع محتوى الخلية المغلقة

  أ. polyether polyols: نسبة عالية من أكسيد الإيثيلين ، النشاط العالي ، تحدث غالبًا عند التحول إلى بوليول بوليول مع أنشطة مختلفة.

  ب. صياغة العملية: الاستخدام المفرط في القصدير ، ونشاط إيزوسيانات مرتفع ، ودرجة عالية من التشابك ، وسرعة التشابك السريع ، والأمينات المفرطة ، وعوامل النفخ المادية التي تسبب ضغطًا داخليًا منخفضًا من الرغوة ، وعجز الخلايا عند فتح مرونة الرغوة ، ويمكن أن يؤدي مؤشر TDI العالي أيضًا إلى ارتفاع محتوى الخلية المغلقة.

2. الانكماش (سرعة الجيل أكبر من سرعة الرغوة)

  أ. ارتفاع محتوى الخلية المغلقة ، الانكماش أثناء التبريد.

  ب. ظروف العملية: انخفاض درجة حرارة الهواء ، ودرجة حرارة المادة المنخفضة.

  ج. صياغة العملية: زيت السيليكون المفرط ، عامل النفخ المادي المفرط ، مؤشر TDI منخفض.

3. التكسير الداخلي

  أ. ظروف العملية: انخفاض درجة حرارة الهواء ، ودرجة حرارة مركز التفاعل العالي.

  ب. صياغة العملية: مؤشر TDI المنخفض ، محتوى القصدير المفرط ، قوة الرغوة العالية في وقت مبكر.

  ج. ارتفاع نشاط زيت السيليكون ، والاستخدام الصغير.

4. تكسير أعلى (سرعة التغويز غير المتوازنة)

  أ. ظروف العملية: انخفاض درجة حرارة الهواء ، ودرجة حرارة المادة المنخفضة.

  ب. صياغة العملية: عدم كفاية استخدام المحفز ، واستخدام أمين صغير ، وزيت السيليكون ذي الجودة الرديئة.

5. تكسير الزاوية السفلية (استخدام أمين مفرط ، سرعة رغوة سريعة جدًا)

  سطح المسام الكبير: عامل نفخ مادي مفرط ، زيت السيليكون ذو الجودة الرديئة والمحفز.

6. ضعف أداء درجات الحرارة المنخفضة للرغوة

  الجودة الجوهرية السيئة من بوليول بوليول ، نفس قيمة الهيدروكسيل ، وظائف منخفضة ، عدم التشبع العالي ، مؤشر TDI المنخفض مع نفس استخدام القصدير.

7. ضعف نفاذية الهواء

  أ. الظروف الجوية: انخفاض درجة حرارة الهواء.

  ب. المواد الخام: بوليول عالية البولي إيلول ، زيت السيليكون عالي النشاط.

  ج. صياغة العملية: القصدير المفرط أو نفس استخدام القصدير ، انخفاض محتوى الماء ومحتوى أمين ، مؤشر TDI العالي.

8. مرونة سيئة

  أ. المواد الخام: polyols عالية النشاط ، والوزن الجزيئي منخفض نسبي ، وزيت السيليكون عالية النشاط.

  ب. صياغة العملية: كمية كبيرة من زيت السيليكون ، ومحتوى القصدير المفرط ، والمزيد من الماء عند نفس استخدام القصدير ، ومؤشر TDI العالي.

9. ضعف قوة الشد

  أ. المواد الخام: بوليول بوليول منخفضة الوزن الجزيئي المفرط ، وظائف قيمة هيدروكسيل منخفضة.

  ب. صياغة العملية: لا يسبب عدم كفاية القصدير تفاعلًا ضعيفًا للجلد ، ومؤشر TDI العالي عند نفس استخدام القصدير ، ودرجة تشابك منخفضة مع أقل من الماء.

10. التدخين أثناء الرغوة

  أ. يؤدي الأمين المفرط إلى إطلاق كمية كبيرة من الحرارة من تفاعل الماء و TDI ، مما يتبخر من مواد نقطة الغليان المنخفضة وتسبب التدخين.

  ب. إذا لم يكن هناك تهمة ، يتكون الدخان في الغالب من TDI ، ومواد نقاط الغليان المنخفضة ، و cycloalkanes أحادية في بوليول.

11. رغوة مع خطوط بيضاء

  سرعة تفاعل الرغوة والتهاب السريع ، وسرعة انتقال بطيئة في الرغوة المستمرة ، والضغط المحلي لتشكيل طبقة كثيفة ، مما يؤدي إلى ظاهرة خطوط بيضاء. يجب زيادة سرعة الإرسال على الفور ، أو يجب تقليل درجة حرارة المادة ، وينبغي انخفاض استخدام المحفز.

12. رغوة هشة

  تحتوي هذه الصيغة على ماء مفرط ، مما يؤدي إلى العديد من تكوينات اليوريا غير المتفاعلة التي لا يتم حلها في زيت السيليكون ، واستخدام محفز القصدير الضعيف ، وتفاعل التشابك غير الكافي ، ومحتوى مرتفع من بوليول منخفضة الوزن الجزيئي المنخفض ، ودرجة حرارة تفاعل عالية بشكل مفرط ، وكسر روابط الأثير مما يقلل من قوة الرغوة.

13. كثافة الرغوة أقل من القيمة المحددة

  مؤشر الرغوة كبير جدًا بسبب القياس غير الدقيق ، ودرجة حرارة الهواء المرتفعة ، وانخفاض ضغط الهواء.

14. رغوة مع الجلد ، الجلد الحافة ، الفراغات القاع

القصدير المفرط وعدم كفاية الأمين ، سرعة الرغوة البطيئة ، بسرعة  

15 、 استطالة عالية عند الاستراحة

أ. المواد الخام: Polyols عالية النشاط ، وظائف منخفضة.

ب. صياغة العملية: عدم كفاية التشابك بسبب انخفاض مؤشر TDI ، والقصدير المفرط ، ومحتوى زيت السيليكون العالي.

هل تواجه تحديات رغوة مماثلة؟ نحن متخصصون في حلول آلات الرغوة المرنة للبولي يوريثان للمساعدة في تحسين كفاءة الإنتاج وتقليل نفايات المواد. اتصل بنا الآن للحصول على تكوين الماكينة المخصصة والاقتباس. سيقدم مهندسونا المحترفين الدعم الفني الفردي في غضون 24 ساعة.