Lorsque vous utilisez une machine à mousse discontinue pour le moussage de mousse souple de polyuréthane, avez-vous rencontré les situations suivantes ?


1. Pores de mousse inégaux et nombreux,


2. Texture mousse rugueuse.


3. Tailles de pores chaotiques sur toute la surface de la mousse, avec de légers signes de pores dilatés.


Des problèmes comme ceux-ci sont assez courants. La principale raison du premier problème est que la distance entre la turbine de mélange de la machine à mousse et le fond du fût de mélange est trop grande ; le deuxième problème est que les pales de mélange sont trop courtes et étroites : le troisième problème est que l'angle des pales de mélange est trop grand.


De nombreux fabricants qui conçoivent et produisent des machines à mousse ne comprennent les principes que lors du processus de conception, sans comprendre la relation significative entre une conception différente dans la production de mousse et la qualité du produit. Une conception mécanique raisonnable et parfaite ne peut être améliorée que progressivement dans le travail réel, et seuls les mousseurs expérimentés peuvent y parvenir.


Voici quelques expériences que nous avons eues avec des modifications et des mises à niveau de machines, en espérant qu'elles
sera utile:


Première

, la position d'installation de la roue de mélange doit être aussi basse que possible, il est préférable de se rapprocher du fond du baril de mélange. En général, la distance entre le point le plus bas de la pale de mélange et le fond du fût de mélange doit être d'environ deux centimètres.


Deuxième

, la forme de la pale de mélange doit être en forme d'éventail, avec un bord moyennement large. L'avantage d'être large est qu'il augmente la zone de contact avec le matériau liquide, fournissant une puissance suffisante et équilibrant également le matériau liquide.


Troisième

, la longueur de la lame de mélange doit également être aussi longue que possible, en laissant environ trois à quatre centimètres du déflecteur à l'intérieur du fût de mélange.


Quatrième

, les deux bords de la lame de mélange doivent être inclinés, l'angle d'inclinaison étant basé sur la largeur d'une extrémité et une différence de deux centimètres des deux côtés. Une fois la lame de mélange modifiée, son bon fonctionnement est également crucial, notamment la vitesse de mélange. De nos jours, la plupart des machines à mousse discontinue sont équipées de dispositifs de conversion de fréquence de synchronisation à grande vitesse. Cependant, dans la production réelle, ce dispositif est souvent inutile. La vitesse de fonctionnement dépend principalement de la quantité de matériau dans le fût de mélange. S’il y a beaucoup de matériau, la vitesse doit être plus rapide, et s’il y a moins de matériau, la vitesse doit être plus faible.

14.

Mauvais rebond


A
Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible poids moléculaire, huile de silicone hautement active.


B
Formulation du procédé : teneur élevée en huile de silicone, étain excessif, teneur élevée en eau avec la même utilisation d'étain, indice TDI élevé, grande quantité d'huile blanche et de poudre.



15
Mauvaise résistance à la traction


A
Matières premières : polyols de polyéther de faible poids moléculaire excessifs, faible indice de fonctionnalité hydroxyle.


B
Formulation du procédé : étain insuffisant, mauvaise réaction de gélification, indice TDI élevé avec la même utilisation d’étain, faible teneur en eau, faible réticulation.



16
Fumée pendant la formation de mousse


Un excès d'amine libère une grande quantité de chaleur pendant la réaction de l'eau et du TDI, provoquant l'évaporation des substances à bas point d'ébullition et de la fumée. Si ce n’est pas le noyau, la fumée se compose principalement de TDI, de substances à faible point d’ébullition et de cycloalcanes monomères dans des polyéthers polyols.



17
Mousse avec des stries blanches


Réaction de moussage et de gélification rapide mais transfert lent en moussage continu, résultant en une couche dense due à une compression localisée, provoquant des stries blanches. Augmentez la vitesse de transfert ou abaissez la température du matériau, réduisez l'utilisation du catalyseur.



18
Mousse cassante


Un excès d'eau dans la formulation entraîne une formation excessive de biuret, qui ne se dissout pas dans l'huile de silicone. Mauvaise utilisation du catalyseur à l'étain, réaction de réticulation insuffisante, teneur élevée en polyéther-polyols de faible poids moléculaire, température de réaction élevée provoquant une rupture des liaisons éther et une diminution de la résistance de la mousse.



19
Densité de mousse inférieure à la valeur définie


L'indice de mousse est trop élevé en raison d'une mesure inexacte, d'une température élevée et d'une basse pression.



20
Moussage avec la peau, la peau des bords et l'air inférieur


Étain excessif, amine insuffisante, taux de mousse lent, taux de gélification rapide, basse température pendant le moussage continu.



21
Taux d'allongement trop élevé


A
Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible fonctionnalité.


B
Formulation du procédé : faible indice TDI, réticulation insuffisante, teneur élevée en étain




22
Mousse incontrôlée (petites bulles se déplaçant rapidement sous la surface)

)

A
Machine à mousser basse pression : augmenter la vitesse de la tête de mélange, diminuer l'injection de gaz.


B
Machine à mousser haute pression : augmenter la pression de la tête de mélange.



23.Lignes mobiles laiteuses


A
Augmenter la vitesse du convoyeur


B
Ajustez l’inclinaison de la plaque de coussin.


C
Réduire l’utilisation de catalyseurs aminés



24.Refoulement du matériau inséré


A
Augmenter la vitesse du convoyeur



B
Ajustez l’inclinaison de la plaque de coussin.


C
Augmentez l’utilisation de catalyseurs aminés.



25.Moon Pits


A
Machine à mousser basse pression : réduire la vitesse de la tête de mélange et l'injection de gaz.


B
Machine à mousser haute pression : augmenter la pression de la tête de mélange.


C
Qualité de l'huile de silicone

problème.


D
Augmentez la quantité d’amine tout en réduisant la quantité d’étain pour assurer une ouverture adéquate des cellules.



26. Durcissement lent, collant

Surface


La résistance du polymère augmente trop lentement, ce qui donne une mousse molle et collante difficile à couper.


Les blocs de mousse semblent instables à la sortie des canaux



Augmentez l’utilisation du catalyseur, vérifiez la précision des mesures de polyol, d’eau et de TDl.

La mousse flexible PU ignifuge, également connue sous le nom de mousse flexible PU ignifuge, est généralement un matériau ignifuge synthétisé en ajoutant des retardateurs de flamme à divers matériaux polyuréthane.


Fonction des retardateurs de flamme : ils peuvent absorber la chaleur et se décomposer en substances non combustibles à la température d'inflammation ou à proximité ; ils peuvent réagir avec les produits de combustion de la mousse flexible PU pour produire des substances difficiles à brûler, retardant ainsi la combustion et permettant au point d'inflammation de s'auto-éteindre.


Retardateurs de flamme courants : retardateurs de flamme à base de brome, retardateurs de flamme à base de chlore, retardateurs de flamme à base de phosphore et retardateurs de flamme inorganiques.


Qualité ignifuge et tests pour la mousse flexible PU


Le degré ignifuge fait référence à la propriété évidente qu'une substance ou un matériau présente après traitement, qui retarde considérablement la propagation des flammes.



Tests ignifuges:


HB : Le grade ignifuge le plus bas de la norme UL94. Il faut que pour les échantillons de 3 à 13 millimètres d'épaisseur, la vitesse de combustion soit inférieure à 40 millimètres par minute ; pour les échantillons de moins de 3 millimètres d'épaisseur, la vitesse de combustion est inférieure à 70 millimètres par minute ; ou éteint avant d'atteindre la barre des 100 millimètres.


V-2 : Après deux tests de combustion de 10 secondes sur l'échantillon, la flamme s'éteint en 60 secondes. Des matériaux combustibles peuvent tomber.


V-1 : Après deux tests de combustion de 10 secondes sur l'échantillon, la flamme s'éteint en 60 secondes. Aucun matériau combustible ne doit tomber.


V-0 : Après deux tests de combustion de 10 secondes sur l'échantillon, la flamme s'éteint en 30 secondes. Aucun matériau combustible ne doit tomber.

Les débutants craignent que si la plaque de décantation n'est pas correctement ajustée, le liquide s'écoulant de la buse peut provoquer une poussée avant ou arrière, affectant le processus de moussage. Deux minutes après le démarrage de la machine, la vitesse de réaction augmente progressivement, nécessitant parfois des ajustements du plateau de décantation. Les ajustements de la plaque de décantation sont plus critiques dans les formules à faible densité et à haute teneur en humidité (MC).



Le débit de TDI (Toluène Diisocyanate) peut être calculé pour correspondre à la valeur de l'échelle, mais il est recommandé de mesurer réellement le débit de TDI lors du premier moussage. Le débit est trop important ; si le débit n’est pas précis, tout le reste sera un désastre. Il est préférable de s'appuyer sur la méthode la plus simple et la plus intuitive pour mesurer le débit.



Lors du mélange des poudres, la poudre de pierre mélangée doit être laissée toute la nuit et la production doit commencer le lendemain. Pour les ingrédients contenant de la mélamine et de la poudre de pierre, il est recommandé de mélanger d'abord la mélamine avec du polyéther pendant un certain temps avant d'ajouter la poudre de pierre.



Les formules de machines à mousse avec une longue chambre de mélange dans la tête de la machine ou plus de dents sur l'arbre d'agitation contiennent généralement moins d'amines et une température de matériau plus basse. À l’inverse, les formules de machines à mousse avec une chambre de mélange courte dans la tête de la machine ou moins de dents sur l’arbre d’agitation contiennent généralement plus d’amines et une température de matériau plus élevée.



Pour la même formule, lors du passage entre des têtes pivotantes à double pulvérisation et des têtes pivotantes à pulvérisation unique avec des sections transversales de buse similaires, les exigences en matière d'épaisseur de maille et de couches sont similaires.



Pour l'étalonnage du débit de matériau mineur, une méthode consiste à mesurer le débit de retour du matériau mineur, et l'autre consiste à le calibrer en divisant la quantité totale utilisée par le temps de moussage. Lorsqu'il existe une différence significative entre les deux méthodes d'étalonnage, fiez-vous aux données de la deuxième méthode d'étalonnage.



Les formules de mousse souple de haute qualité se situent généralement dans une plage instable, telle qu'un faible indice TDI, un faible rapport eau/MC, un faible dosage de T-9 et un faible dosage d'huile de silicone.

Application de formulations de polyéthers à haute résilience:


Pour le polyéther haute résilience, les poids moléculaires les plus fréquemment utilisés sont 5 000 et 6 000. La mousse produite à partir de polyéther à haute résilience d'un poids moléculaire de 5 000 n'a pas une aussi bonne élasticité que celle d'un poids moléculaire de 6 000 et a tendance à être plus dure. Sur les lignes de production à moussage continu, le polyéther haute résilience d'un poids moléculaire de 5 000 est plus couramment utilisé. Les polymères polyéther, comme les mousses ordinaires, sont également blancs et visqueux.



Examinons les différences entre les formulations de mousse ordinaires et les formulations à haute résilience. En raison de la grande réactivité du polyéther à haute résilience, il réagit fortement avec le TDI, supprimant la réaction entre le TDI et l'eau. Nous analyserons chaque composant en fonction des formulations suivantes:



Dans les formulations, le PPG (polypropylène glycol) est le même. L'indice TDI est plus élevé dans les formulations de polyéthers à haute résilience, ce qui rend la mousse moins élastique et plus difficile à ouvrir les cellules. En revanche, l'indice TDI varie considérablement dans les mousses de polyéther ordinaires.


Considérons maintenant l’huile de silicone à haute résilience. Compte tenu de la grande réactivité du polyéther haute résilience, l’huile silicone utilisée ne doit pas être très réactive. En d’autres termes, l’utilisation d’une huile de silicone ordinaire pour une mousse à haute résilience entraînera de graves cellules fermées ; à l’inverse, l’utilisation d’huile de silicone à haute résilience pour une mousse ordinaire entraînera l’effondrement de la mousse car la faible réactivité de cette huile de silicone ne peut pas supporter la structure de la mousse.


Examinons ensuite les amines. Les deux types de mousse nécessitent des amines, avec des variations dans la quantité utilisée. Les amines sont assez réactives.


Maintenant, considérons l'étain. Le polyéther à haute résilience étant très réactif, la quantité d’étain utilisée sera relativement faible.


Le MC (chlorure de méthylène) est également utilisé dans les deux formulations, mais certaines formulations peuvent l'omettre en fonction de la situation spécifique.


Une autre différence majeure est que les formulations de polyéthers à haute résilience utilisent des agents de réticulation, ce qui est également dû à la grande réactivité du polyéther à haute résilience. La mousse peut-elle être produite sans agents de réticulation ? Oui, mais la mousse obtenue n’aura pas une élasticité particulièrement bonne.


Certains pourraient se demander si l’ajout d’un polyéther à haute résilience à une mousse ordinaire peut améliorer son élasticité en raison de son poids moléculaire élevé. Cette idée est réalisable mais doit prendre en compte les points suivants:


Si la formulation de mousse ordinaire a une très faible densité, n'ajoutez pas de polyéther à haute résilience car les formulations à faible densité contiennent plus de TDI et d'eau, ce qui entraîne des réactions intenses. L'ajout de polyéther à haute résilience rendrait la réaction encore plus intense, contre-productive.


Si la formulation contient une grande quantité d’eau, ne pas ajouter de polyéther à haute résilience, car cela pourrait causer des problèmes importants.