Al utilizar una máquina de espuma por lotes para espumar espuma blanda de poliuretano, ¿se ha encontrado con las siguientes situaciones?


1.Poros de espuma desiguales y numerosos,


2. Textura de espuma rugosa.


3. Tamaños de poros caóticos en toda la superficie de la espuma, con ligeros signos de poros dilatados.


Problemas como estos son bastante comunes. La razón principal del primer problema es que la distancia entre el impulsor de mezcla de la máquina de espuma y el fondo del barril de mezcla es demasiado grande; el segundo problema es que las paletas mezcladoras son demasiado cortas y estrechas: el tercer problema es que el ángulo de las paletas mezcladoras es demasiado grande.


Muchos fabricantes que diseñan y producen máquinas de espuma sólo comprenden los principios durante el proceso de diseño, sin comprender la relación significativa entre un diseño diferente en la producción de espuma y la calidad del producto. Un diseño mecánico razonable y perfecto sólo puede mejorarse gradualmente en el trabajo real, y sólo los espumadores experimentados pueden lograrlo.


Aquí hay algunas experiencias que hemos tenido con modificaciones y actualizaciones de máquinas, esperando que
será útil:


Primero

, la posición de instalación de la rueda mezcladora debe ser lo más baja posible; es mejor más cerca del fondo del barril mezclador. En general, la distancia entre el punto más bajo de la paleta mezcladora y el fondo del barril mezclador debe ser de aproximadamente dos centímetros.


Segundo

, la forma de la paleta mezcladora debe ser en forma de abanico, con un borde moderadamente ancho. La ventaja de ser ancho es que aumenta el área de contacto con el material líquido, proporcionando suficiente potencia y además equilibra el material líquido.


Tercera

, la longitud de la paleta mezcladora también debe ser lo más larga posible, dejando entre tres y cuatro centímetros del deflector dentro del cilindro mezclador.


Cuatro

, los dos bordes de la paleta mezcladora deben estar inclinados, con el ángulo de inclinación basado en el ancho de un extremo y dos centímetros de diferencia en ambos lados. Después de modificar la paleta mezcladora, el funcionamiento adecuado también es crucial, especialmente la velocidad de mezcla. Hoy en día, la mayoría de las máquinas de espuma por lotes están equipadas con dispositivos de conversión de frecuencia de sincronización de alta velocidad. Sin embargo, en la producción real, este dispositivo suele ser innecesario. La velocidad de funcionamiento depende principalmente de la cantidad de material en el cilindro mezclador. Si hay mucho material, la velocidad debe ser apropiadamente más rápida, y si hay menos material, entonces la velocidad debe ser menor.

14.

Mal rebote


A
Materias primas: poliéter polioles de alta actividad, bajo peso molecular, aceite de silicona altamente activo.


B
Formulación del proceso: alto contenido de aceite de silicona, exceso de estaño, alto contenido de agua con el mismo uso de estaño, alto índice TDI, gran cantidad de aceite y polvo blanco.



15
Mala resistencia a la tracción


A
Materias primas: polioles de poliéter de bajo peso molecular excesivo, valor de hidroxilo de baja funcionalidad.


B
Formulación del proceso: estaño insuficiente, mala reacción de gelificación, alto índice TDI con el mismo uso de estaño, bajo contenido de agua, baja reticulación.



16
Humo durante la formación de espuma


El exceso de amina libera una gran cantidad de calor durante la reacción del agua y del TDI, lo que provoca la evaporación de sustancias de bajo punto de ebullición y humo. Si no es un humo abrasador, el humo se compone principalmente de TDI, sustancias de bajo punto de ebullición y cicloalcanos monómeros en poliéter polioles.



17
Espuma con vetas blancas


Rápida reacción de formación de espuma y gelificación, pero transferencia lenta en la formación de espuma continua, lo que da como resultado una capa densa debido a la compresión localizada, provocando vetas blancas. Aumente la velocidad de transferencia o reduzca la temperatura del material, reduzca el uso de catalizador.



18
Espuma quebradiza


El exceso de agua en la formulación provoca la formación excesiva de biuret, que no se disuelve en aceite de silicona. Mal uso de catalizador de estaño, reacción de reticulación insuficiente, alto contenido de poliéter polioles de bajo peso molecular, alta temperatura de reacción que provoca rotura de enlaces éter y disminución de la resistencia de la espuma.



19
Densidad de la espuma inferior al valor establecido


El índice de espuma es demasiado alto debido a una medición inexacta, alta temperatura y baja presión.



20
Hacer espuma con piel, piel de borde y aire inferior


Exceso de estaño, amina insuficiente, velocidad de formación de espuma lenta, velocidad de gelificación rápida, baja temperatura durante la formación de espuma continua.



21
Tasa de alargamiento demasiado alta


A
Materias primas: poliéter polioles de alta actividad, baja funcionalidad.


B
Formulación del proceso: bajo índice TDI, reticulación insuficiente, alto contenido de estaño




22
Espuma incontrolada (pequeñas burbujas que se mueven rápidamente debajo de la superficie)

)

A
Máquina de espuma de baja presión: aumente la velocidad del cabezal mezclador, disminuya la inyección de gas.


B
Máquina de espuma de alta presión: aumente la presión del cabezal mezclador.



23. Líneas lechosas en movimiento


A
Aumentar la velocidad del transportador


B
Ajuste la inclinación de la placa de amortiguación.


C
Reducir el uso de catalizadores de amina



24.Reflujo del material insertado


A
Aumentar la velocidad del transportador



B
Ajuste la inclinación de la placa de amortiguación.


C
Incrementar el uso de catalizadores de amina.



25. Pozos lunares


A
Máquina de espuma de baja presión: reduce la velocidad del cabezal mezclador y la inyección de gas.


B
Máquina de espuma de alta presión: aumente la presión del cabezal mezclador.


C
Calidad del aceite de silicona

asunto.


D
Aumente la cantidad de amina mientras reduce la cantidad de estaño para garantizar una apertura celular adecuada.



26. Curado lento, pegajoso

Superficie


La resistencia del polímero aumenta demasiado lentamente, lo que da como resultado una espuma suave y pegajosa que es difícil de cortar.


Los bloques de espuma parecen inestables al salir de los canales.



Aumente el uso de catalizador, verifique la precisión de las mediciones de poliol, agua y TDl.

La espuma flexible de PU ignífuga, también conocida como espuma flexible de PU ignífuga, es generalmente un material ignífugo que se sintetiza agregando retardantes de llama a varios materiales de poliuretano.


Función de los retardantes de llama: pueden absorber calor y descomponerse en sustancias no combustibles a la temperatura de ignición o cerca de ella; pueden reaccionar con los productos de combustión de la espuma flexible de PU para producir sustancias difíciles de quemar, retrasando así la combustión y permitiendo que el punto de ignición se autoextinga.


Retardantes de llama comunes: retardantes de llama a base de bromo, retardantes de llama a base de cloro, retardantes de llama a base de fósforo y retardantes de llama inorgánicos.


Grado de retardante de llama y pruebas para espuma flexible de PU


El grado retardante de llama se refiere a la propiedad obvia que tiene una sustancia o que exhibe un material después del tratamiento, que retrasa significativamente la propagación de las llamas.



Pruebas retardantes de llama:


HB: El grado de retardante de llama más bajo en el estándar UL94. Requiere que para muestras de 3 a 13 milímetros de espesor, la velocidad de combustión sea inferior a 40 milímetros por minuto; para muestras de menos de 3 milímetros de espesor, la velocidad de combustión es inferior a 70 milímetros por minuto; o extinguirse antes de alcanzar la marca de los 100 milímetros.


V-2: Después de dos pruebas de combustión de 10 segundos en la muestra, la llama se apaga en 60 segundos. Puede caer material combustible.


V-1: Después de dos pruebas de combustión de 10 segundos en la muestra, la llama se apaga en 60 segundos. No debe caer material combustible.


V-0: Después de dos pruebas de combustión de 10 segundos en la muestra, la llama se apaga en 30 segundos. No debe caer material combustible.

A los principiantes les preocupa que si la placa de sedimentación no se ajusta correctamente, el líquido que sale de la boquilla puede causar un aumento hacia adelante o hacia atrás, afectando el proceso de formación de espuma. Dos minutos después de poner en marcha la máquina, la velocidad de reacción aumenta gradualmente, requiriendo en ocasiones ajustes en el plato de sedimentación. Los ajustes al plato de sedimentación son más críticos en fórmulas de baja densidad y alto contenido de humedad (MC).



El caudal de TDI (diisocianato de tolueno) se puede calcular para que corresponda al valor de la escala, pero se recomienda medir realmente el caudal de TDI durante la primera formación de espuma. El caudal es demasiado importante; Si el caudal no es exacto, todo lo demás será un desastre. Lo mejor es confiar en el método más sencillo e intuitivo para medir el caudal.



Al mezclar polvos, el polvo de piedra mezclado se debe dejar durante la noche y la producción debe comenzar al día siguiente. Para los ingredientes que contienen melamina y polvo de piedra, se recomienda mezclar primero melamina con poliéter durante un período de tiempo antes de agregar el polvo de piedra.



Las fórmulas de las máquinas de espuma con una cámara de mezcla larga en el cabezal de la máquina o más dientes en el eje de agitación generalmente tienen menos amina y una temperatura del material más baja. Por el contrario, las fórmulas de las máquinas de espuma con una cámara de mezcla corta en el cabezal de la máquina o menos dientes en el eje agitador suelen tener más amina y una temperatura del material más alta.



Para la misma fórmula, al cambiar entre cabezales giratorios de doble aspersión y cabezales giratorios de aspersión simple con áreas de sección transversal de boquilla similares, los requisitos para el espesor de la malla y las capas son similares.



Para la calibración del flujo de material menor, un método es medir el flujo de retorno del material menor y el otro es calibrarlo dividiendo la cantidad total utilizada por el tiempo de formación de espuma. Cuando exista una diferencia significativa entre los dos métodos de calibración, confíe en los datos del segundo método de calibración.



Las fórmulas para espuma blanda de alta calidad suelen estar dentro de un rango inestable, como un índice TDI bajo, una relación agua-MC baja, una dosis baja de T-9 y una dosis baja de aceite de silicona.

Aplicación de formulaciones de poliéter de alta resiliencia:


Para el poliéter de alta resiliencia, los pesos moleculares más utilizados son 5.000 y 6.000. La espuma producida a partir de poliéter de alta resiliencia con un peso molecular de 5.000 no tiene tan buena elasticidad como la que tiene un peso molecular de 6.000 y tiende a ser más dura. En las líneas de producción con espumado continuo, se utiliza más comúnmente el poliéter de alta resiliencia con un peso molecular de 5.000. Los polímeros de poliéter, como las espumas ordinarias, también son blancos y viscosos.



Veamos las diferencias entre las formulaciones de espuma ordinarias y las formulaciones de alta resiliencia. Debido a la alta reactividad del poliéter de alta resiliencia, reacciona fuertemente con el TDI, suprimiendo la reacción entre el TDI y el agua. Analizaremos cada componente en base a las siguientes formulaciones:



En las formulaciones, el PPG (polipropilenglicol) es el mismo. El índice TDI es mayor en las formulaciones de poliéter de alta resiliencia, lo que da como resultado que la espuma sea menos elástica y más difícil de abrir las células. Por el contrario, el índice TDI varía significativamente en las espumas de poliéter ordinarias.


Ahora, consideremos el aceite de silicona de alta resiliencia. Dada la alta reactividad del poliéter de alta resiliencia, el aceite de silicona utilizado no debería ser muy reactivo. En otras palabras, el uso de aceite de silicona común para espuma de alta resiliencia dará como resultado células cerradas severas; por el contrario, el uso de aceite de silicona de alta resiliencia para espuma ordinaria provocará que la espuma colapse porque la baja reactividad de este aceite de silicona no puede soportar la estructura de la espuma.


A continuación, veamos las aminas. Ambos tipos de espuma requieren aminas, con variaciones en la cantidad utilizada. Las aminas son bastante reactivas.


Ahora, consideremos el estaño. Dado que el poliéter de alta resiliencia es altamente reactivo, la cantidad de estaño utilizada será relativamente menor.


MC (cloruro de metileno) también se utiliza en ambas formulaciones, pero algunas formulaciones pueden omitirlo según la situación específica.


Otra diferencia importante es que las formulaciones de poliéter de alta resiliencia utilizan agentes reticulantes, lo que también se debe a la alta reactividad del poliéter de alta resiliencia. ¿Se puede producir espuma sin agentes reticulantes? Sí, pero la espuma resultante no tendrá una elasticidad especialmente buena.


Algunos podrían preguntarse si agregar un poco de poliéter de alta resiliencia a la espuma común puede mejorar su elasticidad debido a su alto peso molecular. Esta idea es factible pero necesita considerar los siguientes puntos.:


Si la formulación de espuma ordinaria tiene una densidad muy baja, no agregue poliéter de alta resiliencia porque las formulaciones de baja densidad contienen más TDI y agua, lo que provoca reacciones intensas. Agregar poliéter de alta resiliencia haría que la reacción fuera aún más intensa y contraproducente.


Si la formulación contiene una gran cantidad de agua, no agregue poliéter de alta resiliencia, ya que esto podría causar problemas importantes.