Machine à coudre de bord de ruban de matelas à vendre Guide d'achat

La résistance à la compression d'une mousse est liée à de nombreux facteurs tels que la structure des différents segments de chaîne composant la mousse, les liaisons chimiques entre les molécules, la cristallinité des polymères, le degré de séparation de phases, la structure des isocyanates et la proportion d'isocyanates. utilisé.

1  La mousse à rebond lent est formée par la réaction de polyols de haut poids moléculaire et de polyols de faible poids moléculaire avec des isocyanates. Les segments mous formés par des polyols de haut poids moléculaire ont de grands volumes, de faibles densités de réticulation et une activité élevée. Ils sont faciles à comprimer et récupèrent rapidement une fois la pression supprimée. Les segments durs formés par des polyols de faible poids moléculaire ont de petits volumes, des densités de réticulation élevées et une faible activité. Ils sont difficiles à comprimer et également difficiles à récupérer une fois les forces externes supprimées. Cette caractéristique confère aux mousses leur fonction de rebond lent et constitue la base de la fabrication de mousses à rebond lent.

Étant donné que les propriétés des segments souples et durs dans les mousses à rebond lent sont différentes, il existe un certain degré de séparation de phases entre eux. S'il n'y a pas de séparation de phase entre les segments, le corps en mousse est un tout étroitement lié à une échelle macro, conduisant au phénomène « bougez un cheveu et tout le corps bouge », ce qui signifie qu'il rétrécit dans son ensemble lorsqu'il est comprimé et se dilate lorsqu'il est comprimé. la pression est relâchée. Cependant, la microstructure de la mousse fait que cette situation ne peut pas être réalisée complètement. En particulier dans les mousses à rebond lent, divers segments de chaîne ont des structures moléculaires différentes, des répartitions inégales du poids moléculaire et une séparation de phases inévitable. Une légère séparation de phase fait que certains segments durs, en raison de leur faible activité, ont des difficultés à récupérer pendant le processus de récupération après la suppression des forces externes. Ces « évadés » freinent plus ou moins la récupération des segments fragiles, conduisant finalement à un rétrécissement.

2  La cristallinité des segments durs, qui est plus forte que celle des segments mous, est également une raison d'une mauvaise récupération. Les matériaux ont des compatibilités similaires, qui s’appliquent également aux mousses à rebond lent. Étant donné que les segments durs ont des points de réticulation plus proches et des densités de réticulation plus élevées, les petites molécules formées sont plus susceptibles de s'agréger ensemble. En raison de la présence de liaisons hydrogène, ces substances agrégées contenant de l’hydrogène améliorent la cristallinité du matériau, conduisant à des forces de cohésion plus importantes. Après la compression, des forces externes modifient l’état d’agrégation des segments de chaîne, facilitant ainsi la fusion des groupes polaires. Lorsque la force externe est relâchée, le nouvel état d'agrégation, en raison de fortes forces de cohésion, est difficile à revenir à l'état de précontrainte, ce qui entraîne un retrait des mousses à rebond lent.

3  La structure des isocyanates est également un facteur affectant la résistance à la compression des mousses à rebond lent. Le TDI est généralement utilisé pour produire des mousses à rebond lent. Étant donné que les deux groupes NCO de la molécule TDI se trouvent aux positions 2,4 et 2,6, ils présentent un certain angle entre eux, ce qui les rend sujets à la déformation sous contrainte. En particulier dans des conditions de pressage à chaud, des déformations et des pertes de chaleur importantes se produisent, particulièrement évidentes dans les mousses des bonnets de soutien-gorge, ce qui rend difficile la récupération après ces déformations.

4  Le faible indice NCO des isocyanates utilisés dans la préparation des mousses à rebond lent est également une raison d'une mauvaise récupération. L'indice NCO des mousses ordinaires est généralement supérieur à 100, tandis que dans les mousses à rebond lent, l'indice NCO se situe généralement entre 85 et 95. Cela signifie que 5 à 15 % des groupes hydroxyle ne participent pas à la réaction. Par conséquent, bien que la surface de la mousse semble être une seule entité, il existe à l’intérieur une partie considérable de segments de chaîne indépendants les uns des autres.

Solutions pour améliorer la résistance à la compression des mousses à rebond lent:

1. Utilisez du polyéther à haute teneur en EO (appelé polyéther agent gonflant) pour remplacer du polyéther à rebond lent.

A  Le polyéther à haute teneur en EO a un faible indice d'hydroxyle et un poids moléculaire élevé. Après avoir réagi avec les isocyanates, les segments formés ont des poids moléculaires supérieurs ou proches de ceux formés lorsque le polyéther ordinaire réagit avec les isocyanates, réduisant ainsi le degré de séparation de phases et la cristallinité.

B  Le polyéther à haute teneur en EO a des segments doux et lisses, qui peuvent fournir de bons effets de rebond lent. De plus, l’ajout de polyéther à haute teneur en EO peut améliorer efficacement la résistance aux basses températures des mousses à rebond lent.

2. Ajoutez une petite quantité de polyester modifié au polyéther pour augmenter la force de cohésion du matériau.

Les segments en polyester, du fait de la présence de groupes ester, ont des forces de cohésion internes élevées et de bonnes propriétés de traction et de compression, améliorant considérablement la résistance à la compression des mousses à rebond lent.

3. Utilisez une petite quantité de polyéther à haute fonctionnalité et de poids moléculaire élevé comme agent de réticulation et remplacez du polyéther ordinaire par du polyéther à haute activité pour un rebond lent.

Cela perturbe la distribution des segments de chaîne, réduit le degré de séparation des phases et augmente le degré de réaction, réduisant ainsi la cristallinité.

4. Utilisez MDI ou ajoutez MDI à TDI.

Le MDI a une structure différente du TDI et produit des mousses avec une meilleure résistance à la compression et moins de pertes de chaleur. Si vous utilisez du MDI, il est préférable d’utiliser du MDI modifié (avec une ramification élevée et une fermeture facile des cellules) ; Le MDI liquide peut également être utilisé, car il s'agit d'une cyclisation intramoléculaire et plus résistant à la compression. Les mousses à rebond lent fabriquées avec tous les MDI ont une bien meilleure résistance à la compression que le TDI pur, et de nombreux fabricants l'utilisent déjà.

Polyéther Polyol : indice d'hydroxyle 36, hydroxyle primaire > 65%, 60%.

Polyol polymère : indice d'hydroxyle 28, copolymère 20 %, 40 %.

Eau : 3%.

80TDI et MDI polymère (viscosité 300mpa) : 80:20.

T12: 0.025%.

A33: 0.4%.

Huile de silicone HR-3 : 1 %.

Agent de réticulation HA-1 : 6 %.

Di(b-diméthylaminoéthyl)Éther : 0,15 %.

1  Core Scorching (température centrale dépassant la température d'oxydation du matériau)

A  Polyéther de mauvaise qualité: humidité excessive, teneur élevée en peroxyde, impuretés à point d'ébullition élevées, concentration élevée en ions métalliques, utilisation incorrecte d'antioxydants.

B  Problèmes de formulation: indice TDI élevé dans les formules de basse densité, un rapport inapproprié des agents d'eau / de soufflage physique, d'agent de soufflage physique insuffisant, d'eau excessive.

C  Impact climatique: températures estivales élevées, dissipation de chaleur lente, températures élevées du matériau, humidité élevée conduisant à la température centrale dépassant la température d'oxydation.

D  Stockage inapproprié: une augmentation de l'indice TDI conduisant à une accumulation de chaleur pendant le post-fusion, ce qui entraîne une température interne élevée et un brûlage du noyau.

2 Grande déformation de compression

A  Polyéther polyol: fonctionnalité inférieure à 2,5, rapport d'oxyde de propylène supérieur à 8%, proportion élevée de composants de poids moléculaire faible, insaturation supérieure à 0,05 mol / kg.

B  Conditions de processus: La température du centre de réaction est trop faible ou trop élevée, une mauvaise réaction post-future, une réaction incomplète ou un torride partielle.

C  Formule de processus: indice TDI trop faible (contrôlé dans les 105-108), excès d'huile d'huile de silicone octoate et huile de silicone, une teneur en air en mousse faible, une teneur élevée à cellules fermées.

3  Mousse douce (dureté diminuée à la même densité)

A  Polyéther polyols: faible fonctionnalité, faible valeur hydroxyle, poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: octoate T9 insuffisant, réaction de gélification lente, contenu en eau plus faible avec la même quantité de catalyseur d'étain, plus élevée d'agents de soufflage physique, dose élevée d'huile de silicone très active, faible indice TDI.

4  Grande taille de cellule

A  Mauvais mélange: mélange inégal, temps de crème courte; Augmenter le mélange de la vitesse de la tête, réduire le mélange de la pression de la tête, augmenter l'injection de gaz.

B  Formulation de processus: huile de silicone inférieure à la limite inférieure, en étain octoate insuffisant ou de mauvaise qualité, vitesse de gélification lente.

5  Densité supérieure à la valeur définie

A  Polyet Polyols: faible activité, poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: huile de silicone inférieure à une limite inférieure, à faible indice TDI, à faible indice de mousse.

C  Conditions climatiques: basse température, haute pression. Une augmentation de 30% de la pression atmosphérique augmente la densité de 10 à 15%.

6  Cellules et creux effondrés (taux d'évolution du gaz supérieur à la vitesse de gélification)

A  Polyet Polyols: valeur acide excessive (affecte la vitesse de réaction), des impuretés élevées, une faible activité, un poids moléculaire élevé.

B  Formulation de processus: excès d'amine, catalyseur à faible édition (moussage rapide et gélification lente), index TDI faible, huile de silicone insuffisante ou inefficace.

C  Machine de moussage à basse pression: Réduisez l'injection de gaz et mélangeant la vitesse de la tête.

7  Ratio à cellules fermées élevées

A  Polyéther polyols: rapport éthane époxy élevé, une activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyols polyéther avec différents niveaux d'activité.

B  Formulation de processus: l'étain octoate excessif, une activité d'isocyanate élevée, un degré élevé de réticulation, une vitesse de réticulation élevée, des amines excessives et des agents de soufflage physiques conduisant à une faible pression en mousse, une élasticité élevée en mousse entraînant une mauvaise ouverture cellulaire, un indice TDI excessivement élevé conduisant à un rapport fermé élevé.

8  Retrait (taux de gélification supérieur au taux de moussage)

A  Ratio à cellules fermées élevées, retrait pendant le refroidissement.

B  Conditions de processus: basse température de l'air et du matériau.

C  Formulation de processus: huile de silicone excessive, moins d'amine, plus d'étain, indice TDI faible.

D  Machine de moussage à basse pression: augmenter la vitesse de la tête de mélange, augmenter l'injection de gaz.

9  Craquage

A  Les fissures en forme de "八" indiquent l'excès d'amine, les fissures à une seule ligne indiquent l'excès d'eau.

B  Fissures moyennes et inférieures: amine excessive, taux de moussage rapide (agent de soufflage physique excessif, mauvaise huile de silicone et qualité de catalyseur).

C  Top Fiss: Taux de gélification des gaz déséquilibrés déséquilibrés (basse température, faible température du matériau, catalyseur insuffisant, moins d'amine, mauvaise qualité d'huile de silicone).

D  Fissures internes: température de l'air basse, température centrale élevée, indice TDI faible, étain excessif, résistance à la mousse précoce élevée, huile de silicone hautement active en petites quantités.

E  Fissures du milieu latéral: augmenter la dose en étain.

F  La fissuration tout au long du processus peut être due à des écarts dans la plaque de dépôt et la réaction moussante, ou des plaques moussantes prématurées ou incorrectes. Outre la formulation, il concerne également la douceur du papier de base; Si le papier de base est ridé, il peut diviser le liquide en plusieurs parties, provoquant des fissures.

10  Structure des cellules floues

A  Vitesse d'agitation excessive.

B  Volume d'injection d'air élevé.

C  Débit de la pompe de mesure inexacte.

D  Pipelines et filtres obstrués.

11  Fissures du bord inférieur (amine excessive, taux de moussage rapide)

Surface de gros pores: agent de soufflage physique excessif, mauvaise huile de silicone et qualité du catalyseur.

12  PERSONNES PERSONNES DE LOBIÈRE

Mauvaise qualité inhérente aux polyols polyols: faible valeur hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation de l'étain.

13  Mauvaise ventilation

A  Conditions climatiques: basse température.

B  Matières premières: teneur élevée en polyéther polyol, huile de silicone hautement active.

C  Formulation de processus: excès d'étain ou faible teneur en étain et amine avec la même utilisation de l'étain, un indice TDI élevé.

Vous voulez connaître les 13 problèmes et solutions moussants communs restants sur la mousse d'éponge en polyuréthane? Veuillez cliquer sur le lien de l'article pour continuer à lire:  Problèmes et solutions courantes pour la production de mousse en polyuréthane 2

Les débutants craignent que si la plaque de décantation n'est pas correctement ajustée, le liquide s'écoulant de la buse peut provoquer une poussée avant ou arrière, affectant le processus de moussage. Deux minutes après le démarrage de la machine, la vitesse de réaction augmente progressivement, nécessitant parfois des ajustements du plateau de décantation. Les ajustements de la plaque de décantation sont plus critiques dans les formules à faible densité et à haute teneur en humidité (MC).

Le débit de TDI (Toluène Diisocyanate) peut être calculé pour correspondre à la valeur de l'échelle, mais il est recommandé de mesurer réellement le débit de TDI lors du premier moussage. Le débit est trop important ; si le débit n’est pas précis, tout le reste sera un désastre. Il est préférable de s'appuyer sur la méthode la plus simple et la plus intuitive pour mesurer le débit.

Lors du mélange des poudres, la poudre de pierre mélangée doit être laissée toute la nuit et la production doit commencer le lendemain. Pour les ingrédients contenant de la mélamine et de la poudre de pierre, il est recommandé de mélanger d'abord la mélamine avec du polyéther pendant un certain temps avant d'ajouter la poudre de pierre.

Les formules de machines à mousse avec une longue chambre de mélange dans la tête de la machine ou plus de dents sur l'arbre d'agitation contiennent généralement moins d'amines et une température de matériau plus basse. À l’inverse, les formules de machines à mousse avec une chambre de mélange courte dans la tête de la machine ou moins de dents sur l’arbre d’agitation contiennent généralement plus d’amines et une température de matériau plus élevée.

Pour la même formule, lors du passage entre des têtes pivotantes à double pulvérisation et des têtes pivotantes à pulvérisation unique avec des sections transversales de buse similaires, les exigences en matière d'épaisseur de maille et de couches sont similaires.

Pour l'étalonnage du débit de matériau mineur, une méthode consiste à mesurer le débit de retour du matériau mineur, et l'autre consiste à le calibrer en divisant la quantité totale utilisée par le temps de moussage. Lorsqu'il existe une différence significative entre les deux méthodes d'étalonnage, fiez-vous aux données de la deuxième méthode d'étalonnage.

Les formules de mousse souple de haute qualité se situent généralement dans une plage instable, telle qu'un faible indice TDI, un faible rapport eau/MC, un faible dosage de T-9 et un faible dosage d'huile de silicone.

Comment bien contrôler la tension du fil supérieur ?

Lorsque vous retirez le fil, veillez à le passer à travers le pince-fil situé sur le pince-fil supérieur. Le pince-fil ne peut pas être trop serré. Lorsque vous devez régler le serrage du fil supérieur, vous ne pouvez pas tirer directement sur le fil supérieur. Vous devez contrôler le serrage du fil supérieur à travers le pince-fil du dispositif de contrôle ; lors du réglage, il ne doit pas être trop serré ou trop lâche, et il ne doit pas y avoir de coincement, sinon cela provoquerait des sauts. Ou déconnecté.

Comment dessiner un motif ?

Lorsque nous dessinons un motif pour une machine à quilter, nous pouvons utiliser un logiciel de dessin de motifs professionnel, mais le format exporté doit être HFP. Comment agrandir ou réduire la taille lors du dessin d'un motif floral ? Dans "Modifier le motif", ouvrez "Mise à l'échelle du motif entier", et en fonction de nos besoins, cliquez sur l'option "millimètres" ou "pouces" de la boîte contextuelle, puis ajoutez les paramètres X et Y en fonction de nos besoins, et cliquez sur " OK" après être entré.

Comment dépanner la cause d’un bruit anormal dans une machine à quilter ?

Tout d'abord, vérifiez si les pièces fréquemment usées manquent d'huile et ajoutez de l'huile ou de la graisse pour machine dans les zones du sèche-linge ; vérifiez ensuite s'il y a un jeu dans les roulements des différents composants ; observez également attentivement si les accessoires et les pièces d'usure sont excessivement usés et remplacez-les à temps s'ils sont découverts.