Máquina de coser con borde de cinta para colchones a la venta Guía de compra

La resistencia a la compresión de una espuma está relacionada con muchos factores, como la estructura de varios segmentos de cadena que componen la espuma, los enlaces químicos entre las moléculas, la cristalinidad de los polímeros, el grado de separación de fases, la estructura de los isocianatos y la proporción de isocianatos. usado.

1  La espuma de rebote lento se forma mediante la reacción de polioles de alto peso molecular y polioles de bajo peso molecular con isocianatos. Los segmentos blandos formados por polioles de alto peso molecular tienen grandes volúmenes, bajas densidades de reticulación y alta actividad. Son fáciles de comprimir y se recuperan rápidamente una vez que se elimina la presión. Los segmentos duros formados por polioles de bajo peso molecular tienen volúmenes pequeños, altas densidades de reticulación y baja actividad. Son difíciles de comprimir y también difíciles de recuperar después de que se eliminan las fuerzas externas. Esta característica confiere a las espumas su característica de rebote lento y es la base para la fabricación de espumas de rebote lento.

Debido a que las propiedades de los segmentos blandos y duros en las espumas de rebote lento son diferentes, existe un cierto grado de separación de fases entre ellos. Si no hay separación de fases entre los segmentos, el cuerpo de espuma es un todo estrechamente unido a escala macro, lo que lleva al fenómeno de "mueve un cabello y todo el cuerpo se mueve", lo que significa que se encoge como un todo cuando se comprime y se expande cuando se libera la presión. Sin embargo, la microestructura de la espuma determina que esta situación no se pueda conseguir por completo. Especialmente en las espumas de rebote lento, varios segmentos de cadena tienen diferentes estructuras moleculares, distribuciones desiguales de peso molecular y una separación de fases inevitable. Una ligera separación de fases hace que algunos segmentos duros, debido a su baja actividad, tengan dificultades para recuperarse durante el proceso de recuperación después de que se eliminan las fuerzas externas. Estos "fugitivos" frenan más o menos la recuperación de los segmentos blandos, lo que en última instancia conduce a una contracción.

2  La cristalinidad de los segmentos duros, que es más fuerte que la de los segmentos blandos, también es una razón para una mala recuperación. Los materiales tienen compatibilidades similares, que también se aplican a las espumas de rebote lento. Debido a que los segmentos duros tienen puntos de entrecruzamiento más cercanos y densidades de entrecruzamiento más altas, es más probable que las moléculas pequeñas formadas se agreguen entre sí. Debido a la presencia de enlaces de hidrógeno, estas sustancias agregadas que contienen hidrógeno mejoran la cristalinidad del material, lo que genera mayores fuerzas de cohesión. Después de la compresión, las fuerzas externas cambian el estado de agregación de los segmentos de la cadena, lo que facilita la fusión de los grupos polares. Cuando se libera la fuerza externa, es difícil que el nuevo estado de agregación, debido a las fuertes fuerzas de cohesión, regrese al estado pretensado, lo que resulta en una contracción de las espumas de rebote lento.

3  La estructura de los isocianatos también es un factor que afecta la resistencia a la compresión de las espumas de rebote lento. El TDI se utiliza habitualmente para producir espumas de rebote lento. Debido a que los dos grupos NCO en la molécula de TDI están en las posiciones 2,4 y 2,6, tienen un cierto ángulo entre ellos, lo que los hace propensos a deformarse bajo tensión. Especialmente en condiciones de prensado en caliente, se producen deformaciones y pérdidas de calor significativas, particularmente evidentes en las espumas de copa de sujetador, lo que dificulta la recuperación de estas deformaciones.

4  El bajo índice de NCO de los isocianatos utilizados en la preparación de espumas de rebote lento también es una razón para una recuperación deficiente. El índice NCO de las espumas ordinarias suele estar por encima de 100, mientras que en las espumas de rebote lento, el índice NCO suele estar entre 85-95. Esto significa que entre el 5 y el 15% de los grupos hidroxilo no participan en la reacción. Por lo tanto, aunque la superficie de la espuma parece ser una sola entidad, internamente hay una porción considerable de segmentos de cadena que son independientes entre sí.

Soluciones para mejorar la resistencia a la compresión de espumas de rebote lento:

1.Utilice poliéter con alto contenido de EO (el llamado poliéter agente espumante) para reemplazar algo de poliéter de rebote lento.

A  El poliéter con alto contenido de EO tiene un valor de hidroxilo bajo y un peso molecular grande. Después de reaccionar con isocianatos, los segmentos formados tienen pesos moleculares mayores o cercanos a los formados cuando el poliéter ordinario reacciona con isocianatos, lo que reduce el grado de separación de fases y cristalinidad.

B  El poliéter con alto contenido de EO tiene segmentos suaves y lisos, que pueden proporcionar buenos efectos de rebote lento. Además, la adición de poliéter con alto contenido de OE puede mejorar eficazmente la resistencia a bajas temperaturas de las espumas de rebote lento.

2.Agregue una pequeña cantidad de poliéster modificado con poliéter para aumentar la fuerza cohesiva del material.

Los segmentos de poliéster, debido a la presencia de grupos éster, tienen altas fuerzas de cohesión interna y buenas propiedades de tracción y compresión, mejorando significativamente la resistencia a la compresión de las espumas de rebote lento.

3.Utilice una pequeña cantidad de poliéter de alta funcionalidad y alto peso molecular como agente reticulante y reemplace un poco de poliéter ordinario con poliéter de alta actividad para un rebote lento.

Esto altera la distribución de los segmentos de cadena, reduce el grado de separación de fases y aumenta el grado de reacción, reduciendo la cristalinidad.

4.Utilice MDI o agregue MDI a TDI.

MDI tiene una estructura diferente a la del TDI y produce espumas con mejor resistencia a la compresión y menor pérdida de calor. Si se utiliza MDI, es mejor utilizar MDI modificado (con alta ramificación y fácil cierre de células); También se puede utilizar MDI líquido, ya que es de ciclación intramolecular y más resistente a la compresión. Las espumas de rebote lento fabricadas exclusivamente con MDI tienen una resistencia a la compresión mucho mejor que la del TDI puro, y muchos fabricantes ya la están utilizando.

Poliéter poliol: valor de hidroxilo 36, hidroxilo primario > 65%, 60%.

Poliol polimérico: Valor de hidroxilo 28, Copolímero 20%, 40%.

Agua: 3%.

80TDI y MDI polimérico (viscosidad 300 mpa): 80:20.

T12: 0.025%.

A33: 0.4%.

Aceite de Silicona HR-3: 1%.

Reticulante HA-1: 6%.

Di(b-dimetilaminoetil)éter: 0,15%.

Este artículo (Parte 1) describe 13 defectos comunes en la fabricación de espuma de poliuretano flexible, incluyendo quemaduras en el núcleo, tamaño de celda grande, colapso de la espuma, contracción, agrietamiento y alta proporción de celdas cerradas. Cada falla se analiza desde la perspectiva de la calidad de la materia prima, los parámetros de formulación, las condiciones del proceso, el clima y el equipo, con sugerencias para la resolución de problemas en máquinas de espumado de baja presión . Consulte la Parte 2 para conocer los demás problemas de producción.

1. Quemadura del núcleo (temperatura central superior a la temperatura de oxidación del material)

A. Polioles de poliéter de baja calidad: exceso de humedad, alto contenido de peróxido, impurezas con alto punto de ebullición, elevada concentración de iones metálicos, uso inadecuado de antioxidantes.

B. Problemas de formulación: índice TDI elevado en fórmulas de baja densidad, proporción inadecuada de agua y agentes espumantes físicos, cantidad insuficiente de agente espumante físico, exceso de agua.

DO. Impacto climático: altas temperaturas en verano, lenta disipación del calor, altas temperaturas de los materiales, alta humedad que provoca que la temperatura central supere la temperatura de oxidación.

D. Almacenamiento inadecuado: El aumento del índice TDI provoca la acumulación de calor durante el postcurado, lo que resulta en una temperatura interna elevada y el quemado del núcleo.

2. Gran deformación por compresión

A. Poliéter poliol: Funcionalidad inferior a 2,5, proporción de óxido de propileno superior al 8%, alta proporción de componentes de bajo peso molecular, insaturación superior a 0,05 mol/kg.

B. Condiciones del proceso: La temperatura del centro de reacción es demasiado baja o demasiado alta, el postcurado es deficiente, la reacción es incompleta o se produce un chamuscado parcial.

DO. Fórmula del proceso: Índice TDI demasiado bajo (controlado entre 105 y 108), exceso de aceite de silicona, octoato estannoso y aceite de silicona, bajo contenido de aire en la espuma, alto contenido de celdas cerradas.

3. Espuma blanda (menor dureza con la misma densidad)

A. Polioles de poliéter: baja funcionalidad, bajo índice de hidroxilo, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: octoato T9 insuficiente, reacción de gelificación lenta, menor contenido de agua con la misma cantidad de catalizador de estaño, mayor cantidad de agentes espumantes físicos, alta dosificación de aceite de silicona altamente activo, bajo índice TDI.

4. Tamaño de célula grande

A. Mezcla deficiente: mezcla desigual, tiempo de cremado corto; aumentar la velocidad del cabezal de mezcla, reducir la presión del cabezal de mezcla, aumentar la inyección de gas.

B. Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, octoato de estaño insuficiente o de mala calidad, velocidad de gelificación lenta.

5. Densidad superior al valor establecido

A. Polioles de poliéter: baja actividad, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, índice TDI bajo, índice de espuma bajo.

DO. Condiciones climáticas: baja temperatura, alta presión. Un aumento del 30% en la presión atmosférica incrementa la densidad entre un 10% y un 15%.

6. Células colapsadas y cavidades (tasa de desprendimiento de gas mayor que la tasa de gelificación)

A. Polioles de poliéter: valor de acidez excesivo (afecta la velocidad de reacción), altas impurezas, baja actividad, alto peso molecular.

B. Formulación del proceso: exceso de amina, catalizador de estaño bajo (formación rápida de espuma y gelificación lenta), índice TDI bajo, aceite de silicona insuficiente o ineficaz.

DO. Baja presión máquina espumadora : reducir la inyección de gas y la velocidad del cabezal de mezcla.

7. Alta proporción de celdas cerradas

A. Polioles de poliéter: alta proporción de epoxietano, alta actividad, suele ocurrir al cambiar a polioles de poliéter con diferentes niveles de actividad.

B. Formulación del proceso: exceso de octoato de estaño, alta actividad de isocianato, alto grado de reticulación, alta velocidad de reticulación, exceso de amina y agentes espumantes físicos que dan lugar a una baja presión de espuma, alta elasticidad de la espuma que resulta en una mala apertura de las celdas, índice TDI excesivamente alto que da lugar a una alta proporción de celdas cerradas.

8. Contracción (velocidad de gelificación mayor que la velocidad de formación de espuma)

A. Alta proporción de celdas cerradas, contracción durante el enfriamiento.

B. Condiciones del proceso: baja temperatura del aire y del material.

DO. Formulación del proceso: exceso de aceite de silicona, menos amina, más estaño, bajo índice TDI.

D. Máquina espumadora de baja presión: aumentar la velocidad del cabezal de mezcla, aumentar la inyección de gas.

9. Agrietamiento

A. Las grietas en forma de "ocho" indican exceso de amina, las grietas de una sola línea indican exceso de agua.

B. Grietas en la parte media e inferior: exceso de amina, alta velocidad de formación de espuma (exceso de agente espumante físico, mala calidad del aceite de silicona y del catalizador).

DO. Grietas superiores: Tasa de gelificación por desprendimiento de gas desequilibrada (baja temperatura, baja temperatura del material, catalizador insuficiente, poca amina, mala calidad del aceite de silicona).

D. Grietas internas: Baja temperatura del aire, alta temperatura central, bajo índice TDI, exceso de estaño, alta resistencia a la formación de espuma inicial, aceite de silicona altamente activo en pequeñas cantidades.

MI. Grietas laterales centrales: Aumentar la dosis de estaño.

F. El agrietamiento durante el proceso puede deberse a discrepancias en la reacción de espumado de la placa, a una formación prematura de espuma o al uso de placas incorrectas. Además de la formulación, también influye la suavidad del papel base; si este está arrugado, puede dividir el líquido en varias partes, provocando grietas.

10. Estructura celular borrosa

A. Velocidad de agitación excesiva.

B. Alto volumen de inyección de aire.

DO. Caudal de la bomba dosificadora inexacto.

D. Tuberías y filtros de material obstruidos.

11. Grietas en el borde inferior (exceso de amina, rápida formación de espuma)

Poros grandes en la superficie: exceso de agente espumante físico, aceite de silicona de mala calidad y catalizador deficiente.

12. Rendimiento deficiente a bajas temperaturas

Calidad intrínseca deficiente de los polioles de poliéter: bajo valor de hidroxilo, baja funcionalidad, alta insaturación, bajo índice TDI con el mismo uso de estaño.

13. Mala ventilación

A. Condiciones climáticas: bajas temperaturas.

B. Materias primas: alto contenido en polioles de poliéter, aceite de silicona de alta actividad.

DO. Formulación del proceso: exceso de estaño, o bajo contenido de estaño y amina con el mismo uso de estaño, alto índice TDI.

FAQ

P: ¿Qué causa el sobrecalentamiento del núcleo en la espuma de poliuretano flexible?
A: El sobrecalentamiento del núcleo se produce cuando la temperatura interna supera la temperatura de oxidación del material. Los principales factores desencadenantes incluyen la mala calidad del poliol de poliéter, un índice TDI y una dosificación de agua inadecuados, altas temperaturas y humedad en verano, y un almacenamiento TDI inadecuado.

P: ¿Por qué la espuma de poliuretano produce defectos de celdas grandes?
A: Los defectos de células grandes se deben a una velocidad de mezclado insuficiente, un tiempo de cremado corto, una cantidad insuficiente de surfactante de silicona o un octoato de estaño de mala calidad que provoca una gelificación lenta. Ajuste los parámetros del cabezal de mezclado y verifique la calidad del aditivo.

P: ¿Qué provoca el colapso de las celdas y la formación de huecos en la espuma de poliuretano?
A: El colapso de las celdas ocurre cuando la velocidad de generación de gas supera la velocidad de gelificación. Las causas incluyen un poliol de poliéter con alto índice de acidez, exceso de catalizador de amina, catalizador de estaño insuficiente, bajo índice TDI y aceite de silicona ineficaz.

¿Quieres conocer los 13 problemas comunes de espumado y sus soluciones para la espuma de poliuretano esponjosa? Haz clic en el enlace del artículo para seguir leyendo: Problemas comunes y soluciones para la producción de espuma de poliuretano - Parte 2

A los principiantes les preocupa que si la placa de sedimentación no se ajusta correctamente, el líquido que sale de la boquilla puede causar un aumento hacia adelante o hacia atrás, afectando el proceso de formación de espuma. Dos minutos después de poner en marcha la máquina, la velocidad de reacción aumenta gradualmente, requiriendo en ocasiones ajustes en el plato de sedimentación. Los ajustes al plato de sedimentación son más críticos en fórmulas de baja densidad y alto contenido de humedad (MC).

El caudal de TDI (diisocianato de tolueno) se puede calcular para que corresponda al valor de la escala, pero se recomienda medir realmente el caudal de TDI durante la primera formación de espuma. El caudal es demasiado importante; Si el caudal no es exacto, todo lo demás será un desastre. Lo mejor es confiar en el método más sencillo e intuitivo para medir el caudal.

Al mezclar polvos, el polvo de piedra mezclado se debe dejar durante la noche y la producción debe comenzar al día siguiente. Para los ingredientes que contienen melamina y polvo de piedra, se recomienda mezclar primero melamina con poliéter durante un período de tiempo antes de agregar el polvo de piedra.

Las fórmulas de las máquinas de espuma con una cámara de mezcla larga en el cabezal de la máquina o más dientes en el eje de agitación generalmente tienen menos amina y una temperatura del material más baja. Por el contrario, las fórmulas de las máquinas de espuma con una cámara de mezcla corta en el cabezal de la máquina o menos dientes en el eje agitador suelen tener más amina y una temperatura del material más alta.

Para la misma fórmula, al cambiar entre cabezales giratorios de doble aspersión y cabezales giratorios de aspersión simple con áreas de sección transversal de boquilla similares, los requisitos para el espesor de la malla y las capas son similares.

Para la calibración del flujo de material menor, un método es medir el flujo de retorno del material menor y el otro es calibrarlo dividiendo la cantidad total utilizada por el tiempo de formación de espuma. Cuando exista una diferencia significativa entre los dos métodos de calibración, confíe en los datos del segundo método de calibración.

Las fórmulas para espuma blanda de alta calidad suelen estar dentro de un rango inestable, como un índice TDI bajo, una relación agua-MC baja, una dosis baja de T-9 y una dosis baja de aceite de silicona.

¿Cómo controlar adecuadamente la tensión del hilo superior?

Al quitar el hilo, asegúrese de pasar a través de la abrazadera del hilo en la abrazadera del hilo superior. La abrazadera del hilo no se puede ajustar demasiado. Cuando necesite ajustar la tensión del hilo superior, no puede tirar del hilo superior directamente. Debe controlar la tensión del hilo superior a través del sujetahilos del dispositivo de control; al ajustar, no debe estar demasiado apretado ni demasiado flojo, y no debe haber atascos, de lo contrario se producirán puentes. O desconectado.

¿Cómo dibujar un patrón?

Al dibujar un patrón para una máquina de acolchar, podemos utilizar un software de dibujo de patrones profesional, pero el formato exportado debe ser HFP. ¿Cómo ampliar o reducir el tamaño al dibujar un patrón floral? En "Editar patrón", abra "Escalar todo el patrón" y, según nuestras necesidades, haga clic en la opción "milímetros" o "pulgadas" del cuadro emergente, luego agregue los parámetros X e Y según nuestras necesidades y haga clic en " OK" después de entrar.

¿Cómo solucionar la causa del ruido anormal en una máquina de acolchar?

Primero, verifique si falta aceite en las piezas que se desgastan con frecuencia y agregue un poco de aceite o grasa para máquinas en las áreas de secadora; luego verifique si hay holgura en los cojinetes de varios componentes; También observe cuidadosamente si los accesorios y piezas de desgaste están excesivamente desgastados y reemplácelos oportunamente si los descubre.