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1  Escaldante do núcleo (temperatura central que excede a temperatura de oxidação do material)

A  Poliéter de baixa qualidade Polióis: umidade excessiva, alto teor de peróxido, impurezas de alto ponto de ebulição, concentração elevada de íons metálicos, uso inadequado de antioxidantes.

B  Problemas de formulação: alto índice de TDI em fórmulas de baixa densidade, proporção inadequada de água para agentes de sopro físico, agente de sopro físico insuficiente, água excessiva.

C  Impacto climático: altas temperaturas do verão, dissipação de calor lento, altas temperaturas do material, alta umidade, levando à temperatura central que supera a temperatura de oxidação.

D  Armazenamento inadequado: aumento do índice de TDI, levando ao acúmulo de calor durante a pós-cura, resultando em temperatura interna elevada e queimaduras de núcleo.

2 Grande deformação de compressão

A  Poliether poliol: funcionalidade menor que 2,5, razão de óxido de propileno maior que 8%, alta proporção de componentes de baixo peso molecular, insaturação maior que 0,05 mol/kg.

B  Condições do processo: A temperatura do centro de reação é muito baixa ou muito alta, pós-cura ruim, reação incompleta ou queda parcial.

C  Fórmula do processo: Índice TDI muito baixo (controlado em 105-108), excesso de óleo de silicone e óleo estanoso e óleo de silicone, baixo teor de ar de espuma, alto teor de células fechadas.

3  Espuma macia (dureza diminuída na mesma densidade)

A  Polieté polióis: baixa funcionalidade, baixo valor hidroxil, alto peso molecular.

B  Formulação do processo: Octoato T9 insuficiente, reação de gelificação lenta, menor teor de água com a mesma quantidade de catalisador de lata, maior quantidade de agentes de sopro físicos, alta dose de óleo de silicone altamente ativo, baixo índice de TDI.

4  Tamanho de célula grande

A  Mistura baixa: mistura irregular, creme curto; Aumente a mistura de velocidade da cabeça, reduza a pressão da cabeça da mistura, aumente a injeção de gás.

B  Formulação do processo: óleo de silicone abaixo do limite inferior, lata de octoato insuficiente ou de baixa qualidade, velocidade de gelificação lenta.

5  Densidade maior que o valor definido

A  Polieté polióis: baixa atividade, alto peso molecular.

B  Formulação do processo: óleo de silicone abaixo do limite inferior, baixo índice de TDI, baixo índice de espuma.

C  Condições climáticas: baixa temperatura, alta pressão. Um aumento de 30% na pressão atmosférica aumenta densidade em 10 a 15%.

6  Células e cavilhas colapsados ​​(taxa de evolução do gás maior que a taxa de gelificação)

A  Polietter polióis: valor excessivo do ácido (afeta a taxa de reação), altas impurezas, baixa atividade, alto peso molecular.

B  Formulação do processo: excesso de amina, catalisador de baixa lata (espuma rápida e gelificação lenta), baixo índice de TDI, óleo de silicone insuficiente ou ineficaz.

C  Máquina de espuma de baixa pressão: reduza a injeção de gás e mistura a velocidade da cabeça.

7  Alta proporção de células fechadas

A  Polyether Polyols: alta razão de etano epóxi, alta atividade, geralmente ocorre ao alternar para polieteiros poliéticos com diferentes níveis de atividade.

B  Formulação do processo: estanho de octoato excessivo, alta atividade de isocianato, alto grau de reticulação, alta velocidade de reticulação, amina excessiva e agentes físicos de sopro, levando a baixa pressão de espuma, alta elasticidade de espuma, resultando em baixa abertura celular, índice de TDI excessivamente alto, levando à alta razão de células fechadas.

8  Encolhimento (taxa de gelificação maior que a taxa de espuma)

A  Alta proporção de células fechadas, encolhimento durante o resfriamento.

B  Condições do processo: baixa temperatura do ar e do material.

C  Formulação do processo: óleo de silicone excessivo, menos amina, mais lata, baixo índice de TDI.

D  Máquina de espuma de baixa pressão: Aumente a mistura de velocidade da cabeça, aumente a injeção de gás.

9  Rachadura

A  As rachaduras em forma de "八" indicam excesso de amina, rachaduras de linha única indicam excesso de água.

B  Rachaduras médias e de fundo: amina excessiva, taxa de espuma rápida (agente de sopro físico excessivo, óleo de silicone ruim e qualidade do catalisador).

C  Rachaduras superiores: taxa de gelificação desequilibrada de evolução a gás (baixa temperatura, baixa temperatura do material, catalisador insuficiente, menos amina, baixa qualidade do óleo de silicone).

D  Rachaduras internas: baixa temperatura do ar, alta temperatura central, baixo índice de TDI, lata excessiva, alta resistência à espuma precoce, óleo de silicone altamente ativo em pequenas quantidades.

E  Rachaduras médias laterais: Aumente a dosagem de estanho.

F  As rachaduras ao longo do processo podem ser devidas a discrepâncias na queda de placa e reação de espuma, ou espuma prematura ou placas incorretas. Além da formulação, também se relaciona com a suavidade do papel base; Se o papel base estiver enrugado, poderá dividir o líquido em várias partes, causando rachaduras.

10  Estrutura celular turva

A  Velocidade excessiva de agitação.

B  Volume de injeção de ar alto.

C  Fluxo de bomba de medição imprecisa.

D  Oleodutos e filtros entupidos de material.

11  Rachaduras na borda inferior (amina excessiva, taxa de espuma rápida)

Poros grandes de superfície: agente de sopro físico excessivo, óleo de silicone ruim e qualidade do catalisador.

12  Baixo desempenho de baixa temperatura

Má qualidade inerente dos polieteiros: baixo valor hidroxil, baixa funcionalidade, alta insaturação, baixo índice de TDI com o mesmo uso de lata.

13  Baixa ventilação

A  Condições climáticas: baixa temperatura.

B  Matérias -primas: alto teor de poliéol polieteiro, óleo de silicone altamente ativo.

C  Formulação do processo: excesso de estanho ou baixo conteúdo de estanho e amina com o mesmo uso de lata, alto índice de TDI.

Deseja saber os 13 problemas comuns de espuma e soluções restantes sobre espuma de esponja de poliuretano? Clique no link do artigo para continuar lendo:  Problemas e soluções comuns para parte da produção de espuma de poliuretano 2

CLP (Controlador Lógico Programável)

É um dispositivo de controle automático com memória de instruções, interfaces de E/S digitais ou analógicas; usado principalmente para operações lógicas, sequenciais, de temporização, de contagem e aritméticas com operações de bits; usado para controlar máquinas ou processos de produção.

Unidade de frequência variável (VFD)

Um VFD é um dispositivo de controle que transforma a frequência de potência de uma frequência para outra usando a ação liga-desliga de dispositivos semicondutores de potência.

Os circuitos principais de um VFD geralmente podem ser divididos em dois tipos:

- Tipo de tensão: Converte a tensão CC de uma fonte de tensão em CA no VFD, com filtragem de capacitor no circuito CC.

- Tipo de corrente: Converte corrente CC de uma fonte de corrente em CA no VFD, com filtragem de indutor no circuito CC.

Interruptor Fotoelétrico

Utiliza a obstrução ou reflexão de um feixe de luz infravermelha por um objeto detectado, detectado pelo circuito síncrono, para determinar a presença ou ausência do objeto. Ele pode detectar qualquer objeto que reflita luz, não se limitando a metais.

Um interruptor fotoelétrico reflexivo de espelho é usado na máquina de perfuração a vácuo.

Sistema Trocador de Calor

Controla a temperatura das matérias-primas no sistema para atender aos requisitos.

À medida que a temperatura da matéria-prima aumenta após passar pelo trocador de calor, sua viscosidade aumenta. Para garantir o funcionamento normal da bomba de alta pressão, é necessária uma bomba de alimentação especial. Os requisitos específicos são calculados com base na vazão e na viscosidade da matéria-prima.

O controle de temperatura do trocador de calor deve ficar próximo ao cabeçote de mistura, correlacionando a temperatura da matéria-prima com a troca da água de resfriamento para controlar automaticamente o fluxo de água de resfriamento para resfriar a matéria-prima.

Máquina perfuradora

Existem máquinas de perfuração de rolo, máquinas de perfuração a vácuo e máquinas de perfuração de escova, com as máquinas de rolo tendo o melhor efeito de controle, seguidas pelas máquinas de perfuração a vácuo, e as máquinas de perfuração de escova sendo as piores. Atualmente, as perfuradoras com escova raramente são usadas.

O objetivo da perfuração é evitar a deformação do produto.

A máquina perfuradora de rolos controla o tamanho das lacunas. Se as lacunas forem muito grandes, o efeito de perfuração não é bom; se as lacunas forem muito pequenas, haverá marcas de pressão óbvias no produto.

Existem dois métodos de perfuração: 1. Método químico - utilizando agentes perfurantes, 2. Método mecânico - utilizando máquinas perfurantes.

Os produtos devem ser perfurados assim que saem do molde. Alguns produtos podem expandir após serem desmoldados e, neste momento, devem ser deixados por um período antes da perfuração.

TPR

Pode prevenir o encolhimento do produto e o colapso de bolhas; sua função mais básica é a perfuração eficaz para facilitar a desmoldagem. No entanto, também pode levar a flutuações no ILD (Indentation Load Deflection); O TPR afeta diretamente a velocidade de ascensão da espuma.

Válvula reguladora de pressão de circuito

É crucial para equilibrar a pressão do sistema no sistema de controle e deve ser colocado o mais próximo possível do bico. Se estiver longe do bico, podem ocorrer flutuações de pressão, levando à instabilidade do sistema e produtos instáveis.

A queima de espuma é um fenômeno comum encontrado na produção real de espuma. Abaixo estão as razões por trás desse problema, juntamente com possíveis soluções:

(1) Problemas com a qualidade dos poliéter polióis: Durante a produção e transporte, o teor de água do produto ultrapassa o padrão, há excesso de peróxidos e impurezas de baixo ponto de ebulição, a concentração de íons metálicos é muito alta e há seleção e concentração inadequada de antioxidantes.

(2) Formulação: Em formulações de baixa densidade, o índice TDI é muito alto, a proporção de água para agentes de expansão físicos no agente espumante é inadequada, a quantidade de agente de expansão físico é insuficiente e há teor excessivo de água.

(3) Impacto climático: No verão, as altas temperaturas levam à lenta dissipação de calor, altas temperaturas do material, alta umidade do ar e a temperatura no centro de reação excede a temperatura antioxidante.

(4) Armazenamento inadequado: Quando o índice TDI aumenta, a energia térmica acumulada durante a pós-maturação provoca um aumento na temperatura interna, levando à queima.

I. Vantagens da tecnologia de espuma de poliuretano no local:

O método de formação de espuma no local, pulverização (ou vazamento) da camada de isolamento de espuma de poliuretano, tem a superfície como um todo sem costuras, reduzindo a perda de calor, com alta eficiência de construção, fácil de atender aos requisitos de qualidade, reduzindo procedimentos de construção e eliminando a necessidade para revestimentos anticorrosivos em superfícies de tubos.

II. Princípio do processo de construção de espuma de poliuretano no local:

O princípio da espuma de poliuretano e pulverização de plástico, processo de vazamento é que o isocianato de poliéter pode sofrer uma reação de policondensação para formar metacrilato de amina, que pode gerar o poliaminometil etil necessário, comumente conhecido como plástico de espuma de poliuretano. Catalisadores, agentes de reticulação, agentes espumantes, estabilizadores de espuma, etc., são adicionados simultaneamente durante a reação para promover e aperfeiçoar a reação química.

Essas matérias-primas são divididas em dois grupos, totalmente misturadas e depois bombeadas em uma pistola especial por meio de bombas dosadoras proporcionais. Eles são totalmente misturados e pulverizados na superfície de tubulações ou equipamentos na pistola de pulverização ou misturador de vazamento, reagem, formam espuma e formam espuma plástica em 5 a 10 segundos, que então cura e solidifica.

III. Métodos de construção de espuma de poliuretano no local:

Método de Pulverização: De acordo com esta fórmula, dois grupos de soluções são armazenados em dois barris respectivamente. Os materiais são filtrados para a bomba dosadora, acionada por um motor pneumático, e introduzidos no corpo da pistola através do tubo de material. O ar comprimido regula o material na câmara de mistura, mistura e depois pulveriza na tubulação ou equipamento para formar espuma.

Método de vazamento: Os dois grupos de soluções preparados são armazenados em barris, filtrados para a bomba dosadora, acionada por motor pneumático, e introduzidos no misturador de vazamento através do tubo de material. O ar comprimido é introduzido no motor de vazamento, acionando o eixo de agitação para misturar os dois grupos de materiais, que são então injetados no molde para formação de espuma.

Precauções para construção de espuma de poliuretano no local:

Agite o material em temperatura ambiente para misturar e reagir e, em seguida, despeje-o rapidamente no espaço que precisa ser formado. Durante a construção, controle o tempo de formação de espuma da reação para que o material misturado após a agitação esteja no estado líquido quando derramado na lacuna. Durante o processo de formação de espuma, serão geradas forças de expansão significativas, portanto, deve ser feito um reforço adequado na camada intermediária ou molde de vazamento.

1. Ajustar formulação:

Controle a quantidade de água para não exceder 4,5 partes e, se necessário, use compostos líquidos de baixo ponto de ebulição como agentes espumantes auxiliares para substituir um pouco de água. Preste atenção na quantidade de água na formulação, que não deve ultrapassar 5 partes. O ponto de aumento de temperatura seguro mais alto para espuma de baixa densidade é 160 ° C, e não deve exceder 170 ° C.

2. Controle rigorosamente a precisão da medição dos componentes:

Durante a produção contínua de espuma em bloco, ajuste a velocidade de descarga do material da cabeça de mistura e a velocidade da correia transportadora para coordená-los. Evite fenômenos como materiais com pouca espuma fluindo para o fundo de materiais já espumantes devido à velocidade lenta da correia transportadora ou descarga excessiva, o que pode impedir a formação normal de espuma, resultando em colapso. Os materiais colapsados ​​não são facilmente capazes de produzir “espécies de gás” localizadas, levando ao acúmulo localizado de calor e ao aumento do risco de queimaduras. Na produção real, parâmetros de processo inadequados podem resultar no aparecimento de pequenas linhas amarelas de queimadura na parte inferior dos blocos de espuma.

3. Evite comprimir a espuma recém-produzida:

Isso ocorre porque a compressão da espuma antes que ela esteja totalmente curada afeta a rede e a estrutura da espuma. Também evita o acúmulo de calor devido à compressão, aumentando o risco de autoignição da espuma nova. Especialmente durante o estágio mais sensível de ascensão da espuma, quaisquer erros operacionais e vibrações, como movimentos repentinos causados ​​por correntes de correia transportadora apertadas ou dobramento excessivo do papel de isolamento e vibração da correia, podem causar compressão de espuma imatura, causando queimaduras.

4. Observe rigorosamente o processo de cura e armazenamento da espuma:

Para a produção de espuma de bloco macio de poliuretano, o processo de cura da espuma nova é um período de alto risco para acidentes de incêndio. Devido à alta temperatura interna e à longa duração da dissipação de calor em espumas de grandes blocos, o tempo para atingir a temperatura interna mais alta é geralmente de cerca de 30 a 60 minutos, e leva de 3 a 4 horas ou mais para diminuir lentamente. Durante esse período, as novas espumas saíram da linha de produção e entraram na fase de cura e armazenamento, o que é facilmente esquecido. Sem medidas de monitoramento adequadas, pode facilmente causar incêndios. Houve relatos de que ao produzir blocos de espuma macia com densidade de 22kg/? usando um poliol com peso molecular superior a 5.000, 4,7 partes de água e 8 partes de F-11 com índice TDI de 1,07, uma pequena quantidade de fumaça amarelo claro foi observada 2 horas depois. Embora a temperatura externa da espuma não fosse elevada, o interior encontrava-se num estágio inicial de decomposição muito perigoso, com uma temperatura em torno de 200-250 ° C, já começando a se auto-inflamar.

5. Para evitar a autoignição da espuma:

A espuma recém-produzida deverá ser curada e armazenada, não ultrapassando 3 camadas quando empilhada, com espaçamento superior a 100mm entre camadas, preferencialmente colocadas separadamente. A fase de cura e armazenamento deve contar com pessoal dedicado para monitoramento aprimorado, como medir a temperatura interna da espuma a cada 15 minutos por pelo menos 12 horas, ou até mais, antes do armazenamento normal. Para espumas que podem gerar altas temperaturas, grandes blocos de espuma devem ser cortados horizontalmente (por exemplo, com espessura de 200mm) para facilitar a dissipação de calor. Quando for detectada fumaça ou autoignição, use spray de água ou extintores de incêndio e não mova a espuma nem abra portas e janelas indiscriminadamente para evitar aumentar o fluxo de ar e agravar o incêndio.