1  Brûlure du noyau (température centrale dépassant la température d'oxydation du matériau)

A  Polyols polyéther de mauvaise qualité : humidité excessive, teneur élevée en peroxyde, impuretés à point d'ébullition élevé, concentration élevée en ions métalliques, utilisation inappropriée d'antioxydants.

B  Problèmes de formulation : indice TDI élevé dans les formules à faible densité, rapport eau/agents gonflants physiques inapproprié, agent gonflant physique insuffisant, excès d'eau.

C  Impact climatique : températures estivales élevées, dissipation thermique lente, températures élevées des matériaux, humidité élevée conduisant à une température centrale dépassant la température d'oxydation.

D  Stockage inapproprié : augmentation de l'indice TDI entraînant une accumulation de chaleur pendant le post-durcissement, entraînant une température interne élevée et une brûlure du noyau.

2  Grande déformation par compression

A  Polyéther Polyol : Fonctionnalité inférieure à 2,5, taux d'oxyde de propylène supérieur à 8 %, proportion élevée de composants de faible poids moléculaire, insaturation supérieure à 0,05 mol/kg.

B  Conditions du procédé : La température du centre de réaction est trop basse ou trop élevée, un post-durcissement médiocre, une réaction incomplète ou un grillage partiel.

C  Formule de procédé : indice TDI trop faible (contrôlé entre 105 et 108), excès d'huile de silicone, d'octoate stanneux et d'huile de silicone, faible teneur en air de mousse, teneur élevée en cellules fermées.

3  Mousse souple (diminution de la dureté à même densité)

A  Polyéther polyols : faible fonctionnalité, faible indice d'hydroxyle, poids moléculaire élevé.

B  Formulation du procédé : octoate T9 insuffisant, réaction de gélification lente, teneur en eau inférieure avec la même quantité de catalyseur à l'étain, quantité plus élevée d'agents gonflants physiques, dosage élevé d'huile de silicone hautement active, faible indice TDI.

4  Grande taille de cellule

A  Mauvais mélange : mélange inégal, temps de crème court ; augmentez la vitesse de la tête de mélange, réduisez la pression de la tête de mélange, augmentez l'injection de gaz.

B  Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, étain octoate de qualité insuffisante ou de mauvaise qualité, vitesse de gélification lente.

5  Densité supérieure à la valeur définie

A  Polyols polyéthers : faible activité, poids moléculaire élevé.

B  Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, faible indice TDI, faible indice de mousse.

C  Conditions climatiques : basse température, haute pression. Une augmentation de 30 % de la pression atmosphérique augmente la densité de 10 à 15 %.

6  Cellules et creux effondrés (taux de dégagement de gaz supérieur au taux de gélification)

A  Polyols de polyéther : indice d'acide excessif (affecte la vitesse de réaction), impuretés élevées, faible activité, poids moléculaire élevé.

B  Formulation du procédé : excès d'amine, faible teneur en étain du catalyseur (mousse rapide et gélification lente), faible indice TDI, huile de silicone insuffisante ou inefficace.

C  Machine à mousser basse pression : réduire l'injection de gaz et la vitesse de la tête de mélange.

7  Rapport élevé de cellules fermées

A  Polyéther polyols : rapport époxy-éthane élevé, activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyéther polyols avec différents niveaux d'activité.

B  Formulation du procédé : excès d'octoate d'étain, activité isocyanate élevée, degré de réticulation élevé, vitesse de réticulation élevée, amine excessive et agents gonflants physiques conduisant à une faible pression de mousse, élasticité élevée de la mousse entraînant une mauvaise ouverture des cellules, indice TDI trop élevé conduisant à des cellules fermées élevées. rapport.

8  Retrait (taux de gélification supérieur au taux de moussage)

A  Rapport élevé de cellules fermées, retrait lors du refroidissement.

B  Conditions de traitement : basse température de l’air et du matériau.

C  Formulation du procédé : excès d'huile de silicone, moins d'amine, plus d'étain, faible indice TDI.

D  Machine à mousser basse pression : augmenter la vitesse de la tête de mélange, augmenter l'injection de gaz.

9  Fissuration

A  " 八 " Les fissures en forme indiquent un excès d'amine, les fissures à une seule ligne indiquent un excès d'eau.

B  Fissures moyennes et inférieures : amine excessive, taux de mousse rapide (agent gonflant physique excessif, mauvaise qualité de l'huile de silicone et du catalyseur).

C  Fissures supérieures : taux de gélification de dégagement de gaz déséquilibré (basse température, basse température du matériau, catalyseur insuffisant, moins d'amine, mauvaise qualité de l'huile de silicone).

D  Fissures internes : basse température de l'air, température centrale élevée, faible indice TDI, étain excessif, résistance élevée au moussage précoce, huile de silicone hautement active en petites quantités.

E  Fissures latérales médianes : Augmenter le dosage d’étain.

F  Les fissures tout au long du processus peuvent être dues à des divergences dans la chute de la plaque et la réaction de moussage, à un moussage prématuré ou à des plaques incorrectes. Outre la formulation, cela concerne également la douceur du papier de base ; si le papier de base est froissé, il peut diviser le liquide en plusieurs parties, provoquant des fissures.

10  Structure cellulaire floue

A  Vitesse d'agitation excessive.

B  Volume d'injection d'air élevé.

C  Débit de la pompe doseuse inexact.

D  Conduites de matériaux et filtres obstrués.

11  Fissures du bord inférieur (amine excessive, taux de mousse rapide)

Surface à pores dilatés : agent gonflant physique excessif, mauvaise qualité de l'huile de silicone et du catalyseur.

12  Mauvaises performances à basse température

Mauvaise qualité inhérente des polyéther polyols : faible indice d'hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation de l'étain.

13  Mauvaise ventilation

A  Conditions climatiques : basse température.

B  Matières premières : haute teneur en polyéther polyol, huile de silicone hautement active.

C  Formulation du procédé : excès d'étain, ou faible teneur en étain et en amine avec la même utilisation d'étain, indice TDI élevé.

PLC (automate programmable)

Il s'agit d'un dispositif de contrôle automatique avec mémoire d'instructions, interfaces E/S numériques ou analogiques ; principalement utilisé pour les opérations logiques, séquentielles, de synchronisation, de comptage et arithmétiques avec des opérations sur bits ; utilisé pour contrôler des machines ou des processus de production.

Entraînement à fréquence variable (VFD)

Un VFD est un dispositif de contrôle qui transforme la fréquence d'alimentation d'une fréquence à une autre en utilisant l'action marche-arrêt de dispositifs à semi-conducteurs de puissance.

Les circuits principaux d'un VFD peuvent généralement être divisés en deux types:

- Type de tension : convertit la tension CC d'une source de tension en CA dans le VFD, avec filtrage par condensateur dans le circuit CC.

- Type de courant : convertit le courant CC d'une source de courant en CA dans le VFD, avec filtrage par inductance dans le circuit CC.

Interrupteur photoélectrique

Il utilise l'obstruction ou la réflexion d'un faisceau de lumière infrarouge par un objet détecté, détecté par le circuit synchrone, pour déterminer la présence ou l'absence de l'objet. Il peut détecter tout objet réfléchissant la lumière, sans se limiter aux métaux.

Un interrupteur photoélectrique réfléchissant le miroir est utilisé sur la perforatrice sous vide.

Système d'échangeur de chaleur

Contrôle la température des matières premières dans le système pour répondre aux exigences.

À mesure que la température de la matière première augmente après son passage dans l'échangeur de chaleur, sa viscosité augmente. Pour assurer le fonctionnement normal de la pompe haute pression, une pompe d'alimentation spéciale est nécessaire. Les exigences spécifiques sont calculées en fonction du débit et de la viscosité de la matière première.

Le contrôle de la température de l'échangeur de chaleur doit être proche de la tête de mélange, corrélant la température de la matière première avec le commutateur de l'eau de refroidissement pour contrôler automatiquement le débit d'eau de refroidissement pour refroidir la matière première.

Machine à perforer

Il existe des perforatrices à rouleaux, des perforatrices sous vide et des perforatrices à brosses, les machines à rouleaux ayant le meilleur effet de contrôle, suivies par les perforatrices sous vide et les perforatrices à brosses étant les pires. Actuellement, les perforatrices à brosses sont rarement utilisées.

Le but de la perforation est d'éviter la déformation du produit.

La perforatrice à rouleaux contrôle la taille des espaces. Si les espaces sont trop grands, l’effet perforant n’est pas bon ; si les espaces sont trop petits, des marques de pression évidentes apparaîtront sur le produit.

Il existe deux méthodes de perforation : 1. Méthode chimique - utilisation d'agents perforants, 2. Méthode mécanique - utilisant des perforatrices.

Les produits doivent être perforés dès leur sortie du moule. Certains produits peuvent se dilater après avoir été démoulés et, à ce stade, ils doivent être laissés pendant un certain temps avant de se perforer.

TPR

Il peut empêcher le rétrécissement du produit et l'effondrement des bulles ; sa fonction la plus élémentaire est une perforation efficace pour faciliter le démoulage. Cependant, cela peut également entraîner des fluctuations de l'ILD (Indentation Load Deflection) ; Le TPR affecte directement la vitesse de montée de la mousse.

Vanne de régulation de pression en boucle

Il est crucial pour équilibrer la pression du système dans le système de contrôle et doit être placé aussi près que possible de la buse. S'il est éloigné de la buse, des fluctuations de pression peuvent se produire, entraînant une instabilité du système et des produits instables.

La brûlure de la mousse est un phénomène courant rencontré dans la production réelle de mousse. Vous trouverez ci-dessous les raisons de ce problème ainsi que des solutions potentielles.:

(1) Problèmes liés à la qualité des polyéther polyols: Pendant la production et le transport, la teneur en eau du produit dépasse la norme, il y a un excès de peroxydes et d'impuretés à bas point d'ébullition, la concentration d'ions métalliques est trop élevée et la sélection et la concentration d'antioxydants sont inappropriées.

(2) Formulation: Dans les formulations à faible densité, l'indice TDI est trop élevé, la proportion d'eau par rapport aux agents gonflants physiques dans l'agent moussant est inappropriée, la quantité d'agent gonflant physique est insuffisante et la teneur en eau est excessive.

(3) Impact climatique: En été, les températures élevées entraînent une dissipation thermique lente, des températures de matériaux élevées, une humidité de l'air élevée et la température au centre de réaction dépasse la température de l'antioxydant.

(4) Stockage inapproprié: Lorsque l'indice TDI augmente, l'énergie thermique accumulée pendant la post-maturation provoque une augmentation de la température interne, conduisant à une brûlure.

I. Avantages de la technologie de moussage sur site du polyuréthane:

La méthode de moussage sur site, de pulvérisation (ou de coulage) d'une couche isolante en mousse de polyuréthane présente une surface dans son ensemble sans joints, réduisant les pertes de chaleur, avec une efficacité de construction élevée, facile à répondre aux exigences de qualité, réduisant les procédures de construction et éliminant le besoin pour les revêtements anticorrosion sur les surfaces des tuyaux.

II. Principe du processus de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Le principe du processus de moussage, de pulvérisation et de coulée de mousse plastique polyuréthane est que l'isocyanate de polyéther peut subir une réaction de polycondensation pour former du méthacrylate d'amine, qui peut générer le polyaminométhyléthyle requis, communément appelé mousse plastique polyuréthane. Des catalyseurs, agents de réticulation, agents moussants, stabilisants de mousse, etc., sont ajoutés simultanément lors de la réaction pour favoriser et perfectionner la réaction chimique.

Ces matières premières sont divisées en deux groupes, entièrement mélangées, puis pompées proportionnellement dans un pistolet pulvérisateur spécial par des pompes doseuses. Ils sont entièrement mélangés et pulvérisés sur la surface des canalisations ou des équipements dans le pistolet pulvérisateur ou le mélangeur verseur, réagissent, moussent et forment une mousse plastique en 5 à 10 secondes, qui durcit et se solidifie ensuite.

III. Méthodes de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Méthode de pulvérisation : Selon cette formule, deux groupes de solutions sont stockés respectivement dans deux barils. Les matériaux sont filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique, et introduits dans le corps du pistolet via le tube de matériau. L'air comprimé régule le matériau dans la chambre de mélange, le mélange, puis le pulvérise sur le pipeline ou l'équipement pour mousser et se former.

Méthode de versement : Les deux groupes de solutions préparés sont stockés dans des barils, filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique et introduits dans le mélangeur verseur via le tube de matériau. De l'air comprimé est introduit dans le moteur de coulée, entraînant l'arbre d'agitation pour mélanger les deux groupes de matériaux, qui sont ensuite injectés dans le moule pour le moussage et le formage.

Précautions pour la construction de mousse de polyuréthane sur site:

Remuez le matériau à température ambiante pour le mélanger et réagir, puis versez-le rapidement dans l'espace à former. Pendant la construction, contrôlez le temps de réaction de moussage afin que le matériau mélangé après agitation soit à l'état liquide lorsqu'il est versé dans l'espace. Pendant le processus de moussage, des forces d’expansion importantes seront générées, c’est pourquoi un renforcement approprié doit être apporté à la couche intermédiaire de coulée ou au moule.

1. Ajuster la formulation:

Contrôlez la quantité d'eau pour ne pas dépasser 4,5 parties et, si nécessaire, utilisez des composés liquides à faible point d'ébullition comme agents moussants auxiliaires pour remplacer un peu d'eau. Faites attention à la quantité d'eau dans la formulation, qui ne doit pas dépasser 5 parts. Le point d’augmentation de température sécuritaire le plus élevé pour la mousse basse densité est 160 ° C, et il ne doit pas dépasser 170 ° C.

2. Contrôler strictement la précision de la mesure des composants:

Pendant la production continue de mousse en bloc, ajustez la vitesse de décharge du matériau de la tête de mélange et la vitesse de la bande transporteuse pour les coordonner. Évitez les phénomènes tels que l'écoulement de matériaux sous-moussants dans le fond de matériaux déjà moussants en raison d'une vitesse lente de la bande transporteuse ou d'un déchargement excessif, qui peuvent empêcher un moussage normal, entraînant un effondrement. Les matériaux effondrés ne sont pas facilement capables de produire des « espèces gazeuses » localisées, ce qui entraîne une accumulation de chaleur localisée et un risque accru de brûlure. Dans la production réelle, de mauvais paramètres de processus peuvent entraîner l'apparition de petites lignes jaunes de brûlure au fond des blocs de mousse.

3. Évitez de comprimer la mousse nouvellement produite:

En effet, la compression de la mousse avant qu’elle ne soit complètement durcie affecte le réseau et la structure de la mousse. Il empêche également l'accumulation de chaleur due à la compression, augmentant ainsi le risque d'auto-inflammation de la nouvelle mousse. En particulier pendant la phase la plus sensible de la montée de la mousse, toute erreur de fonctionnement et toute vibration, telle que des mouvements brusques provoqués par des chaînes de bande transporteuse tendues ou un pliage excessif du papier isolant et des secousses de la bande, peuvent provoquer une compression de la mousse immature, conduisant à des brûlures.

4. Observez strictement le processus de durcissement et de stockage de la mousse:

Pour la production de blocs de mousse souple en polyuréthane, le processus de durcissement de la nouvelle mousse constitue une période à haut risque d'accident d'incendie. En raison de la température interne élevée et de la longue durée de dissipation thermique dans les mousses à gros blocs, le temps nécessaire pour atteindre la température interne la plus élevée est généralement d'environ 30 à 60 minutes, et il faut 3 à 4 heures ou plus pour qu'elle diminue lentement. Pendant ce temps, les nouvelles mousses ont quitté la chaîne de production et sont entrées dans la phase de durcissement et de stockage, qui est facilement négligée. Sans mesures de surveillance appropriées, cela peut facilement provoquer des incendies. Il a été rapporté que lors de la production de blocs de mousse souple d'une densité de 22 kg/? en utilisant un polyol d'un poids moléculaire supérieur à 5 000, 4,7 parties d'eau et 8 parties de F-11 avec un indice TDI de 1,07, une petite quantité de fumée jaune clair a été observée 2 heures plus tard. Même si la température extérieure de la mousse n'était pas élevée, l'intérieur se trouvait dans une phase initiale de décomposition très dangereuse, avec une température d'environ 200°C.250 ° C, commence déjà à s'enflammer.

5. Pour éviter l'auto-inflammation de la mousse:

La mousse nouvellement produite doit être durcie et stockée, sans dépasser 3 couches une fois empilée, avec un espacement de plus de 100 mm entre les couches, de préférence placées séparément. La phase de durcissement et de stockage doit disposer d'un personnel dédié pour une surveillance renforcée, comme la mesure de la température interne de la mousse toutes les 15 minutes pendant au moins 12 heures, voire plus, avant un stockage normal. Pour les mousses susceptibles de générer des températures élevées, les gros blocs de mousse doivent être coupés horizontalement (par exemple avec une épaisseur de 200 mm) pour faciliter la dissipation de la chaleur. Lorsque de la fumée ou une auto-inflammation est détectée, utilisez de l'eau pulvérisée ou des extincteurs, et ne déplacez pas la mousse et n'ouvrez pas les portes et les fenêtres sans discernement pour éviter d'augmenter le flux d'air et d'exacerber l'incendie.