14.

Recuperação ruim


A
Matérias-primas: polióis poliéter de alta atividade, baixo peso molecular, óleo de silicone altamente ativo.


B
Formulação do processo: alto teor de óleo de silicone, excesso de estanho, alto teor de água com o mesmo uso de estanho, alto índice de TDI, grande quantidade de óleo branco e pó.



15
Fraca resistência à tração


A
Matérias-primas: excesso de poliéter polióis de baixo peso molecular, baixo valor de hidroxila de funcionalidade.


B
Formulação do processo: estanho insuficiente, má reação de gelificação, alto índice de TDI com o mesmo uso de estanho, baixo teor de água, baixa reticulação.



16
Fumaça durante a formação de espuma


O excesso de aminas libera uma grande quantidade de calor durante a reação da água e do TDI, causando evaporação de substâncias de baixo ponto de ebulição e fumaça. Se não for abrasador do núcleo, a fumaça consiste principalmente de TDI, substâncias de baixo ponto de ebulição e monômeros cicloalcanos em poliéter polióis.



17
Espuma com listras brancas


Rápida reação de formação de espuma e gelificação, mas transferência lenta em formação de espuma contínua, resultando em uma camada densa devido à compressão localizada, causando listras brancas. Aumente a velocidade de transferência ou diminua a temperatura do material, reduza o uso do catalisador.



18
Espuma quebradiça


O excesso de água na formulação leva à formação excessiva de biureto, que não se dissolve no óleo de silicone. Mau uso de catalisador de estanho, reação de reticulação insuficiente, alto teor de polióis poliéter de baixo peso molecular, alta temperatura de reação causando quebra da ligação éter e diminuição da resistência da espuma.



19
Densidade da espuma inferior ao valor definido


O índice de espuma é muito alto devido a medições imprecisas, alta temperatura e baixa pressão.



20
Espuma com pele, pele de borda e ar inferior


Excesso de estanho, amina insuficiente, taxa de formação de espuma lenta, taxa de gelificação rápida, baixa temperatura durante a formação de espuma contínua.



21
Taxa de alongamento muito alta


A
Matérias-primas: poliéter polióis de alta atividade, baixa funcionalidade.


B
Formulação do processo: baixo índice TDI, reticulação insuficiente, alto teor de estanho




22
Espuma descontrolada (pequenas bolhas movendo-se rapidamente abaixo da superfície

)

A
Máquina de formação de espuma de baixa pressão: aumenta a velocidade da cabeça de mistura, diminui a injeção de gás.


B
Máquina de formação de espuma de alta pressão: aumenta a pressão da cabeça de mistura.



23.Linhas Móveis Milky


A
Aumentar a velocidade do transportador


B
Ajuste a inclinação da placa de amortecimento.


C
Reduza o uso de catalisador de amina



24.Refluxo de material inserido


A
Aumentar a velocidade do transportador



B
Ajuste a inclinação da placa de amortecimento.


C
Aumente o uso do catalisador de amina.



25.Poços da Lua


A
Máquina de formação de espuma de baixa pressão: reduza a velocidade da cabeça de mistura e a injeção de gás.


B
Máquina de formação de espuma de alta pressão: aumenta a pressão da cabeça de mistura.


C
Qualidade do óleo de silicone

emitir.


D
Aumente a quantidade de amina enquanto reduz a quantidade de estanho para garantir a abertura celular adequada.



26. Cura lenta, pegajosa

Superfície


A resistência do polímero aumenta muito lentamente, resultando em uma espuma macia e pegajosa que é difícil de cortar.


Os blocos de espuma parecem instáveis ​​ao sair dos canais



Aumente o uso do catalisador, verifique a precisão da medição de poliol, água e TDl.

Densidade:


A. As espumas flexíveis de PU com alta densidade possuem muitos poros pequenos, parecendo mais cheias. Porém, quanto maior a densidade, menor será a absorção de água.


B. Geralmente, as espumas flexíveis de PU com alta densidade também apresentam alta dureza, mas não está descartado que algumas espumas de alta densidade possam adicionar aditivos supermacios, tornando a esponja muito macia. Portanto, espumas flexíveis de PU da mesma densidade podem apresentar diferentes graus de maciez ou dureza.


C. Espumas de alta densidade são frequentemente usadas para algodão absorvente de som, almofadas de sofá, materiais de embalagem macios, etc. Espumas de média e baixa densidade são geralmente usadas para materiais de proteção.



Resiliência:


A. Espumas de recuperação lenta, também conhecidas como espumas inertes, espumas viscoelásticas, espumas com sensação de pressão zero, etc. As espumas de recuperação lenta têm uma estrutura em "favo de mel", de modo que não podem retornar rapidamente à sua forma original após serem comprimidas.


B. Características das espumas de recuperação lenta: boa absorção de água, desempenho de isolamento acústico; forte tenacidade, alta resistência à tração, boa absorção de choque e desempenho de amortecimento; bom isolamento térmico e isolamento térmico, pode suportar frio e calor intensos.


C. As espumas de alto rebote têm uma mistura de tamanhos de poros, diferentes espessuras de esqueleto e uma alta taxa de furos abertos. Quando comprimidos, produzem forças de ricochete com diferentes forças de apoio em diferentes estados de deformação.


D. As espumas de alto rebote têm resiliência e respirabilidade super fortes; excelente desempenho antifadiga e retardador de chama; a sensação é semelhante à superfície do látex.

O plástico de espuma macia de poliuretano é um dos produtos importantes na indústria de poliuretano. A sua produção envolve necessariamente a utilização de catalisadores de aminas orgânicas, especialmente catalisadores de aminas terciárias orgânicas. Isso ocorre porque os catalisadores de aminas terciárias orgânicas desempenham um papel significativo nas principais reações de formação de espuma de poliuretano: as reações de dióxido de carbono e de polimerização molecular, promovendo rápida expansão das misturas reacionais, aumento da viscosidade e aumento acentuado do peso molecular do polímero. Essas condições são essenciais para a formação de corpos de espuma, garantindo que as espumas plásticas macias tenham vantagens como baixa densidade, alta relação resistência-peso, alta resiliência e conforto para sentar e deitar. Existem muitos tipos de catalisadores de aminas orgânicas que podem ser usados ​​para plásticos de espuma macia de poliuretano. Entre eles, os catalisadores altamente eficientes reconhecidos por diversos fabricantes são: trietilenodiamina (TDEA) e éter bis(dimetilaminoetílico) (referido como A1). Estes também são os catalisadores de aminas orgânicas mais utilizados no mundo atualmente, com o maior consumo entre vários catalisadores.



Devido às diferenças estruturais moleculares entre os catalisadores TDEA e A1, existem diferenças significativas no seu desempenho catalítico, particularmente nas suas reações ao gás dióxido de carbono e na polimerização molecular. Se o usuário não prestar atenção a essas diferenças na produção, não apenas deixará de produzir produtos de espuma qualificados, mas também será difícil a formação de corpos de espuma. Portanto, compreender e dominar as diferenças de desempenho entre estes dois catalisadores na produção de espuma de poliuretano é de grande importância. O TDEA existe no estado sólido em condições normais, tornando sua aplicação menos conveniente. Na produção real, compostos alcoólicos de baixo peso molecular são comumente usados ​​como solventes, formulados em soluções de 33% para facilidade de uso, comumente chamados de A33. Por outro lado, A1 é um líquido de baixa viscosidade que pode ser aplicado diretamente. Abaixo está uma comparação das diferenças de desempenho catalítico entre A1 e A33 na produção de plásticos de espuma macia de poliuretano.



A33 tem 60% de função catalítica para a reação com gás dióxido de carbono e 40% de função catalítica para polimerização molecular. Possui uma baixa taxa efetiva de utilização de gás dióxido de carbono, resultando em menor altura de formação de espuma e maior densidade de espuma. Como a maior parte da função catalítica é usada para reações de polimerização molecular, é fácil produzir corpos de espuma de células fechadas, que são rígidos e com baixo rebote, e a faixa ajustável de catalisadores de estanho torna-se mais estreita. Para atingir a mesma função catalítica, a quantidade utilizada é 33% maior que A1. Tanto a camada inferior quanto a externa do corpo de espuma são mais espessas. Aumentar a quantidade pode aumentar a velocidade da reação, mas a quantidade de catalisador de estanho deve ser reduzida em conformidade, caso contrário serão produzidos corpos de espuma de células fechadas.



A1 tem uma função catalítica de 80% para a reação com gás dióxido de carbono e uma função catalítica de 20% para polimerização molecular. Possui uma alta taxa efetiva de utilização de gás dióxido de carbono, resultando em maior altura de formação de espuma e menor densidade de espuma. Como a maior parte da função catalítica é usada para reações de geração de gás, é fácil produzir corpos de espuma de células abertas, que são macios e com alto rebote, e a faixa ajustável de catalisadores de estanho torna-se mais ampla. Para atingir a mesma função catalítica, a quantidade utilizada é inferior a A33. Tanto a camada inferior quanto a externa do corpo de espuma são mais finas. Aumentar a quantidade pode aumentar a velocidade da reação, mas a quantidade de catalisador de estanho deve ser aumentada de acordo, caso contrário pode ocorrer excesso de espuma e rachaduras.



Em termos de desempenho geral entre TDEA e A1, A1 tem um desempenho catalítico abrangente mais alto do que a trietilenodiamina. Seus efeitos reais de aplicação também são melhores, embora não tão convenientes quanto a trietilenodiamina em termos de transporte e armazenamento. Atualmente, a grande maioria das instalações mecânicas de produção contínua de espuma utiliza quase exclusivamente A1, enquanto todas as instalações de produção de espuma tipo caixa utilizam TDEA. No entanto, isso não é absoluto. Com uma compreensão clara das diferenças entre os dois e ajustes apropriados na formulação, eles podem ser intercambiáveis ​​e ambos podem produzir excelentes produtos de espuma.

Cálculo da distância de formação de espuma para c

máquina de formação de espuma contínua



Dado: O tempo de liberação da bolha para a fórmula é de 108 segundos, a velocidade da correia transportadora durante a formação de espuma é de 4,6 metros por minuto. Calcule as distâncias de oscilação e formação de espuma.


Distância de espuma ao balançar: (108/60) x 4,6 = 8,28 metros


Distância de formação de espuma durante a calha: [((108-18)/60)] x 4,6 = 6,9 metros



Explicação: Para a mesma fórmula, a máquina de formação de espuma contínua tem um tempo de liberação de bolhas mais curto do que as bolhas pequenas. A distância de formação de espuma calculada é menor que a distância de formação de espuma real. Este método fornece apenas uma confirmação aproximada da distância de formação de espuma, apoiando o ajuste da placa de assentamento. Calha

:
18" indica o tempo em segundos que a matéria-prima permanece na calha de transbordamento.



Cálculo da altura de formação de espuma para
c

máquina de formação de espuma contínua



Dado: Taxa de fluxo da fórmula: 80 quilogramas por minuto para poliéter, 20 para poliéter branco, 60 para TDI, 20 para pó de pedra, velocidade da correia transportadora 4,5 metros por minuto, largura do molde 1,65 metros, produzindo espuma com densidade de 25 quilogramas por metro cúbico metro. Qual é a altura da espuma em metros?


Peso total da fórmula: 80 + 20 + 60 + 20 = 180 quilogramas


Volume da fórmula: 180/25 = 7,2 metros cúbicos


Área base do transportador funcionando por minuto:


4,5 x 1,65 = 7,425 metros cúbicos


Altura de espuma: 7,2/7,425 = 0,97 metros



Explicação: O óleo de silicone, a amina e o estanho não são considerados aqui porque compensam a quantidade de dióxido de carbono utilizado durante o processo de formação de espuma. O teor de umidade (MC) não é considerado porque o MC não aumenta o peso da espuma quando vaporizado.



Espumando Operação Diária


Os iniciantes temem que o ajuste inadequado da placa de assentamento faça com que o líquido pulverizado do bico se mova para frente ou para trás, afetando a formação de espuma. A taxa de reação aumenta gradualmente nos primeiros dois minutos após a partida da máquina, às vezes exigindo ajustes correspondentes na placa de assentamento. Os ajustes na placa de decantação são mais críticos em fórmulas com baixa densidade e alto MC.


A vazão do TDI pode ser calculada determinando o valor da escala correspondente para a vazão, mas é recomendado medir a vazão do TDI durante a primeira produção de espuma. A taxa de fluxo é muito importante; se a vazão estiver incorreta, todo o resto ficará uma bagunça. É melhor confiar no método mais simples e intuitivo de medir a vazão.


Quando o pó estiver sendo misturado, o pó de pedra misturado deve ser deixado durante a noite e a produção deve começar no dia seguinte. Para formulações contendo melamina e pó de pedra, recomenda-se primeiro misturar a melamina com o poliéter por um período de tempo antes de adicionar o pó de pedra.


As fórmulas para máquinas de espuma com câmara de mistura mais longa ou mais dentes no eixo de mistura normalmente têm menos amina e temperatura do material mais baixa. Por outro lado, as fórmulas para máquinas de espuma com câmara de mistura mais curta ou menos dentes no eixo de mistura normalmente têm mais amina e temperatura do material mais alta.


Para a mesma fórmula, ao alternar entre cabeças oscilantes de pulverização duplas e cabeças oscilantes de pulverização simples, se a área da seção transversal dos dois bicos for semelhante, os requisitos para a finura e o número de camadas da malha são semelhantes.


A correção da taxa de fluxo de material pequeno pode ser feita medindo a taxa de fluxo de retorno do material pequeno ou dividindo o uso total pelo tempo de formação de espuma para correção. Quando os valores obtidos dos dois métodos de correção diferirem significativamente, deverão ser utilizados os dados do segundo método de correção.


As fórmulas para espuma macia com melhores propriedades geralmente estão em uma faixa instável, como menor índice de TDI, menor proporção de água para MC, menor dosagem de T-9 e menor dosagem de óleo de silicone. Assim como em nosso trabalho, deve haver esforço antes da recompensa.

Você já se perguntou como a espuma plástica de poliuretano é formada? No artigo anterior, revelamos as reações básicas por trás disso: isocianatos, poliéteres (ou poliésteres) polióis e água, todos trabalham juntos para criar esta substância mágica. Então, isso significa que na produção real precisamos apenas dessas três matérias-primas? A resposta está longe disso. Em nosso processo de produção real, para controlar com mais precisão a taxa de reação e produzir produtos com excelente desempenho, muitas vezes precisamos aproveitar o poder de vários aditivos. Esses aditivos não só têm aplicações amplas, mas também podem desempenhar um papel importante para tornar nosso processo de produção mais eficiente e estável.



Surfactantes / Óleo de Silicone


Os surfactantes, também conhecidos como óleo de silicone, também são chamados de estabilizadores de espuma. No processo de produção da espuma de poliuretano, seu papel é crucial. A função básica do óleo de silicone é reduzir a tensão superficial do sistema de formação de espuma, melhorando assim a miscibilidade entre os componentes, ajustando o tamanho das bolhas, controlando a estrutura da bolha e aumentando a estabilidade da espuma. Além disso, também tem a responsabilidade de prevenir o colapso da espuma. Portanto, pode-se dizer que o óleo de silicone desempenha um papel indispensável na produção de espuma de poliuretano.



Catalisadores


Os catalisadores desempenham um papel crucial no processo de síntese do poliuretano, principalmente por acelerar a reação entre isocianatos, água e polióis. Esta reação é uma reação de polimerização típica. Sem a presença de catalisadores, esta reação pode prosseguir muito lentamente ou mesmo não ocorrer. Atualmente, os catalisadores no mercado são divididos principalmente em dois tipos: catalisadores de amina e catalisadores de metal orgânico. Os catalisadores de amina são compostos baseados em átomos de nitrogênio, que podem efetivamente promover a reação de polimerização do poliuretano. Os catalisadores metálicos orgânicos, por outro lado, são compostos que afetam particularmente a reação entre polióis e isocianatos na formação de poliuretano, geralmente compostos organoestânicos. A característica desses catalisadores está na capacidade de controlar com precisão o processo reacional, resultando em um produto final mais uniforme e estável.



Agentes de sopro


Agentes de expansão são substâncias que geram gás durante a reação do poliuretano e ajudam a formar espuma. Dependendo da forma como o gás é gerado, os agentes de expansão são geralmente divididos em agentes de expansão químicos e agentes de expansão físicos. Agentes de expansão químicos referem-se a substâncias que sofrem alterações químicas durante a reação, geram gás e promovem a formação de espuma. Muitas substâncias comuns em nossas vidas diárias são, na verdade, agentes de expansão químicos, como a água. Os agentes de expansão físicos, por outro lado, são substâncias que geram gás por meios físicos. Por exemplo, o diclorometano (MC) é um agente de expansão físico comum.



Outros aditivos


Depender apenas de matérias-primas básicas está longe de ser suficiente para fazer com que os produtos tenham um desempenho excepcional. Para atender a diversas necessidades, outros aditivos são incorporados de forma inteligente ao processo de produção e seu papel não deve ser subestimado. Por exemplo, os retardadores de chama podem adicionar resistência à chama aos produtos, os agentes de reticulação podem melhorar a sua estabilidade, os corantes e os enchimentos podem dar aos produtos uma aparência e textura mais coloridas, e vários outros aditivos com diferentes funções também desempenham o seu papel. São esses aditivos cuidadosamente selecionados que melhoram de forma abrangente o desempenho dos produtos e proporcionam aos usuários uma melhor experiência de uso.