Comment ajuster la formule pour la combustion de la mousse PU à l'intérieur ? - Deuxième partie

Cet article explique comment lutter contre le brûlage du noyau d'éponge en ajustant la formulation, en se concentrant sur des facteurs externes tels que les matières premières (prenez les formules suivantes comme exemple).

Activité polyéther : Le polyéther est le composant principal du moussage. En prenant comme exemple le polyéther utilisé dans les éponges ordinaires, avec un poids moléculaire de 3 000 et un indice d'hydroxyle de 56, il existe deux types de polyéther éponge ordinaire. Le premier type est entièrement constitué de PO (oxyde de propylène) et le deuxième type est partiellement EO (oxyde d'éthylène). Ce dernier est plus actif que le polyéther entièrement PO. Si la formulation utilisant entièrement du polyéther PO est modifiée pour utiliser le polyéther EO plus actif, la quantité de T9 (un catalyseur) doit être réduite de 15 % en raison de l'activité plus élevée. Si T9 est ajusté en conséquence, la vitesse de réaction et le taux de dégagement de chaleur seront similaires. Par conséquent, il peut sembler que l’activité du polyéther a peu d’effet sur le brûlage du noyau d’éponge parce que la formulation est inconsciemment ajustée.

Ajout de poudre de pierre : La poudre de pierre est une substance inorganique qui ne participe pas à la réaction mais la bloque, empêchant ainsi le dégagement de chaleur. En ce qui concerne une formulation qui utilise partiellement du polyéther EO, ​​si la formulation utilise entièrement du polyéther PO, le volume de poudre de pierre doit être augmenté de plus de 10 %. La formulation originale n’inclut pas de poudre de pierre et, à titre de comparaison, nous avons conservé les ratios de formulation pratiquement inchangés. On peut en conclure que la température interne de la mousse dans la formulation 1 est certainement inférieure à celle de la formulation originale car l'ajout de poudre de pierre obstrue la réaction. Pour ajuster la vitesse de réaction de la formulation 1 afin qu'elle soit similaire à celle d'origine, la teneur en eau peut être augmentée de 4,2 à 4,3, la MC peut être ajustée à 10 et A33 peut être ajustée à 0,26 ou 0,27. Le rapport d’ammoniac ne doit pas être ajusté seul ; s'il est trop ajusté, il perdra l'équilibre.

Ajout de retardateurs de flamme : Les retardateurs de flamme sont acides et agissent comme des catalyseurs, accélérant la réaction entre l'eau et le TDI (diisocyanate de toluène), qui est la principale réaction exothermique produisant du dioxyde de carbone. Dans les mousses à faible densité, cette réaction peut représenter plus de 70 % du dégagement de chaleur total. Par conséquent, lorsque les retardateurs de flamme accélèrent cette réaction, le taux de dégagement de chaleur augmente et la température interne de la mousse augmente. En comparant la formulation deux (qui comprend des retardateurs de flamme) avec d’autres, nous pouvons conclure que la température interne de la mousse dans la formulation deux est plus élevée et plus sujette aux brûlures. Pour ajuster la formulation, la teneur en eau peut être modifiée à 4,1, MC à 12 et A33 à environ 0,24.

Indice TDI : en analysant la formulation trois, lorsque le TDI est de 58, la teneur en étain est de 0,275 ; lorsque le TDI est de 60, la teneur en étain est de 0,265. Plus le TDI est élevé, moins il faut d’étain, et vice versa. Plus l’indice TDI est élevé, plus il y aura de TDI résiduel, conduisant à un dégagement de chaleur plus important. Cependant, un indice TDI plus élevé supprime la réaction eau-TDI, la ralentit et réduit le dégagement de chaleur. A l’inverse, un indice TDI plus faible accélère cette réaction et augmente le dégagement de chaleur. À mesure que l'indice TDI augmente, la réaction eau-TDI ralentit et le dégagement de chaleur diminue, tandis que la réaction TDI résiduelle augmente. Cette relation inverse rend difficile la détermination si la température sera plus élevée à un TDI de 58 ou 60 pour la formulation trois.