Compre o melhor preço de máquina de corte de espuma vertical em ALFORU

Fase Um: Processo de Nucleação de Gás


As matérias-primas reagem na fase líquida ou dependem da geração de substâncias gasosas e da volatilização do gás durante a reação. À medida que a reação progride e uma grande quantidade de calor é gerada, a quantidade de substância gasosa gerada e volatilizada aumenta continuamente. Quando a concentração do gás excede a concentração de saturação, finas bolhas de gás começam a se formar na fase de solução e a subir. À medida que a reação se aproxima do fim, um fenômeno leitoso aparece no material de poliuretano líquido, conhecido como “tempo leitoso”.



Fase Dois: Processo de Autonucleação


Nesta fase, a concentração do gás continua a aumentar e atinge um determinado nível. Depois disso, a concentração do gás diminui gradativamente e novas bolhas não se formam mais. O gás na solução atinge gradualmente uma concentração de saturação de equilíbrio. Durante esta fase, a viscosidade do material líquido aumenta gradualmente e o gás funde-se e expande-se continuamente na fase líquida gradualmente viscosa. O volume das bolhas continua a se expandir. A fase líquida viscosa que forma a parede externa das bolhas afina gradualmente. Devido à relação de tensão superficial entre as interfaces gás e líquido, o volume da bolha aumenta de pequeno para grande, transformando-se gradualmente de uma forma esférica para uma forma geométrica tridimensional composta por filmes finos de polímero, formando finalmente uma estrutura de rede aberta de três. microporos dimensionais. No processo de síntese da espuma de poliuretano, esta etapa apresenta expansão do volume do polímero e aumento da espuma.



Fase Três:


Depois que a concentração do gás cai para um determinado nível, as bolhas não se formam mais. Com a permeação do gás, a concentração continua a diminuir, atingindo o equilíbrio saturado final no processo de transição da parede da espuma polimérica de um estado líquido viscoso para um estado sólido não fluido.

Fabricação de poliuretano

filtro

a espuma normalmente envolve dois estágios principais. A primeira etapa envolve a preparação de espuma de poliuretano de células abertas ou parcialmente abertas de acordo com a porosidade desejada. Se a espuma tiver células fechadas, necessita de ser sujeita a compressão por rolo para romper as paredes das células, criando assim a estrutura porosa necessária. A segunda etapa é remover todas as membranas celulares para formar uma estrutura reticulada.



Para produzir poliuretano

filtro
espuma, o tamanho dos poros e a estrutura da rede da espuma são amplamente determinados pelo catalisador, agente espumante e surfactante.



Em operações práticas, existem dois métodos comuns para formar a rede:



O primeiro é o método de hidrólise alcalina. As etapas deste método envolvem a imersão da espuma macia de poliuretano tipo poliéster obtida na primeira etapa em uma solução de hidróxido de sódio a 10% a 50 graus Celsius por cerca de 10 minutos. Em seguida, passa por processos como lavagem com água, neutralização com ácido acético, outra rodada de lavagem com água e secagem, resultando no produto final de poliuretano

filtro

espuma.



Outro método é o método de combustão, também conhecido como método de explosão. Este método requer a colocação da espuma macia de poliuretano do tipo poliéter ou do tipo poliéster obtida no primeiro estágio em um recipiente selado. O recipiente é então evacuado até 13,3 Pa, seguido pela introdução de oxigênio e gás natural (na proporção volumétrica de 2:1), levando a pressão interna do recipiente a um determinado nível (que aumenta com a porosidade). Em seguida, o gás dentro do recipiente é aceso por meio de uma vela de ignição. O calor gerado pelo processo de combustão queimará ou derreterá as membranas celulares sem danificar os suportes celulares. Finalmente, o produto resultante após a combustão é purificado com ar, e o

filtro
a espuma é removida do recipiente.



Ambos os métodos são formas eficazes de preparar poliuretano

filtro

espuma, e a escolha específica entre eles depende do material da espuma e das características estruturais desejadas.

Condições de teste:


1. A espuma rápida é retirada do centro da espuma, enquanto amostras de espuma moldada são retiradas da parte central ou para testes de amostra inteira.


2. A espuma recém -feita deve ser amadurecida por 72 horas em seu estado natural antes da amostragem. As amostras devem ser colocadas em um ambiente constante de temperatura e umidade (conforme GB/T2918: 23±2 ℃, umidade relativa 50±5%).



Densidade

: Densidade = massa (kg) / volume (m3)



Dureza

: Deflexão da carga de indentação (ILD), deflexão da carga de compressão (CLD)


A principal diferença entre esses dois métodos de teste é a área de carregamento do plástico de espuma. No teste de ILD, a amostra é submetida a uma área compactada de 323 cm2, enquanto em CLD toda a amostra é compactada. Aqui, discutiremos apenas o método de teste de ILD.


No teste de ILD, o tamanho da amostra é de 38*38*50mm, com um diâmetro da cabeça de teste de 200 mm (com um canto redondo de r = 10 na borda inferior) e uma placa de suporte com orifícios de 6 mm espaçados 20 mm de distância. A velocidade de carregamento da cabeça de teste é (100±20) mm/min. Inicialmente, uma pressão de 5N é aplicada como ponto zero, a amostra é compactada para 70% de sua espessura no ponto zero e descarregada na mesma velocidade. Esse carregamento e descarregamento são repetidos três vezes como pré-carregamento e depois comprimidos imediatamente na mesma velocidade. As espessuras de compressão são 25±1% e 65±1%. Depois de atingir a deformação, mantenha -se para 30±1s e registre o valor de indentação relativo. O valor registrado é a dureza da indentação nesse nível de compressão.


Além disso, 65% ILD / 25% ILD = taxa de compressão, que é uma medida do conforto da espuma.



Força de tração, alongamento no intervalo

: Refere -se à tensão de tração máxima aplicada durante o teste de tração até a fratura e o alongamento percentual da amostra na fratura.


Resistência à tração = carga na fratura / área de seção transversal original da amostra


Alongamento no rompimento = (distância de fratura - distância original) / distância original * 100%



Força de rasgo

: Mede a resistência do material a rasgar aplicando força de rasgo especificada em uma amostra de forma definida.


Tamanho da amostra: 150*25*25mm (GB/T 10808), com a direção da espessura da amostra como a direção da ascensão da espuma. Uma incisão de 40 mm de comprimento é feita ao longo da direção da espessura (direção da ascensão da espuma) no centro de uma extremidade da amostra. Meça a espessura ao longo da direção da espessura da amostra, abra a amostra e prenda -a no acessório da máquina de teste. Aplique carga a uma velocidade de 50 a 20 mm/min, usando uma lâmina para cortar a amostra, mantendo a lâmina na posição central. Registre o valor máximo quando a amostra quebrar ou rasgar a 50 mm.


Força de rasgo = valor máximo de força (n) / espessura média da amostra (cm)


Geralmente, três amostras são testadas e a média aritmética é tomada.



Resiliência

: Mede o desempenho da rebote da espuma, permitindo que um determinado diâmetro, a bola de aço em peso caia livremente na superfície da amostra de plástico de espuma a partir de uma altura especificada. A proporção da altura do rebote e a altura da queda da bola de aço indica a resiliência da espuma.


Requisitos de teste: Tamanho da amostra 100*100*50mm, a direção da gota de bola deve ser consistente com a direção do uso de espuma. O tamanho da bola de aço é ∮164mm, peso 16,3g e cai de uma altura de 460 mm.


Taxa de resiliência = altura da rebote da bola de aço / altura da queda de aço * 100%


Nota: As amostras devem ser horizontais, a bola de aço deve ser fixada antes da queda (estática), cada amostra é testada três vezes com intervalos de 20 anos e o valor máximo é registrado.



Deformação permanente de compressão

: Em um ambiente constante, a amostra de material de espuma é mantida sob deformação constante por um determinado período e, em seguida, é permitido se recuperar por um período de tempo, observando o efeito da deformação na espessura da amostra. A proporção da diferença entre a espessura inicial e a espessura final da amostra e a espessura inicial representa a deformação permanente da compressão do plástico de espuma.


Deformação permanente de compressão = (espessura inicial da amostra - espessura final da amostra) / espessura inicial da amostra * 100



Você está testando o desempenho da espuma? A escolha da máquina de espuma certa é crucial para a qualidade do seu produto!



Somos especializados em equipamentos de produção de espuma macia de poliuretano eficiente e confiável, incluindo máquinas de espuma, corte e laminação. Entre em contato conosco agora para obter uma solução gratuita e citar!

Ao estabelecer uma fábrica de espuma de poliuretano, a consideração cuidadosa da seleção do local e das condições de construção é crucial para o seu sucesso. Vários princípios orientam a seleção do local da fábrica:


Em primeiro lugar, o princípio de optimização e reorganização dos recursos existentes nas unidades do projecto é essencial. Isto garante que a fábrica possa fazer o melhor uso dos recursos disponíveis sem duplicação desnecessária.


Em segundo lugar, o princípio da poupança de terras e da redução do investimento é vital. Ao selecionar um local que seja eficiente no uso do solo, a fábrica pode minimizar custos e maximizar a eficiência.


Em terceiro lugar, o princípio de facilitar o transporte e reduzir os custos de produção dos produtos é significativo. Um local que permite o fácil transporte de matérias-primas e produtos acabados ajuda a reduzir os custos gerais de produção.


Por último, o princípio da prevenção da poluição urbana e da protecção do ambiente é fundamental. Escolher um local longe de áreas densamente povoadas ajuda a reduzir o impacto das operações da fábrica no meio ambiente da cidade.



Além destes princípios de seleção do local, vários fatores relacionados às condições de construção também devem ser considerados:


A localização geográfica e as condições de transporte desempenham um papel crucial. Uma localização ideal seria ter bons acessos a redes de transporte, como rodovias ou ferrovias, facilitando a circulação de mercadorias.


O estatuto dos recursos e as condições sociais são factores importantes. Isto inclui avaliar as instalações de apoio aos serviços locais, a disponibilidade de recursos de mão-de-obra e as políticas governamentais que possam afectar as operações da fábrica.


As condições naturais, como o clima, os factores geológicos e as considerações sísmicas, não devem ser negligenciadas. A compreensão desses fatores ajuda no planejamento de quaisquer riscos ou desafios potenciais durante a construção e operação.


As condições de construção da fábrica, como abastecimento de água, drenagem, fornecimento de energia e aquecimento, são essenciais para o bom funcionamento da instalação. As provisões adequadas para estes serviços devem ser asseguradas durante as fases de planeamento.


Concluindo, o estabelecimento bem-sucedido de uma fábrica de espuma de poliuretano depende de uma análise cuidadosa dos princípios de seleção do local e das condições de construção. Ao aderir a estas considerações, a fábrica pode ser instalada numa localização ideal com a infra-estrutura necessária para operações eficientes e sustentáveis.