Para muitas empresas de pequena escala, embora a linha de produção contínua de espuma flexível de poliuretano ofereça alto rendimento, os custos também são muito elevados e o mercado-alvo pode não exigir quantidades tão grandes. Como resultado, as linhas de produção não contínuas de espuma flexível de poliuretano tornaram-se a sua escolha preferida. A seguir está uma introdução à linha de produção não contínua de espuma flexível de poliuretano:

1. Equipamento de processo de formação de espuma em caixa

O processo e o equipamento de formação de espuma de caixa foram desenvolvidos como uma nova tecnologia para acomodar as necessidades de instalações de produção de espuma de poliuretano em pequena escala. Ele se baseia em técnicas laboratoriais e manuais de produção de espuma, essencialmente uma versão aprimorada dos métodos laboratoriais de espuma. Este processo passou por três etapas de desenvolvimento. Inicialmente, todos os materiais componentes foram pesados ​​sequencialmente e adicionados a um recipiente maior, seguido da adição de TDI. Após mistura rápida, a mistura foi imediatamente vertida num molde de caixa grande. Este método apresentava alta intensidade de trabalho, emitia altas concentrações de gases tóxicos e representava riscos significativos à saúde dos operadores. Além disso, os respingos de materiais durante o vazamento arrastariam uma grande quantidade de ar, levando à formação de grandes bolhas de ar dentro da estrutura da espuma e até mesmo causando rachaduras na espuma. Além disso, havia uma quantidade significativa de sobras, resultando em desperdício substancial de materiais e altos custos de produção. 

Posteriormente, o processo incorporou bombas dosadoras para transportar materiais para um barril misturador com fundo de abertura automática. Após a mistura em alta velocidade, a placa inferior do cilindro de mistura se abriria e o ar comprimido expeliria rapidamente o material para o molde para expansão da espuma. No entanto, esta abordagem sofria de estruturas irregulares de poros de espuma devido ao rápido fluxo de material, levando a estruturas de espuma rodopiantes e problemas de qualidade, como rachaduras em forma de crescente. O terceiro estágio de melhoria do processo é o dispositivo de formação de espuma de caixa, que é mais adotado atualmente. Seu princípio fundamental de formação de espuma é ilustrado na Figura

(a)  Medição e mistura de matérias-primas      (b) Espuma     (c) A espuma sobe até a altura limite

1 - Tambor Elevável de Mistura de Materiais; 2 - Molde Caixa Montável; 3 - Placa Superior da Caixa Flutuante; 4 – Corpo de Espuma

Figura 1: Diagrama esquemático do princípio da formação de espuma em caixa

O equipamento de produção industrial para espumação de caixas consiste principalmente em tanques de matéria-prima, unidades de bombas dosadoras, barris de mistura eleváveis ​​e moldes de caixas de madeira montáveis. Conforme ilustrado no diagrama esquemático do equipamento de espumação de caixa fabricado pela Hennecke (Figura 2), as matérias-primas espumantes são armazenadas em tanques e reguladas por dispositivos de controle para atingir a faixa de temperatura de processamento necessária, normalmente mantida em 23°C ± 3°C. Sequencialmente, a bomba dosadora injeta poliéter polióis, catalisadores, surfactantes, agentes espumantes, etc., no cilindro de mistura por uma duração de agitação de 30 a 60 minutos. A seguir, de acordo com a formulação, o TDI é introduzido, diretamente ou através de um recipiente intermediário com interruptor inferior. A mistura imediata segue a adição de TDI. Dependendo dos materiais e da formulação, a velocidade de agitação é geralmente controlada em 900 a 1000 rotações por minuto (r/min), com um tempo de agitação de 3 a 8 segundos. Após agitação, o cilindro de mistura é levantado rapidamente. A parte inferior do barril não tem fundo e é colocada na placa inferior da caixa de molde ao abaixar, utilizando um anel de vedação na borda inferior do barril para evitar vazamento de material.

Quando levantada, a pasta bem misturada pode ser espalhada e dispersa diretamente na placa inferior do molde de caixa, permitindo o aumento natural da espuma. Para evitar a formação de uma superfície abaulada na parte superior durante a formação de espuma, é equipada uma placa de molde superior que corresponde à área do molde e permite o movimento limite ascendente. A caixa do molde é composta principalmente por painéis rígidos de madeira, com a placa inferior fixada em um carro móvel de transporte do molde. Todos os quatro painéis laterais são montáveis, apresentando mecanismos de travamento de abertura e fechamento rápidos. Os lados internos dos painéis são revestidos com agentes desmoldantes à base de silicone ou revestidos com filme de polietileno para evitar aderência. Após 8 a 10 minutos de maturação forçada dentro da caixa, os painéis laterais da caixa-molde são abertos, permitindo a retirada da espuma flexível em formato de bloco. Após mais 24 horas de maturação, esses blocos de espuma podem ser submetidos a cortes e outros procedimentos de pós-processamento.

1 - Tanque de Matéria Prima; 2 - Unidade Bomba Dosadora; 3 - Gabinete de Controle; 4 - Tambor Misturador com Dispositivo Elevador; 5 - Caixa Espumante; 6 - Produto Acabado em Espuma; 7 – Placa Flutuante

Figura 2: Equipamento de espumação de caixa fabricado pela Hennecke (BFM100/BFM150)

O processo e o equipamento de formação de espuma de caixa apresentam características como operação simples, estrutura de equipamento compacta e direta, baixo investimento, área ocupada pequena e manutenção conveniente. Essas características o tornam particularmente adequado para pequenas empresas envolvidas na produção intermitente de blocos de espuma de baixa densidade. No entanto, as suas desvantagens também são bastante evidentes: menor eficiência de produção, ambiente de produção menos favorável, elevada concentração de gases tóxicos emitidos no local, necessitando da utilização de sistemas de exaustão e purificação de gases tóxicos altamente eficazes.

Para aumentar a eficiência da mistura, algumas empresas adicionaram vários defletores verticais e equidistantes às paredes internas do cilindro de mistura. Esses defletores, combinados com agitadores tipo espiral de alta velocidade, facilitam a mistura em alta velocidade. Esta abordagem pode, até certo ponto, reduzir os efeitos do fluxo laminar no líquido de mistura e melhorar a eficiência da mistura. Um exemplo disso é o nosso produto, o SAB-BF3302. Para a aparência e especificações técnicas do produto, consulte a Figura 3.

Figura 3: Máquina de espuma de caixa totalmente automática (Sabtech Technology Limited)

Esta linha de produção vem com controle de computador totalmente automático e modos de controle manual. É adequado para a produção de espuma flexível de poliuretano com densidades que variam de 10 a 60 kg/cm. Produção máxima de espuma: 180L. Altura da espuma: 1200mm. Potência de mistura: 7,5kW. Potência total: 35kW.

2. Equipamento para preparação de espuma de células abertas

A espuma de poliuretano de células abertas é um produto de espuma funcional desenvolvido na década de 1980. Possui alta porosidade, estrutura de rede distinta, maciez, respirabilidade e boa resistência mecânica. Ele encontra ampla aplicação como excelente material de filtração e absorção de choque em transporte, instrumentação, membranas de filtração de material médico e como transportadores de catalisadores na indústria química. Preenchê-lo nos tanques de combustível das aeronaves pode suprimir a agitação do óleo e reduzir o risco de explosões. Impregná-lo com lama cerâmica e sinterização em alta temperatura resulta em um novo material de filtro cerâmico de célula aberta usado na indústria metalúrgica.

A preparação de espuma de poliuretano de células abertas envolve métodos como hidrólise a vapor, imersão alcalina e explosão. Na produção industrial, o método de explosão é utilizado predominantemente. Inicialmente, a espuma de poliuretano com um tamanho de poro específico é preparada usando o processo de formação de espuma em caixa. Posteriormente, é colocado em equipamento de rede de explosão dedicado, preenchido com gás explosivo e aceso após o preenchimento completo do corpo de espuma. Ao utilizar a energia de impacto e o calor de alta temperatura gerado pelos parâmetros de explosão, as paredes celulares da espuma de poliuretano são rompidas e fundidas nas paredes celulares, formando uma estrutura de rede distinta, conforme mostrado na Figura 4.

Figura 4: Espuma de células abertas claramente interligada

Métodos como hidrólise a vapor ou imersão alcalina são usados ​​para preparar espuma de células abertas. No entanto, existem problemas de baixa eficiência, má qualidade e poluição ambiental com estes métodos. Eles são empregados principalmente para produção em pequena escala, como testes de amostras de laboratório. A produção em grande escala utiliza principalmente o método de explosão.

ATL Schubs GmbH, uma empresa alemã, é especializada em pesquisa e desenvolvimento de espuma reticulada de poliuretano e fabrica máquinas de explosão de espuma ReticulatusTM. A câmara de explosão do equipamento de explosão de espuma reticulada apresenta-se em duas formas: cilíndrica e retangular. O primeiro é adequado para espuma cilíndrica, enquanto o segundo é mais versátil. Pode ser utilizado não só para espuma quadrada, mas também para processar espuma reticulada a partir de espuma cilíndrica, conforme Figura 5. A câmara de explosão é construída com placas de aço de alta qualidade com 100 mm de espessura. A operação é controlada por um modem de computador, oferecendo recursos como abertura e fechamento automáticos, travamento automático, operação automática e alertas automáticos. Além disso, o projeto e a modificação remota do programa podem ser facilitados por meio de sensores de transmissão de dados.

Figura 5: Equipamento de Processamento de Reticulação de Espuma de Poliuretano (ATL Schubs)

Durante a produção, corpos de espuma medindo de 3 a 6 metros de comprimento destinados à reticulação são empurrados para dentro da câmara de explosão. A porta da câmara é fechada hidraulicamente e o ar dentro da câmara é evacuado por meio de uma bomba de vácuo. Sob controle do computador, uma proporção precisa de gases oxigênio e hidrogênio é introduzida, e a proporção da mistura de gases é ajustada mecanicamente com base em fatores como tipo de amostra de espuma e requisitos de tamanho da rede 

Os sensores monitoram continuamente o processo, garantindo que todos os parâmetros do processo estejam dentro das condições especificadas antes que a detonação controlada seja iniciada. A força explosiva e a intensidade da chama gerada pela explosão penetram em todo o corpo de espuma, criando uma estrutura de rede distinta. Após a formação, o corpo de espuma é resfriado, os materiais residuais e os gases residuais são purgados com nitrogênio e a câmara de pressão pode então ser aberta para recuperar a espuma reticulada. Todo o processo leva aproximadamente 8 a 10 minutos. O diâmetro dos poros da espuma reticulada está na faixa de 10 a 100 poros por polegada (ppi) (Nota: ppi refere-se ao número de poros dentro de uma polegada).

O que foi dito acima fornece algumas dicas sobre o processo de produção não contínuo de espuma flexível de poliuretano. Espero que esta informação seja útil para você.

Na produção de produtos de poliuretano, é necessário utilizar agentes desmoldantes para auxiliar o desprendimento dos produtos moldados dos moldes. Dentre os desmoldantes que podem ser utilizados diretamente na linha de produção, a substância responsável pelo desempenho da liberação é chamada de componente de liberação efetiva. Este componente é geralmente cera, organossilício, flúor orgânico, etc., e geralmente representa menos de 10% do total. A maioria, mais de 90%, consiste em componentes solventes, que ajudam os componentes de liberação eficaz a formar uma película uniforme na superfície do molde. Neste artigo, vamos explorar as aplicações de solventes em agentes desmoldantes de poliuretano.

Durante o processo de moldagem de materiais preenchidos em moldes, os materiais entram em contato com a superfície do molde, que pode apresentar pequenos defeitos devido à irregularidade da superfície de trabalho do molde, levando a alguma resistência ao atrito quando os produtos moldados se desprendem do molde. Durante o processo de injeção ou extrusão de materiais preenchidos, pode formar-se pressão negativa entre o material de enchimento e o molde, ou eles podem aderir devido à adsorção física ou ligação química, dificultando a remoção do material moldado do molde após a formação. Para enfraquecer a adesão ou ligação entre o produto e o molde, são frequentemente utilizados aditivos (agentes desmoldantes) que podem formar uma película de isolamento eficaz. Um agente desmoldante é uma camada de filme de interface usada nas superfícies de dois objetos propensos a se unirem, formando isolamento entre as substâncias ligadas e o material de liberação, tornando mais fácil e conveniente a separação do produto do molde.

Em termos gerais, os agentes desmoldantes incluem muitos tipos, aplicados em vários campos, como engenharia química, metalurgia, materiais de construção, etc. Esta discussão focará apenas no uso de agentes desmoldantes na área de engenharia química, discutindo especificamente as mudanças de aplicação de solventes nos agentes desmoldantes usados ​​para materiais como o poliuretano.

Fase um:

Nos estágios iniciais da produção industrial, as considerações ambientais e de segurança para as matérias-primas não eram uma preocupação, e o foco estava apenas na alta solubilidade e na fácil volatilidade. Os requisitos para o uso de solventes limitavam-se a considerá-los como diluentes, exigindo que evaporassem rapidamente após a pulverização no molde para evitar a formação de espuma na superfície da espuma. Portanto, alguns solventes orgânicos tornaram-se amplamente utilizados devido à sua alta solubilidade e fácil volatilidade, como:

1. Diclorometano: Forte solvência, fácil volatilidade à temperatura ambiente, quimicamente estável e, por não ter ponto de fulgor, não provoca combustão e também é barato. Foi amplamente utilizado nos primeiros dias. No entanto, a alta concentração de vapor de diclorometano pode causar envenenamento, e grandes emissões também podem levar ao efeito estufa. Antes do uso generalizado de agentes desmoldantes ecológicos na produção de materiais para calçados em Jinjiang, que usava diclorometano, milhares de moléculas de diclorometano estavam presentes no ar.

2. Éter de petróleo: É uma fração de baixo ponto de ebulição do petróleo, uma mistura de alcanos de baixo nível, geralmente usado como solvente com faixa de ebulição de 30-60 ° C, altamente volátil. Era comumente usado em agentes desmoldantes nos estágios iniciais. Devido ao seu baixo ponto de ebulição, é fácil misturar compostos de benzeno e cetona no produto, resultando em baixo desempenho geral de VOC (Compostos Orgânicos Voláteis) e odor.

3. Nafta: Também conhecida como gasolina bruta, composta principalmente por componentes C5-C11 de alcanos, ponto de fulgor -2 ° C, extremamente volátil e inflamável. O vapor é irritante para os olhos e para o trato respiratório superior e também pode causar poluição ambiental.

4. Xileno: C8H10, isômeros, faixa de ebulição em torno 140 ° C, alto ponto de fulgor, inflamável, com odor pungente, classificado como cancerígeno do Grupo 3.

5. Água de secagem rápida: Ciclohexanona, um líquido transparente incolor ou amarelo claro com um odor forte e irritante, um carcinógeno do Grupo 3. Como podemos ver, os produtos acima centraram-se apenas nas suas características de utilização, mas ignoraram os seus efeitos a longo prazo na saúde humana e no ambiente. Portanto, na sociedade actual com temática ambiental, a sua quota de mercado está a diminuir e eles estão a afundar-se na utilização de produtos de baixo custo. Alguns deles foram estritamente proibidos de usar, pois são listados como cancerígenos.

Fase Dois:

Pessoas preocupadas com a saúde começaram a procurar novas alternativas de solventes com menor toxicidade. O heptano, um líquido incolor e facilmente volátil, tornou-se gradualmente amplamente utilizado como solvente para agentes desmoldantes devido à sua alta solubilidade em gordura, alta volatilidade e forte capacidade desengordurante. Comumente conhecida como gasolina branca, seu nome químico é n-heptano, com ponto de fulgor de -4 ° C, tornando-o um solvente orgânico altamente inflamável. O n-heptano puro é relativamente caro, então surgiu o heptano de nível industrial, que contém mais impurezas, como hidrocarbonetos aromáticos, enxofre, nitrogênio, etc., resultando em mau odor e desempenho de VOC do produto. Além disso, em termos de toxicidade, embora o heptano tenha menor toxicidade que os solventes iniciais, com o uso prolongado, ainda existe o risco de envenenamento crônico, manifestado principalmente como danos aos nervos ao redor do corpo. Neste ponto, o heptano gradualmente afundou no uso de produtos de baixo custo.

Fase Três:

A dinâmica esmagadora das inspeções ambientais e de segurança forçou os fabricantes a prestar atenção às questões ambientais e de segurança. Produtos solventes relativamente seguros e ecologicamente corretos tornaram-se a direção buscada pelos fabricantes de agentes desmoldantes. É aqui que entra em ação o óleo solvente desaromatizado para agentes desmoldantes. O óleo solvente desaromatizado é produzido principalmente usando querosene de aviação por meio de hidrogenação de alta pressão em ambas as extremidades, dessulfurização profunda e depois destilação. A dessulfurização visa eliminar odores e corrosividade, enquanto a desaromatização reduz substâncias nocivas semelhantes ao benzeno e melhora o desempenho de COV. Atualmente, no mercado, existem vários tipos de óleos solventes desaromatizados com base em pontos de fulgor do solvente (como D40, 60, etc., referidos como óleos solventes da série D). Como o pentanal tem baixo ponto de ebulição, quanto maior a faixa de destilação, menores são as substâncias nocivas no próprio produto solvente.

O óleo solvente desaromatizado tem baixa toxicidade, o que quase não tem impacto na segurança pessoal e no ambiente de produção. Além disso, seu maior ponto de fulgor traz maior segurança à produção. No entanto, os produtos com alto ponto de ebulição evaporam de forma relativamente lenta, o que pode levar à formação de espuma na superfície dos produtos de poliuretano. Portanto, o escopo inicial de uso é limitado principalmente a solventes que são relativamente fáceis de volatilizar.

Fase Quatro:

As regulamentações ambientais exigem maior segurança para produtos, armazenamento e logística nas empresas. Os produtos químicos perigosos estão a encontrar menos espaço para existir e os custos operacionais estão a aumentar. Transformar agentes desmoldantes de produtos químicos perigosos em produtos químicos não perigosos tornou-se um novo desafio. Agentes desmoldantes à base de água com água como solvente principal há muito são considerados pelos fabricantes. Atualmente, eles são comumente usados ​​em áreas como materiais para calçados, fundição de metal, tapetes, almofadas de isolamento acústico frontais, volantes, etc. No entanto, a água evapora de forma relativamente lenta e, embora os agentes desmoldantes à base de água possam resolver todos os problemas ambientais e de segurança trazidos pelos solventes orgânicos de uma vez por todas, eles enfrentam processos de aplicação extremamente rigorosos e inconvenientes devido às estruturas complexas dos moldes da linha de produção de espuma de assento. , produção em alta velocidade e sensibilidade da espuma de alto rebote à água. Portanto, os fabricantes tendem a escolher agentes desmoldantes de alto ponto de fulgor com solventes orgânicos como transportadores para sua conveniência. De acordo com os padrões nacionais de classificação para líquidos inflamáveis, líquidos com pontos de inflamação acima 60 ° C não são produtos químicos perigosos e podem ser transportados e armazenados como produtos químicos comuns. Embora os agentes desmoldantes com alto ponto de fulgor também evaporem lentamente, por meio de ajustes no processo de pulverização, eles ainda podem atender às necessidades de produção. Portanto, nesta fase, óleos solventes de alto ponto de fulgor entraram no escopo de uso.

Fase Cinco:

A redução de odores e VOC torna-se o foco principal. Os carros topo de gama têm requisitos extremamente rigorosos para o ambiente interior, mas as mudanças são impulsionadas para baixo através de uma cadeia de fornecedores. Portanto, requisitos mais elevados são impostos aos agentes desmoldantes, sendo o objetivo ideal a ausência de odor e de VOC. Embora o óleo solvente desaromatizado já pertença à categoria de traços de VOC, ele ainda possui um odor distinto de solvente. Portanto, até que a aplicação de agentes desmoldantes à base de água esteja totalmente madura, os fabricantes de agentes desmoldantes só podem continuar a procurar alternativas em solventes orgânicos. Eventualmente, isoalcanos adequados para cuidados pessoais e cosméticos entraram na gama de aplicações de agentes desmoldantes. São incolores, inodoros, de alta pureza, monocomponentes, isentos de hidrocarbonetos aromáticos e enxofre, verdadeiramente pouco tóxicos e com boa solvência. Essas características fazem dos isoalcanos o produto de mais alta qualidade em óleos solventes ecologicamente corretos.

Atualmente, existem três processos principais de produção de isoalcanos: aromatização de alcanos de cadeia linear, síntese de isobuteno e síntese Fischer-Tropsch de isoalcanos de carvão para líquido (CTL). A maioria dos produtos importados do exterior é produzida por síntese de isobuteno, onde o isobuteno é quebrado a partir da nafta, depois passa por isomerização, destilação e hidrogenação para obter isoalcanos sintéticos de alta pureza que são completamente inodoros à temperatura ambiente e não produzem qualquer odor quando aquecidos a um determinada temperatura. No entanto, devido ao elevado custo abrangente deste processo, os preços dos solventes são elevados, mais do dobro do preço do óleo solvente desaromatizado. Atualmente, só pode ser limitado ao uso de produtos de alta qualidade. Como a China possui abundantes recursos de carvão, a síntese Fischer-Tropsch de isoalcanos de carvão para líquido (CTL) tornou-se a principal rota de pesquisa. Com a maturação gradual do processo de estágio posterior, acredita-se que o preço dos isoalcanos produzidos internamente diminuirá significativamente e o uso terá um crescimento explosivo.

Concluindo, na indústria de desmoldantes, você recebe o que pagou. Os preços, até certo ponto, determinam a qualidade dos produtos. Os preços baixos não conseguem satisfazer a procura de gama alta e os preços elevados também são utilizados para compensar os custos iniciais de investigação e desenvolvimento.

I. Vantagens da tecnologia de espuma de poliuretano no local:

O método de formação de espuma no local, pulverização (ou vazamento) da camada de isolamento de espuma de poliuretano, tem a superfície como um todo sem costuras, reduzindo a perda de calor, com alta eficiência de construção, fácil de atender aos requisitos de qualidade, reduzindo procedimentos de construção e eliminando a necessidade para revestimentos anticorrosivos em superfícies de tubos.

II. Princípio do processo de construção de espuma de poliuretano no local:

O princípio da espuma de poliuretano e pulverização de plástico, processo de vazamento é que o isocianato de poliéter pode sofrer uma reação de policondensação para formar metacrilato de amina, que pode gerar o poliaminometil etil necessário, comumente conhecido como plástico de espuma de poliuretano. Catalisadores, agentes de reticulação, agentes espumantes, estabilizadores de espuma, etc., são adicionados simultaneamente durante a reação para promover e aperfeiçoar a reação química.

Essas matérias-primas são divididas em dois grupos, totalmente misturadas e depois bombeadas em uma pistola especial por meio de bombas dosadoras proporcionais. Eles são totalmente misturados e pulverizados na superfície de tubulações ou equipamentos na pistola de pulverização ou misturador de vazamento, reagem, formam espuma e formam espuma plástica em 5 a 10 segundos, que então cura e solidifica.

III. Métodos de construção de espuma de poliuretano no local:

Método de Pulverização: De acordo com esta fórmula, dois grupos de soluções são armazenados em dois barris respectivamente. Os materiais são filtrados para a bomba dosadora, acionada por um motor pneumático, e introduzidos no corpo da pistola através do tubo de material. O ar comprimido regula o material na câmara de mistura, mistura e depois pulveriza na tubulação ou equipamento para formar espuma.

Método de vazamento: Os dois grupos de soluções preparados são armazenados em barris, filtrados para a bomba dosadora, acionada por motor pneumático, e introduzidos no misturador de vazamento através do tubo de material. O ar comprimido é introduzido no motor de vazamento, acionando o eixo de agitação para misturar os dois grupos de materiais, que são então injetados no molde para formação de espuma.

Precauções para construção de espuma de poliuretano no local:

Agite o material em temperatura ambiente para misturar e reagir e, em seguida, despeje-o rapidamente no espaço que precisa ser formado. Durante a construção, controle o tempo de formação de espuma da reação para que o material misturado após a agitação esteja no estado líquido quando derramado na lacuna. Durante o processo de formação de espuma, serão geradas forças de expansão significativas, portanto, deve ser feito um reforço adequado na camada intermediária ou molde de vazamento.

A quantidade de estabilizador de espuma determina o tamanho das células da estrutura da espuma. Mais estabilizador leva a células mais finas, mas muito pode causar encolhimento. Encontrar o equilíbrio certo é crucial; muito pouco estabilizador e as células não se apoiarão, resultando em colapso durante a formação. Ambos são catalisadores em ação.

Poliuretano (espuma macia) refere-se a um tipo de espuma plástica flexível de poliuretano com certa elasticidade, principalmente com estruturas de células abertas.

Poliuretano (Espuma Dura) refere-se a espumas plásticas que não sofrem deformação significativa sob certas cargas e não podem recuperar seu estado inicial após cargas excessivas. Principalmente de célula fechada.

Óleo de silicone de espuma dura

O óleo de silicone de espuma dura é um tipo de estabilizador de espuma não hidrolisável altamente ativo com uma ligação silício-carbono, pertencente a uma categoria de óleo de silicone de amplo espectro. Possui excelente desempenho abrangente e é adequado para sistemas de formação de espuma de água e HCFC-141b, usados ​​em aplicações como placas, energia solar, tubulações, etc.

Características do produto:

1. Bom desempenho de emulsificação: O excelente desempenho de emulsificação permite boa dispersão e mistura dos materiais compósitos durante a reação com isocianato, resultando em boa fluidez. O produto produzido possui células uniformes e uma taxa de células fechadas muito alta.

2. Boa estabilidade: A estrutura molecular especial controla eficazmente a tensão superficial das células, estabilizando a estrutura celular e conferindo ao produto excelentes propriedades mecânicas.

Óleo de silicone de espuma macia:

Um surfactante de siloxano de uso geral para plásticos de espuma de poliuretano flexível do tipo poliéter, é um copolímero de polidimetilsiloxano-polietileno não hidrolisável, um estabilizador de alta atividade. É utilizado como estabilizador de espuma na produção de espuma macia de poliuretano (esponja). Pode fornecer uma pele fina. Em espuma de baixíssima densidade, proporciona forte estabilidade com células finas e uniformes. Em espuma de profundidade média, em comparação com óleos de silicone semelhantes, apresenta melhores propriedades de abertura de espuma e respirabilidade.

1. Ajustar formulação:

Controle a quantidade de água para não exceder 4,5 partes e, se necessário, use compostos líquidos de baixo ponto de ebulição como agentes espumantes auxiliares para substituir um pouco de água. Preste atenção na quantidade de água na formulação, que não deve ultrapassar 5 partes. O ponto de aumento de temperatura seguro mais alto para espuma de baixa densidade é 160 ° C, e não deve exceder 170 ° C.

2. Controle rigorosamente a precisão da medição dos componentes:

Durante a produção contínua de espuma em bloco, ajuste a velocidade de descarga do material da cabeça de mistura e a velocidade da correia transportadora para coordená-los. Evite fenômenos como materiais com pouca espuma fluindo para o fundo de materiais já espumantes devido à velocidade lenta da correia transportadora ou descarga excessiva, o que pode impedir a formação normal de espuma, resultando em colapso. Os materiais colapsados ​​não são facilmente capazes de produzir “espécies de gás” localizadas, levando ao acúmulo localizado de calor e ao aumento do risco de queimaduras. Na produção real, parâmetros de processo inadequados podem resultar no aparecimento de pequenas linhas amarelas de queimadura na parte inferior dos blocos de espuma.

3. Evite comprimir a espuma recém-produzida:

Isso ocorre porque a compressão da espuma antes que ela esteja totalmente curada afeta a rede e a estrutura da espuma. Também evita o acúmulo de calor devido à compressão, aumentando o risco de autoignição da espuma nova. Especialmente durante o estágio mais sensível de ascensão da espuma, quaisquer erros operacionais e vibrações, como movimentos repentinos causados ​​por correntes de correia transportadora apertadas ou dobramento excessivo do papel de isolamento e vibração da correia, podem causar compressão de espuma imatura, causando queimaduras.

4. Observe rigorosamente o processo de cura e armazenamento da espuma:

Para a produção de espuma de bloco macio de poliuretano, o processo de cura da espuma nova é um período de alto risco para acidentes de incêndio. Devido à alta temperatura interna e à longa duração da dissipação de calor em espumas de grandes blocos, o tempo para atingir a temperatura interna mais alta é geralmente de cerca de 30 a 60 minutos, e leva de 3 a 4 horas ou mais para diminuir lentamente. Durante esse período, as novas espumas saíram da linha de produção e entraram na fase de cura e armazenamento, o que é facilmente esquecido. Sem medidas de monitoramento adequadas, pode facilmente causar incêndios. Houve relatos de que ao produzir blocos de espuma macia com densidade de 22kg/? usando um poliol com peso molecular superior a 5.000, 4,7 partes de água e 8 partes de F-11 com índice TDI de 1,07, uma pequena quantidade de fumaça amarelo claro foi observada 2 horas depois. Embora a temperatura externa da espuma não fosse elevada, o interior encontrava-se num estágio inicial de decomposição muito perigoso, com uma temperatura em torno de 200-250 ° C, já começando a se auto-inflamar.

5. Para evitar a autoignição da espuma:

A espuma recém-produzida deverá ser curada e armazenada, não ultrapassando 3 camadas quando empilhada, com espaçamento superior a 100mm entre camadas, preferencialmente colocadas separadamente. A fase de cura e armazenamento deve contar com pessoal dedicado para monitoramento aprimorado, como medir a temperatura interna da espuma a cada 15 minutos por pelo menos 12 horas, ou até mais, antes do armazenamento normal. Para espumas que podem gerar altas temperaturas, grandes blocos de espuma devem ser cortados horizontalmente (por exemplo, com espessura de 200mm) para facilitar a dissipação de calor. Quando for detectada fumaça ou autoignição, use spray de água ou extintores de incêndio e não mova a espuma nem abra portas e janelas indiscriminadamente para evitar aumentar o fluxo de ar e agravar o incêndio.