Pour de nombreuses petites entreprises, bien que la ligne de production continue de mousse flexible de polyuréthane offre un rendement élevé, les coûts sont également très élevés et le marché cible n'exige peut-être pas d'aussi grandes quantités. En conséquence, les lignes de production non continues de mousse flexible de polyuréthane sont devenues leur choix préféré. Ce qui suit est une introduction à la ligne de production non continue de mousse flexible de polyuréthane:

1. Équipement de processus de moussage de boîte

Le processus et l'équipement de moussage en boîte ont été développés en tant que nouvelle technologie pour répondre aux besoins des installations de production de mousse de polyuréthane à petite échelle. Il s’appuie sur des techniques de production de mousse manuelle et en laboratoire, essentiellement une version améliorée des méthodes de production de mousse en laboratoire. Ce processus est passé par trois étapes de développement. Initialement, tous les composants étaient pesés séquentiellement et ajoutés dans un récipient plus grand, suivi de l'ajout de TDI. Après un mélange rapide, le mélange a été immédiatement versé dans un grand moule en forme de boîte. Cette méthode nécessitait une forte intensité de travail, émettait de fortes concentrations de gaz toxiques et posait des risques importants pour la santé des opérateurs. De plus, les éclaboussures de matériaux lors du coulage entraîneraient une grande quantité d'air, conduisant à la formation de grosses bulles d'air dans la structure de la mousse et provoquant même des fissures dans la mousse. De plus, il y avait une quantité importante de déchets restants, ce qui entraînait un gaspillage de matériaux important et des coûts de production élevés. 

Plus tard, le processus a incorporé des pompes doseuses pour transporter les matériaux vers un baril de mélange avec un fond à ouverture automatique. Après un mélange à grande vitesse, la plaque inférieure du baril de mélange s'ouvrait et l'air comprimé expulsait rapidement le matériau dans le moule pour l'expansion de la mousse. Cependant, cette approche souffrait de structures de pores inégales en raison du flux rapide du matériau, entraînant des structures de mousse tourbillonnantes et des problèmes de qualité tels que des fissures en forme de croissant. La troisième étape de l'amélioration du processus est le dispositif de moussage en boîte qui est le plus souvent adopté aujourd'hui. Son principe fondamental de moussage est illustré en photo

(un)  Dosage et mélange de matières premières      (b) Moussage     (c) La mousse monte pour limiter la hauteur

1 - Baril de mélange de matériaux élévateur ; 2 - Moule de boîte assemblable ; 3 - Plaque supérieure de la boîte flottante ; 4 - Corps en mousse

Image 1 : Diagramme schématique du principe de moussage en boîte

L'équipement de production industrielle pour le moussage en caisses se compose principalement de réservoirs de matières premières, d'unités de pompe doseuse, de barils de mélange élévateurs et de moules de caisses en bois assemblables. Comme le montre le diagramme schématique de l'équipement de moussage en boîte fabriqué par Hennecke (image 2), les matières premières moussantes sont stockées dans des réservoirs et régulées par des dispositifs de contrôle pour atteindre la plage de température de traitement requise, généralement maintenue à 23°C ± 3°C. Séquentiellement, la pompe doseuse injecte des polyéther polyols, un catalyseur, des tensioactifs, des agents moussants, etc., dans le fût de mélange pendant une durée d'agitation de 30 à 60 minutes. Ensuite, selon la formulation, le TDI est introduit, soit directement, soit par l'intermédiaire d'un récipient intermédiaire doté d'un interrupteur inférieur. Le mélange immédiat suit l'ajout de TDI. En fonction des matériaux et de la formulation, la vitesse d'agitation est généralement contrôlée entre 900 et 1 000 tours par minute (r/min), avec un temps d'agitation de 3 à 8 secondes. Après agitation, le fût de mélange est rapidement soulevé. La partie inférieure du fût n'a pas de fond et est placée sur la plaque inférieure de la boîte de moulage lors de l'abaissement, en utilisant une bague d'étanchéité au bord inférieur du fût pour empêcher les fuites de matériau.

Une fois soulevée, la bouillie bien mélangée peut être directement étalée et dispersée sur la plaque inférieure du moule, permettant une montée naturelle de la mousse. Pour éviter la formation d'une surface bombée sur la partie supérieure pendant le moussage, une plaque de moule supérieure qui correspond à la zone du moule et permet un mouvement limite vers le haut est équipée. La boîte à moule est principalement constituée de panneaux de bois rigides, la plaque inférieure étant fixée sur un chariot de transport de moule mobile. Les quatre panneaux latéraux sont assemblables et dotés de mécanismes de verrouillage à ouverture et fermeture rapides. Les côtés intérieurs des panneaux sont recouverts d'agents de démoulage à base de silicone ou doublés d'un film de polyéthylène pour empêcher l'adhérence. Après 8 à 10 minutes de maturation forcée au sein de la caisse, les panneaux latéraux de la caisse du moule sont ouverts, permettant le retrait de la mousse souple en forme de bloc. Après 24 heures supplémentaires de maturation, ces blocs de mousse peuvent subir une découpe et d'autres procédures de post-traitement.

1 - Réservoir de matières premières ; 2 - Unité de pompe doseuse ; 3 - Armoire de commande ; 4 - Baril de mélange avec dispositif élévateur ; 5 - Boîte moussante ; 6 - Produit fini en mousse ; 7 - Plaque flottante

Photo 2 : Équipement de moussage de boîtes fabriqué par Hennecke (BFM100/BFM150)

Le processus et l'équipement de moussage en boîte présentent des caractéristiques telles qu'un fonctionnement simple, une structure d'équipement compacte et simple, un faible investissement, un faible encombrement et une maintenance pratique. Ces caractéristiques le rendent particulièrement adapté aux petites entreprises engagées dans la production intermittente de blocs de mousse de faible densité. Cependant, ses inconvénients sont également évidents : efficacité de production moindre, environnement de production moins favorable, concentration élevée de gaz toxiques émis sur site, nécessitant l'utilisation de systèmes d'échappement et de purification des gaz toxiques très efficaces.

Pour améliorer l'efficacité du mélange, certaines entreprises ont ajouté plusieurs déflecteurs verticaux et équidistants aux parois intérieures du fût de mélange. Ces déflecteurs, combinés à des agitateurs en spirale à grande vitesse, facilitent un mélange à grande vitesse. Cette approche peut, dans une certaine mesure, réduire les effets d'écoulement laminaire dans le liquide de mélange et améliorer l'efficacité du mélange. Un exemple de ceci est notre produit, le SAB-BF3302. Pour l'apparence et les spécifications techniques du produit, veuillez vous référer à l'image 3.

Image 3 : Machine à mousser les boîtes entièrement automatique (Sabtech Technology Limited)

Cette ligne de production est dotée de modes de contrôle informatique entièrement automatique et de contrôle manuel. Il convient à la production de mousse de polyuréthane flexible avec des densités allant de 10 à 60 kg/cm. Débit de mousse maximum : 180L. Hauteur de la mousse : 1200 mm. Puissance de mélange : 7,5 kW. Puissance totale : 35 kW.

2. Équipement pour la préparation de mousse à cellules ouvertes

La mousse de polyuréthane à cellules ouvertes est un produit en mousse fonctionnelle développé dans les années 1980. Il possède une porosité élevée, une structure de réseau distincte, une douceur, une respirabilité et une bonne résistance mécanique. Il trouve une large application en tant qu'excellent matériau de filtration et d'absorption des chocs dans les transports, l'instrumentation, les membranes de filtration de matériaux médicaux et comme support de catalyseur dans l'industrie chimique. Le remplir dans les réservoirs de carburant des avions peut supprimer l’agitation du pétrole et réduire le risque d’explosion. Son imprégnation avec une boue céramique et son frittage à haute température aboutissent à un nouveau matériau filtrant en céramique à cellules ouvertes utilisé dans l'industrie métallurgique.

La préparation de la mousse de polyuréthane à cellules ouvertes implique des méthodes telles que l'hydrolyse à la vapeur, le trempage alcalin et l'explosion. Dans la production industrielle, la méthode d'explosion est principalement utilisée. Initialement, une mousse de polyuréthane d'une taille de pores spécifique est préparée à l'aide du procédé de moussage en boîte. Par la suite, il est placé dans un équipement de réseau d'explosion dédié, rempli de gaz explosif, et enflammé après avoir complètement rempli le corps en mousse. En utilisant l'énergie d'impact et la chaleur à haute température générées par les paramètres d'explosion, les parois cellulaires de la mousse de polyuréthane sont rompues et fusionnées sur les parois cellulaires, formant une structure de réseau distincte, comme le montre l'image 4.

Image 4 : Mousse à cellules ouvertes clairement connectée

Des méthodes telles que l’hydrolyse à la vapeur ou le trempage alcalin sont utilisées pour préparer la mousse à cellules ouvertes. Cependant, ces méthodes posent des problèmes de faible efficacité, de mauvaise qualité et de pollution environnementale. Ils sont principalement utilisés pour la production à petite échelle, comme les tests d’échantillons en laboratoire. La production à grande échelle utilise principalement la méthode de l'explosion.

ATL Schubs GmbH, une société allemande, est spécialisée dans la recherche et le développement de mousse polyuréthane réticulée et fabrique les machines d'explosion de mousse ReticulatusTM. La chambre d'explosion de l'équipement d'explosion à mousse réticulée se présente sous deux formes : cylindrique et rectangulaire. Le premier convient à la mousse cylindrique, tandis que le second est plus polyvalent. Il peut être utilisé non seulement pour la mousse carrée mais également pour le traitement de la mousse réticulée à partir de la mousse cylindrique, comme le montre l'image 5. La chambre d'explosion est construite à partir de plaques d'acier de haute qualité de 100 mm d'épaisseur. Le fonctionnement est contrôlé par un modem informatique, offrant des fonctionnalités telles que l'ouverture et la fermeture automatiques, le verrouillage automatique, le fonctionnement automatique et les alertes automatiques. De plus, la conception et la modification de programmes à distance peuvent être facilitées grâce à des capteurs de transmission de données.

Photo 5 : Équipement de traitement de réticulation de mousse de polyuréthane (ATL Schubs)

Lors de la production, des corps en mousse de 3 à 6 mètres de long destinés à la réticulation sont poussés dans la chambre d'explosion. La porte de la chambre est fermée hydrauliquement et l'air à l'intérieur de la chambre est évacué à l'aide d'une pompe à vide. Sous contrôle informatique, une proportion précise d'oxygène et d'hydrogène gazeux est introduite et le rapport du mélange gazeux est ajusté mécaniquement en fonction de facteurs tels que le type d'échantillon de mousse et les exigences de taille du réseau. 

Des capteurs surveillent en permanence le processus, garantissant que tous les paramètres du processus sont dans les conditions spécifiées avant le lancement d'une détonation contrôlée. La force explosive et l'intensité de la flamme générées par l'explosion pénètrent à travers tout le corps en mousse, créant une structure de réseau distincte. Après le formage, le corps en mousse est refroidi, les matières résiduelles et les gaz résiduaires sont purgés à l'aide d'azote, et la chambre de pression peut ensuite être ouverte pour récupérer la mousse réticulée. L'ensemble du processus prend environ 8 à 10 minutes. Le diamètre des pores de la mousse réticulée se situe entre 10 et 100 pores par pouce (ppi) (Remarque : ppi fait référence au nombre de pores dans un pouce).

Ce qui précède donne un aperçu du processus de production non continu de la mousse flexible de polyuréthane. J'espère que ces informations vous seront utiles.

Dans la production de produits en polyuréthane, il est nécessaire d'utiliser des agents de démoulage pour aider les produits moulés à se détacher des moules. Parmi les agents de démoulage pouvant être utilisés directement sur la chaîne de production, la substance responsable de la performance de démoulage est appelée composant de démoulage efficace. Ce composant est généralement de la cire, de l'organosilicium, du fluor organique, etc., et représente généralement moins de 10 % du total. La majorité, plus de 90 %, est constituée de composants solvants, qui aident les composants de démoulage efficaces à former un film uniforme sur la surface du moule. Dans cet article, explorons les applications des solvants dans les agents de démoulage polyuréthane.

Pendant le processus de moulage de matériaux chargés dans des moules, les matériaux entrent en contact avec la surface du moule, qui peut présenter des défauts mineurs dus à une surface de travail inégale du moule, entraînant une certaine résistance au frottement lorsque les produits moulés se détachent du moule. Pendant le processus d'injection ou d'extrusion de matériaux chargés, une pression négative peut se former entre le matériau de remplissage et le moule, ou ils peuvent se lier en raison d'une adsorption physique ou d'une liaison chimique, ce qui rend difficile le retrait du matériau moulé du moule après le formage. Pour affaiblir l'adhérence ou la liaison entre le produit et le moule, des additifs (agents de démoulage) pouvant former un film isolant efficace sont souvent utilisés. Un agent de démoulage est une couche de film d'interface utilisée sur les surfaces de deux objets sujettes à la liaison, formant une isolation entre les substances liées et le matériau de démoulage, facilitant ainsi le détachement du produit du moule.

D'une manière générale, les agents de démoulage comprennent de nombreux types, appliqués dans divers domaines tels que le génie chimique, la métallurgie, les matériaux de construction, etc. Cette discussion se concentrera uniquement sur l'utilisation d'agents de démoulage dans le domaine du génie chimique, en discutant spécifiquement des changements d'application des solvants dans les agents de démoulage utilisés pour des matériaux tels que le polyuréthane.

Première phase:

Dans les premières étapes de la production industrielle, les considérations environnementales et de sécurité des matières premières n'étaient pas une préoccupation, et l'accent était uniquement mis sur une solubilité élevée et une volatilité facile. Les exigences relatives à l'utilisation de solvants se limitaient à les considérer comme des diluants, exigeant qu'ils s'évaporent rapidement après pulvérisation sur le moule pour éviter le démoussage de la surface de la mousse. Par conséquent, certains solvants organiques sont devenus largement utilisés en raison de leur haute solubilité et de leur volatilité facile, comme:

1. Dichlorométhane : Forte solvabilité, volatilité facile à température ambiante, chimiquement stable et, en raison de l'absence de point d'éclair, il ne conduit pas à une combustion et est également peu coûteux. Il a été largement utilisé au début. Cependant, la forte concentration de vapeurs de dichlorométhane peut provoquer une intoxication, et des émissions importantes peuvent également conduire à l'effet de serre. Avant l'utilisation généralisée d'agents de démoulage respectueux de l'environnement dans la production de matériaux de chaussures à Jinjiang, qui utilisait du dichlorométhane, des milliers de molécules de dichlorométhane étaient présentes dans l'air.

2. Éther de pétrole : Il s'agit d'une fraction de pétrole à faible point d'ébullition, un mélange d'alcanes de faible concentration, généralement utilisé comme solvant avec une plage d'ébullition de 30 à 30 °C.60 ° C, très volatile. Il était couramment utilisé dans les agents de démoulage au début. En raison de son faible point d’ébullition, il est facile de mélanger des composés de benzène et de cétone dans le produit, ce qui entraîne une mauvaise performance globale en COV (composés organiques volatils) et en odeurs.

3. Naphta : Également connu sous le nom d'essence brute, principalement composé de composants C5-C11 d'alcanes, point d'éclair -2 ° C, extrêmement volatil et inflammable. Les vapeurs sont irritantes pour les yeux et les voies respiratoires supérieures et peuvent également provoquer une pollution de l'environnement.

4. Xylène : C8H10, isomères, intervalle d'ébullition d'environ 140 ° C, point d'éclair élevé, inflammable, avec une odeur âcre, classé cancérigène du groupe 3.

5. Eau à séchage rapide : Cyclohexanone, liquide transparent incolore ou jaune clair à forte odeur irritante, cancérigène du groupe 3. Comme nous pouvons le constater, les produits ci-dessus se sont uniquement concentrés sur leurs caractéristiques d’utilisation mais ont ignoré leurs effets à long terme sur la santé humaine et l’environnement. Par conséquent, dans la société actuelle axée sur l’environnement, leur part de marché diminue et ils s’enfoncent dans l’utilisation de produits bas de gamme. Certains d’entre eux ont été strictement interdits d’utilisation car ils sont répertoriés comme cancérigènes.

Phase deux:

Les personnes sensibilisées à leur santé ont commencé à rechercher de nouvelles alternatives de solvants moins toxiques. L'heptane, un liquide incolore et facilement volatil, est progressivement devenu largement utilisé comme solvant pour les agents de démoulage en raison de sa solubilité élevée dans les graisses, de sa forte volatilité et de sa forte capacité dégraissante. Communément appelée essence blanche, son nom chimique est n-heptane, avec un point d'éclair de -4 ° C, ce qui en fait un solvant organique hautement inflammable. Le n-heptane pur est relativement cher, c'est pourquoi de l'heptane de qualité industrielle a émergé, qui contient plus d'impuretés telles que des hydrocarbures aromatiques, du soufre, de l'azote, etc., ce qui entraîne une mauvaise odeur et une mauvaise performance en COV du produit. De plus, en termes de toxicité, bien que l'heptane ait une toxicité inférieure à celle des solvants initiaux, avec une utilisation à long terme, il existe toujours un risque d'intoxication chronique, se manifestant principalement par des lésions des nerfs autour du corps. À ce stade, l’heptane a progressivement sombré dans l’utilisation de produits bas de gamme.

Phase trois:

L’ampleur des inspections environnementales et de sécurité a obligé les fabricants à prêter attention aux questions d’environnement et de sécurité. Les produits solvants relativement sûrs et respectueux de l’environnement sont devenus la direction recherchée par les fabricants d’agents de démoulage. C’est là que l’huile solvante désaromatisée pour agents de démoulage est entrée en jeu. L'huile solvante désaromatisée est principalement produite en utilisant du kérosène d'aviation par hydrogénation à haute pression aux deux extrémités, désulfuration en profondeur, puis distillation. La désulfuration vise à éliminer les odeurs et la corrosivité, tandis que la désaromatisation réduit les substances nocives de type benzène et améliore les performances en COV. Actuellement, sur le marché, il existe plusieurs types d'huiles solvantes désaromatisées basées sur des points d'éclair de solvant (telles que D40, 60, etc., appelées huiles solvantes de la série D). Étant donné que le pentanal a un point d'ébullition bas, plus la plage de distillation est élevée, plus les substances nocives contenues dans le solvant lui-même sont faibles.

L'huile solvantée désaromatisée a une faible toxicité, ce qui n'a pratiquement aucun impact sur la sécurité des personnes et sur l'environnement de production. De plus, son point d’éclair plus élevé apporte une plus grande sécurité à la production. Cependant, les produits à point d’ébullition élevé s’évaporent relativement lentement, ce qui peut entraîner un démoussage de la mousse à la surface des produits en polyuréthane. Par conséquent, le domaine d’utilisation initial est principalement limité aux solvants relativement faciles à volatiliser.

Phase quatre:

Les réglementations environnementales exigent une plus grande sécurité des produits, du stockage et de la logistique dans les entreprises. Les produits chimiques dangereux trouvent de moins en moins de place et les coûts d’exploitation augmentent. Transformer les agents de démoulage des produits chimiques dangereux en produits chimiques non dangereux est devenu un nouveau défi. Les agents de démoulage à base d'eau avec de l'eau comme solvant principal sont depuis longtemps envisagés par les fabricants. Ils sont actuellement couramment utilisés dans des domaines tels que les matériaux de chaussures, le moulage sous pression de métaux, les tapis, les coussinets d'insonorisation avant, les volants, etc. Cependant, l'eau s'évapore relativement lentement, et même si les agents de démoulage à base d'eau peuvent résoudre une fois pour toutes tous les problèmes environnementaux et de sécurité posés par les solvants organiques, ils sont confrontés à des processus d'application extrêmement stricts et peu pratiques en raison des structures complexes des moules de la chaîne de production de mousse de siège. , une production à grande vitesse et la sensibilité de la mousse à rebond élevé à l'eau. Par conséquent, les fabricants ont tendance à choisir des agents de démoulage à point d’éclair élevé contenant des solvants organiques comme supports pour leur commodité. Selon les normes nationales de classification des liquides inflammables, les liquides ayant un point d'éclair supérieur à 60 ° Ce ne sont pas des produits chimiques dangereux et peuvent être transportés et stockés comme des produits chimiques ordinaires. Bien que les agents de libération à point d'éclair élevé s'évaporent également lentement, grâce à l'ajustement du processus de pulvérisation, ils peuvent toujours répondre aux besoins de production. Par conséquent, dans cette phase, les huiles solvantes à point d’éclair élevé sont entrées dans le champ d’utilisation.

Phase cinq:

La réduction des odeurs et des COV devient l’objectif principal. Les voitures haut de gamme ont des exigences extrêmement strictes en matière d'environnement intérieur, mais les changements sont imposés vers le bas par une chaîne de fournisseurs. Par conséquent, des exigences plus élevées sont imposées aux agents de démoulage, l’objectif idéal étant l’absence d’odeur et d’absence de COV. Bien que l’huile solvantée désaromatisée appartienne déjà à la catégorie des traces de COV, elle dégage toujours une odeur distincte de solvant. Par conséquent, jusqu'à ce que l'application des agents de démoulage à base d'eau soit complètement mature, les fabricants d'agents de démoulage ne peuvent que continuer à rechercher des alternatives aux solvants organiques. Finalement, les isoalcanes adaptés aux soins personnels et aux cosmétiques sont entrés dans la gamme d'applications des agents de démoulage. Ils sont incolores, inodores, de haute pureté, monocomposants, exempts d'hydrocarbures aromatiques et de soufre, vraiment peu toxiques et ont une bonne solvabilité. Ces caractéristiques font des isoalcanes le produit le plus haut de gamme parmi les huiles solvantes respectueuses de l’environnement.

Actuellement, il existe trois principaux procédés de production d'isoalcanes : l'aromaticisation des alcanes à chaîne droite, la synthèse de l'isobutène et la synthèse Fischer-Tropsch du charbon en liquide (CTL) des isoalcanes. La plupart des produits importés de l'étranger sont produits par synthèse d'isobutène, où l'isobutène est craqué à partir du naphta, puis subit une isomérisation, une distillation et une hydrogénation pour obtenir des isoalcanes synthétiques de haute pureté qui sont totalement inodores à température ambiante et ne produisent aucune odeur lorsqu'ils sont chauffés à une température ambiante. certaine température. Cependant, en raison du coût global élevé de ce procédé, les prix des solvants sont élevés, plus de deux fois supérieurs à ceux de l’huile solvant désaromatisée. Actuellement, cela ne peut se limiter qu’à l’utilisation de produits haut de gamme. Étant donné que la Chine dispose d’abondantes ressources en charbon, la synthèse Fischer-Tropsch des isoalcanes du charbon en liquide (CTL) est devenue la principale voie de recherche. Avec la maturation progressive du processus ultérieur, on estime que le prix des isoalcanes produits dans le pays diminuera considérablement et que leur utilisation connaîtra une croissance explosive.

En conclusion, dans le secteur des agents de démoulage, vous en avez pour votre argent. Les prix déterminent dans une certaine mesure la qualité des produits. Les prix bas ne peuvent pas répondre aux demandes haut de gamme, et les prix élevés sont également utilisés pour compenser les coûts initiaux de recherche et de développement.

I. Avantages de la technologie de moussage sur site du polyuréthane:

La méthode de moussage sur site, de pulvérisation (ou de coulage) d'une couche isolante en mousse de polyuréthane présente une surface dans son ensemble sans joints, réduisant les pertes de chaleur, avec une efficacité de construction élevée, facile à répondre aux exigences de qualité, réduisant les procédures de construction et éliminant le besoin pour les revêtements anticorrosion sur les surfaces des tuyaux.

II. Principe du processus de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Le principe du processus de moussage, de pulvérisation et de coulée de mousse plastique polyuréthane est que l'isocyanate de polyéther peut subir une réaction de polycondensation pour former du méthacrylate d'amine, qui peut générer le polyaminométhyléthyle requis, communément appelé mousse plastique polyuréthane. Des catalyseurs, agents de réticulation, agents moussants, stabilisants de mousse, etc., sont ajoutés simultanément lors de la réaction pour favoriser et perfectionner la réaction chimique.

Ces matières premières sont divisées en deux groupes, entièrement mélangées, puis pompées proportionnellement dans un pistolet pulvérisateur spécial par des pompes doseuses. Ils sont entièrement mélangés et pulvérisés sur la surface des canalisations ou des équipements dans le pistolet pulvérisateur ou le mélangeur verseur, réagissent, moussent et forment une mousse plastique en 5 à 10 secondes, qui durcit et se solidifie ensuite.

III. Méthodes de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Méthode de pulvérisation : Selon cette formule, deux groupes de solutions sont stockés respectivement dans deux barils. Les matériaux sont filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique, et introduits dans le corps du pistolet via le tube de matériau. L'air comprimé régule le matériau dans la chambre de mélange, le mélange, puis le pulvérise sur le pipeline ou l'équipement pour mousser et se former.

Méthode de versement : Les deux groupes de solutions préparés sont stockés dans des barils, filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique et introduits dans le mélangeur verseur via le tube de matériau. De l'air comprimé est introduit dans le moteur de coulée, entraînant l'arbre d'agitation pour mélanger les deux groupes de matériaux, qui sont ensuite injectés dans le moule pour le moussage et le formage.

Précautions pour la construction de mousse de polyuréthane sur site:

Remuez le matériau à température ambiante pour le mélanger et réagir, puis versez-le rapidement dans l'espace à former. Pendant la construction, contrôlez le temps de réaction de moussage afin que le matériau mélangé après agitation soit à l'état liquide lorsqu'il est versé dans l'espace. Pendant le processus de moussage, des forces d’expansion importantes seront générées, c’est pourquoi un renforcement approprié doit être apporté à la couche intermédiaire de coulée ou au moule.

La quantité de stabilisant en mousse détermine la taille des cellules de la structure en mousse. Plus de stabilisant conduit à des cellules plus fines, mais trop peut provoquer un rétrécissement. Trouver le bon équilibre est crucial ; trop peu de stabilisant et les cellules ne se soutiendront pas, ce qui entraînera un effondrement lors du formage. Tous deux sont des catalyseurs en action.

Le polyuréthane (mousse souple) fait référence à un type de mousse plastique de polyuréthane flexible avec une certaine élasticité, ayant principalement des structures à cellules ouvertes.

Le polyuréthane (mousse dure) fait référence aux mousses plastiques qui ne subissent pas de déformation significative sous certaines charges et ne peuvent pas retrouver leur état initial après des charges excessives. Cellules majoritairement fermées.

Huile de silicone à mousse dure

L'huile de silicone à mousse dure est un type de stabilisant de mousse non hydrolysable hautement actif avec une liaison silicium-carbone, appartenant à une catégorie d'huile de silicone à large spectre. Il présente d'excellentes performances globales et convient aux systèmes de HCFC-141b et de moussage d'eau, utilisés dans des applications telles que les panneaux, l'énergie solaire, les pipelines, etc.

Caractéristiques du produit:

1. Bonnes performances d'émulsification : Les excellentes performances d'émulsification permettent une bonne dispersion et un bon mélange des matériaux composites lors de la réaction avec l'isocyanate, ce qui se traduit par une bonne fluidité. Le produit obtenu présente des cellules uniformes et un taux de cellules fermées très élevé.

2. Bonne stabilité : la structure moléculaire spéciale contrôle efficacement la tension superficielle des cellules, stabilisant la structure cellulaire et conférant au produit d'excellentes propriétés mécaniques.

Huile de silicone en mousse souple:

Tensioactif siloxane à usage général pour les plastiques en mousse de polyuréthane flexible de type polyéther, il s'agit d'un copolymère polydiméthylsiloxane-polyéthylène non hydrolysable, un stabilisant à haute activité. Il est utilisé comme stabilisateur de mousse dans la production de mousse souple de polyuréthane (éponge). Cela peut fournir une peau fine. En mousse de très faible densité, elle offre une forte stabilité avec des alvéoles fines et uniformes. En mousse de profondeur moyenne, par rapport aux huiles de silicone similaires, elle présente de meilleures propriétés d'ouverture de mousse et une meilleure respirabilité.

1. Ajuster la formulation:

Contrôlez la quantité d'eau pour ne pas dépasser 4,5 parties et, si nécessaire, utilisez des composés liquides à faible point d'ébullition comme agents moussants auxiliaires pour remplacer un peu d'eau. Faites attention à la quantité d'eau dans la formulation, qui ne doit pas dépasser 5 parts. Le point d’augmentation de température sécuritaire le plus élevé pour la mousse basse densité est 160 ° C, et il ne doit pas dépasser 170 ° C.

2. Contrôler strictement la précision de la mesure des composants:

Pendant la production continue de mousse en bloc, ajustez la vitesse de décharge du matériau de la tête de mélange et la vitesse de la bande transporteuse pour les coordonner. Évitez les phénomènes tels que l'écoulement de matériaux sous-moussants dans le fond de matériaux déjà moussants en raison d'une vitesse lente de la bande transporteuse ou d'un déchargement excessif, qui peuvent empêcher un moussage normal, entraînant un effondrement. Les matériaux effondrés ne sont pas facilement capables de produire des « espèces gazeuses » localisées, ce qui entraîne une accumulation de chaleur localisée et un risque accru de brûlure. Dans la production réelle, de mauvais paramètres de processus peuvent entraîner l'apparition de petites lignes jaunes de brûlure au fond des blocs de mousse.

3. Évitez de comprimer la mousse nouvellement produite:

En effet, la compression de la mousse avant qu’elle ne soit complètement durcie affecte le réseau et la structure de la mousse. Il empêche également l'accumulation de chaleur due à la compression, augmentant ainsi le risque d'auto-inflammation de la nouvelle mousse. En particulier pendant la phase la plus sensible de la montée de la mousse, toute erreur de fonctionnement et toute vibration, telle que des mouvements brusques provoqués par des chaînes de bande transporteuse tendues ou un pliage excessif du papier isolant et des secousses de la bande, peuvent provoquer une compression de la mousse immature, conduisant à des brûlures.

4. Observez strictement le processus de durcissement et de stockage de la mousse:

Pour la production de blocs de mousse souple en polyuréthane, le processus de durcissement de la nouvelle mousse constitue une période à haut risque d'accident d'incendie. En raison de la température interne élevée et de la longue durée de dissipation thermique dans les mousses à gros blocs, le temps nécessaire pour atteindre la température interne la plus élevée est généralement d'environ 30 à 60 minutes, et il faut 3 à 4 heures ou plus pour qu'elle diminue lentement. Pendant ce temps, les nouvelles mousses ont quitté la chaîne de production et sont entrées dans la phase de durcissement et de stockage, qui est facilement négligée. Sans mesures de surveillance appropriées, cela peut facilement provoquer des incendies. Il a été rapporté que lors de la production de blocs de mousse souple d'une densité de 22 kg/? en utilisant un polyol d'un poids moléculaire supérieur à 5 000, 4,7 parties d'eau et 8 parties de F-11 avec un indice TDI de 1,07, une petite quantité de fumée jaune clair a été observée 2 heures plus tard. Même si la température extérieure de la mousse n'était pas élevée, l'intérieur se trouvait dans une phase initiale de décomposition très dangereuse, avec une température d'environ 200°C.250 ° C, commence déjà à s'enflammer.

5. Pour éviter l'auto-inflammation de la mousse:

La mousse nouvellement produite doit être durcie et stockée, sans dépasser 3 couches une fois empilée, avec un espacement de plus de 100 mm entre les couches, de préférence placées séparément. La phase de durcissement et de stockage doit disposer d'un personnel dédié pour une surveillance renforcée, comme la mesure de la température interne de la mousse toutes les 15 minutes pendant au moins 12 heures, voire plus, avant un stockage normal. Pour les mousses susceptibles de générer des températures élevées, les gros blocs de mousse doivent être coupés horizontalement (par exemple avec une épaisseur de 200 mm) pour faciliter la dissipation de la chaleur. Lorsque de la fumée ou une auto-inflammation est détectée, utilisez de l'eau pulvérisée ou des extincteurs, et ne déplacez pas la mousse et n'ouvrez pas les portes et les fenêtres sans discernement pour éviter d'augmenter le flux d'air et d'exacerber l'incendie.