Para muchas empresas de pequeña escala, aunque la línea de producción continua de espuma flexible de poliuretano ofrece un alto rendimiento, los costos también son muy altos y es posible que el mercado objetivo no requiera cantidades tan grandes. Como resultado, las líneas de producción discontinuas de espuma flexible de poliuretano se han convertido en su opción preferida. La siguiente es una introducción a la línea de producción no continua de espuma flexible de poliuretano.:

1. Equipo de proceso de espuma de caja

El proceso y el equipo de espumado en caja se han desarrollado como una nueva tecnología para satisfacer las necesidades de las instalaciones de producción de espuma de poliuretano a pequeña escala. Se basa en técnicas de producción de espuma manuales y de laboratorio, esencialmente una versión mejorada de los métodos de producción de espuma de laboratorio. Este proceso ha pasado por tres etapas de desarrollo. Inicialmente, todos los materiales componentes se pesaron secuencialmente y se agregaron a un recipiente más grande, seguido de la adición de TDI. Después de mezclar rápidamente, la mezcla se vertió inmediatamente en un molde tipo caja grande. Este método requería una gran intensidad de mano de obra, emitía altas concentraciones de gases tóxicos y planteaba importantes riesgos para la salud de los operadores. Además, las salpicaduras de materiales durante el vertido arrastrarían una gran cantidad de aire, lo que provocaría la formación de grandes burbujas de aire dentro de la estructura de la espuma e incluso provocaría el agrietamiento de la espuma. Además, había una cantidad significativa de residuos sobrantes, lo que resultaba en un desperdicio sustancial de material y altos costos de producción. 

Posteriormente, el proceso incorporó bombas dosificadoras para transportar los materiales a un barril mezclador con fondo de apertura automática. Después de mezclar a alta velocidad, la placa inferior del barril de mezcla se abriría y el aire comprimido expulsaría rápidamente el material al molde para expandir la espuma. Sin embargo, este enfoque adolecía de estructuras de poros de espuma desiguales debido al rápido flujo del material, lo que provocaba estructuras de espuma arremolinadas y problemas de calidad como grietas en forma de media luna. La tercera etapa de mejora del proceso es el dispositivo de espumado en caja que se adopta principalmente en la actualidad. Su principio fundamental de formación de espuma se ilustra en la imagen.

(a)  Medición y mezcla de materias primas      (b) espuma     (c) La espuma se eleva hasta limitar la altura

1 - Barril de Mezcla de Material Elevable; 2 - Molde de Caja Ensamblable; 3 - Placa superior de caja flotante; 4 - Cuerpo de espuma

Imagen 1: Diagrama esquemático del principio de formación de espuma en caja

El equipo de producción industrial para la formación de cajas de espuma consta principalmente de tanques de materia prima, unidades de bomba dosificadora, barriles mezcladores elevables y moldes de cajas de madera ensamblables. Como se muestra en el diagrama esquemático del equipo de espumado en caja fabricado por Hennecke (Imagen 2), las materias primas espumantes se almacenan en tanques y se regulan mediante dispositivos de control para alcanzar el rango de temperatura de procesamiento requerido, que generalmente se mantiene a 23°C ± 3°C. Secuencialmente, la bomba dosificadora inyecta poliéter polioles, catalizador, tensioactivos, agentes espumantes, etc., en el cilindro mezclador durante un tiempo de agitación de 30 a 60 minutos. A continuación, según la formulación, se introduce el TDI, ya sea directamente o a través de un recipiente intermedio con interruptor de fondo. La mezcla inmediata sigue a la adición de TDI. Dependiendo de los materiales y la formulación, la velocidad de agitación generalmente se controla entre 900 y 1000 revoluciones por minuto (r/min), con un tiempo de agitación de 3 a 8 segundos. Después de agitar, se levanta rápidamente el barril de mezcla. La parte inferior del cilindro carece de fondo y se coloca sobre la placa inferior de la caja del molde al bajar, utilizando un anillo de sellado en el borde inferior del cilindro para evitar fugas de material.

Cuando se levanta, la lechada bien mezclada se puede esparcir y dispersar directamente en la placa inferior del molde de caja, permitiendo que la espuma suba de forma natural. Para evitar la formación de una superficie abovedada en la parte superior durante la formación de espuma, se equipa una placa de molde superior que coincide con el área del molde y permite un movimiento límite hacia arriba. La caja del molde se compone principalmente de paneles rígidos de madera, con la placa inferior fijada a un carro de transporte de molde móvil. Los cuatro paneles laterales son ensamblables y cuentan con mecanismos de bloqueo de apertura y cierre rápidos. Los lados internos de los paneles están recubiertos con agentes desmoldantes a base de silicona o revestidos con material de película de polietileno para evitar la adhesión. Después de 8 a 10 minutos de maduración forzada dentro de la caja, se abren los paneles laterales de la caja del molde, permitiendo la extracción de la espuma flexible en forma de bloque. Después de 24 horas adicionales de maduración, estos bloques de espuma pueden someterse a cortes y otros procedimientos de posprocesamiento.

1 - Tanque de Materia Prima; 2 - Unidad De Bomba Dosificadora; 3 - Gabinete de control; 4 - Barril Mezclador con Dispositivo Elevador; 5 - Caja de espuma; 6 - Producto acabado con espuma; 7 - Placa flotante

Imagen 2: Equipo de espumado en caja fabricado por Hennecke (BFM100/BFM150)

El proceso y el equipo de espumado en caja exhiben características tales como operación simple, estructura de equipo compacta y sencilla, baja inversión, tamaño reducido y mantenimiento conveniente. Estas características lo hacen particularmente adecuado para pequeñas empresas dedicadas a la producción intermitente de espuma en bloque de baja densidad. Sin embargo, sus desventajas también son bastante evidentes: menor eficiencia de producción, entorno de producción menos favorable, alta concentración de gases tóxicos emitidos en el sitio, lo que requiere el uso de sistemas de purificación de gases tóxicos y de escape altamente efectivos.

Para mejorar la eficiencia de la mezcla, algunas empresas han agregado varios deflectores verticales y equidistantes a las paredes internas del barril de mezcla. Estos deflectores, combinados con agitadores tipo espiral de alta velocidad, facilitan el mezclado a alta velocidad. Este enfoque puede, hasta cierto punto, reducir los efectos del flujo laminar en el líquido de mezcla y mejorar la eficiencia de la mezcla. Un ejemplo de esto es nuestro producto, el SAB-BF3302. Para conocer la apariencia y las especificaciones técnicas del producto, consulte la Imagen 3.

Imagen 3: Máquina de espumado de cajas completamente automática (Sabtech Technology Limited)

Esta línea de producción viene con modos de control por computadora totalmente automático y de control manual. Es adecuado para producir espuma de poliuretano flexible con densidades que oscilan entre 10 y 60 kg/cm. Salida máxima de espuma: 180L. Altura de la espuma: 1200 mm. Potencia de mezcla: 7,5kW. Potencia total: 35kW.

2. Equipos para la preparación de espuma de celda abierta

La espuma de poliuretano de celda abierta es un producto de espuma funcional desarrollado en la década de 1980. Posee una alta porosidad, una estructura de red distinta, suavidad, transpirabilidad y buena resistencia mecánica. Encuentra una amplia aplicación como excelente material de filtración y absorción de impactos en transporte, instrumentación, membranas de filtración de materiales médicos y como portadores de catalizadores en la industria química. Llenarlo en los tanques de combustible de los aviones puede suprimir la agitación del aceite y reducir el riesgo de explosiones. La impregnación con suspensión cerámica y sinterización a alta temperatura da como resultado un novedoso material filtrante cerámico de celda abierta utilizado en la industria metalúrgica.

La preparación de espuma de poliuretano de celda abierta implica métodos como la hidrólisis con vapor, el remojo alcalino y la explosión. En la producción industrial se utiliza predominantemente el método de explosión. Inicialmente, se prepara espuma de poliuretano de un tamaño de poro específico mediante el proceso de espumado en caja. Posteriormente, se coloca en un equipo de red de explosión dedicado, se llena con gas explosivo y se enciende después de llenar completamente el cuerpo de espuma. Al utilizar la energía del impacto y el calor de alta temperatura generado por los parámetros de la explosión, las paredes celulares de la espuma de poliuretano se rompen y se fusionan con las paredes celulares, formando una estructura de red distinta, como se muestra en la Imagen 4.

Imagen 4: Espuma de celda abierta claramente interconectada

Se utilizan métodos como la hidrólisis con vapor o el remojo alcalino para preparar espuma de células abiertas. Sin embargo, existen problemas de baja eficiencia, mala calidad y contaminación ambiental con estos métodos. Se emplean principalmente para producción a pequeña escala, como pruebas de muestras de laboratorio. La producción a gran escala utiliza principalmente el método de explosión.

ATL Schubs GmbH, una empresa alemana, se especializa en la investigación y el desarrollo de espuma reticulada de poliuretano y fabrica la maquinaria de explosión de espuma ReticulatusTM. La cámara de explosión del equipo de explosión de espuma reticulada se presenta en dos formas: cilíndrica y rectangular. El primero es adecuado para espuma cilíndrica, mientras que el segundo es más versátil. Puede usarse no sólo para espuma cuadrada sino también para procesar espuma reticulada a partir de espuma cilíndrica, como se muestra en la Imagen 5. La cámara de explosión está construida con placas de acero de alta calidad de 100 mm de espesor. El funcionamiento está controlado por un módem de computadora y ofrece funciones como apertura y cierre automáticos, bloqueo automático, operación automática y alertas automáticas. Además, el diseño y la modificación remota de programas se pueden facilitar mediante sensores de transmisión de datos.

Imagen 5: Equipo de procesamiento de reticulación de espuma de poliuretano (ATL Schubs)

Durante la producción, se introducen en la cámara de explosión cuerpos de espuma de 3 a 6 metros de longitud destinados a la reticulación. La puerta de la cámara se cierra hidráulicamente y el aire del interior de la cámara se evacua mediante una bomba de vacío. Bajo control por computadora, se introduce una proporción precisa de gases de oxígeno e hidrógeno y la proporción de la mezcla de gases se ajusta mecánicamente en función de factores como el tipo de muestra de espuma y los requisitos de tamaño de la red. 

Los sensores monitorean continuamente el proceso, asegurando que todos los parámetros del proceso estén dentro de las condiciones especificadas antes de que se inicie la detonación controlada. La fuerza explosiva y la intensidad de la llama generada por la explosión penetran a través de todo el cuerpo de espuma, creando una estructura de red distinta. Después de la formación, el cuerpo de espuma se enfría, los materiales residuales y los gases residuales se purgan con nitrógeno y luego se puede abrir la cámara de presión para recuperar la espuma reticulada. Todo el proceso dura aproximadamente de 8 a 10 minutos. El diámetro de los poros de la espuma reticulada está dentro del rango de 10 a 100 poros por pulgada (ppi) (Nota: ppi se refiere al número de poros dentro de una pulgada).

Lo anterior proporciona una idea del proceso de producción no continuo de espuma flexible de poliuretano. Espero que esta información te resulte útil.

En la producción de productos de poliuretano, es necesario utilizar agentes desmoldantes para ayudar a que los productos moldeados se desprendan de los moldes. Entre los agentes de liberación que se pueden utilizar directamente en la línea de producción, la sustancia responsable del rendimiento de liberación se denomina componente de liberación eficaz. Este componente suele ser cera, organosilicio, flúor orgánico, etc., y generalmente supone menos del 10% del total. La mayoría, más del 90%, se compone de componentes disolventes, que ayudan a que los componentes desmoldantes eficaces formen una película uniforme sobre la superficie del molde. En este artículo, exploremos las aplicaciones de solventes en agentes desmoldantes de poliuretano.

Durante el proceso de moldeo de materiales rellenos en moldes, los materiales entran en contacto con la superficie del molde, que puede tener defectos menores debido a que la superficie de trabajo del molde es desigual, lo que genera cierta resistencia a la fricción cuando los productos moldeados se desprenden del molde. Durante el proceso de inyección o extrusión de materiales rellenos, se puede formar una presión negativa entre el material de relleno y el molde, o pueden unirse debido a la adsorción física o la unión química, lo que dificulta la extracción del material moldeado del molde después del formado. Para debilitar la adhesión o unión entre el producto y el molde, a menudo se utilizan aditivos (agentes de liberación) que pueden formar una película aislante eficaz. Un agente desmoldante es una capa de película de interfaz que se utiliza en las superficies de dos objetos que son propensos a unirse, formando un aislamiento entre las sustancias unidas y el material desmoldante, lo que hace que sea más fácil y conveniente que el producto se desprenda del molde.

En términos generales, los agentes desmoldantes incluyen muchos tipos, aplicados en diversos campos como la ingeniería química, la metalurgia, los materiales de construcción, etc. Esta discusión se centrará únicamente en el uso de agentes desmoldantes en el campo de la ingeniería química, analizando específicamente los cambios de aplicación de disolventes en los agentes desmoldantes utilizados para materiales como el poliuretano.

Fase uno:

En las etapas iniciales de la producción industrial, las consideraciones medioambientales y de seguridad de las materias primas no eran una preocupación, y la atención se centraba únicamente en la alta solubilidad y la fácil volatilidad. Los requisitos para el uso de disolventes se limitaban a considerarlos como diluyentes, exigiendo que se evaporaran rápidamente después de pulverizarlos sobre el molde para evitar la desespuma de la superficie de la espuma. Por lo tanto, algunos solventes orgánicos se volvieron ampliamente utilizados debido a su alta solubilidad y fácil volatilidad, como:

1. Diclorometano: Fuerte solvencia, fácil volatilidad a temperatura ambiente, químicamente estable y, debido a su falta de punto de inflamación, no provoca combustión y además es económico. Fue ampliamente utilizado en los primeros días. Sin embargo, la alta concentración de vapor de diclorometano puede provocar intoxicación y las grandes emisiones también pueden provocar el efecto invernadero. Antes del uso generalizado de agentes desmoldantes respetuosos con el medio ambiente en la producción de materiales para calzado en Jinjiang, que utilizaban diclorometano, miles de moléculas de diclorometano estaban presentes en el aire.

2. Éter de petróleo: Es una fracción del petróleo de bajo punto de ebullición, una mezcla de alcanos de bajo nivel, generalmente utilizada como disolvente con un rango de ebullición de 30-60 ° C, muy volátil. Se usaba comúnmente en agentes de liberación en las primeras etapas. Debido a su bajo punto de ebullición, es fácil mezclar compuestos de benceno y cetonas en el producto, lo que da como resultado un rendimiento general deficiente de COV (compuestos orgánicos volátiles) y de olores.

3. Nafta: También conocida como gasolina cruda, compuesta principalmente de componentes de alcanos C5-C11, punto de inflamación -2 ° C, extremadamente volátil e inflamable. El vapor irrita los ojos y el tracto respiratorio superior y también puede provocar contaminación ambiental.

4. Xileno: C8H10, isómeros, rango de ebullición alrededor 140 ° C, alto punto de inflamación, inflamable, de olor acre, clasificado como carcinógeno del grupo 3.

5. Agua de secado rápido: Ciclohexanona, un líquido transparente incoloro o amarillo claro con un fuerte olor irritante, carcinógeno del grupo 3. Como podemos ver, los productos anteriores sólo se centraron en sus características de uso pero ignoraron sus efectos a largo plazo sobre la salud humana y el medio ambiente. Por lo tanto, en la sociedad actual centrada en el medio ambiente, su cuota de mercado es cada vez menor y se están hundiendo en el uso de productos de gama baja. Se ha prohibido estrictamente el uso de algunos de ellos, ya que están catalogados como carcinógenos.

Fase dos:

Las personas concienciadas con la salud comenzaron a buscar nuevas alternativas de disolventes con menor toxicidad. El heptano, un líquido incoloro y fácilmente volátil, gradualmente se volvió ampliamente utilizado como solvente para agentes de liberación debido a su alta solubilidad en grasas, alta volatilidad y fuerte capacidad desengrasante. Comúnmente conocida como gasolina blanca, su nombre químico es n-heptano, con un punto de inflamación de -4 ° C, lo que lo convierte en un disolvente orgánico altamente inflamable. El n-heptano puro es relativamente caro, por lo que surgió el heptano de grado industrial, que contiene más impurezas como hidrocarburos aromáticos, azufre, nitrógeno, etc., lo que da como resultado un mal olor y un rendimiento de COV del producto. Además, en términos de toxicidad, aunque el heptano tiene una toxicidad menor que los disolventes iniciales, con el uso prolongado todavía existe el riesgo de intoxicación crónica, que se manifiesta principalmente como daño a los nervios que rodean el cuerpo. En este punto, el heptano se hundió gradualmente en el uso de productos de gama baja.

Fase tres:

El abrumador impulso de las inspecciones medioambientales y de seguridad obligó a los fabricantes a prestar atención a las cuestiones medioambientales y de seguridad. Los productos solventes relativamente seguros y respetuosos con el medio ambiente se convirtieron en la dirección buscada por los fabricantes de agentes desmoldantes. Aquí es donde entró en juego el aceite disolvente desaromatizado para agentes desmoldantes. El aceite solvente desaromatizado se produce principalmente mediante el uso de queroseno de aviación mediante hidrogenación a alta presión en ambos extremos, desulfuración profunda y luego destilación. La desulfuración tiene como objetivo eliminar los olores y la corrosividad, mientras que la desaromatización reduce las sustancias nocivas similares al benceno y mejora el rendimiento de los COV. Actualmente, en el mercado existen varios tipos de aceites solventes desaromatizados basados ​​en puntos de inflamación del solvente (como D40, 60, etc., denominados aceites solventes de la serie D). Dado que el pentanal tiene un punto de ebullición bajo, cuanto mayor sea el rango de destilación, menores serán las sustancias nocivas en el producto disolvente.

El aceite solvente desaromatizado tiene una baja toxicidad, lo que casi no tiene impacto en la seguridad personal y el entorno de producción. Además, su mayor punto de inflamación aporta mayor seguridad a la producción. Sin embargo, los productos de alto punto de ebullición se evaporan relativamente lentamente, lo que puede provocar la formación de espuma en la superficie de los productos de poliuretano. Por lo tanto, el ámbito de uso inicial se limita principalmente a disolventes que son relativamente fáciles de volatilizar.

Fase cuatro:

Las normativas medioambientales exigen una mayor seguridad para los productos, el almacenamiento y la logística en las empresas. Los productos químicos peligrosos encuentran cada vez menos espacio para existir y los costos operativos están aumentando. Transformar agentes liberadores de sustancias químicas peligrosas en sustancias químicas no peligrosas se ha convertido en un nuevo desafío. Los fabricantes llevan mucho tiempo considerando los agentes desmoldantes a base de agua con agua como disolvente principal. Actualmente se utilizan comúnmente en campos como materiales para calzado, fundición a presión de metales, alfombras, almohadillas de aislamiento acústico frontal, volantes, etc. Sin embargo, el agua se evapora relativamente lentamente y, aunque los agentes desmoldantes a base de agua pueden resolver todos los problemas ambientales y de seguridad que plantean los disolventes orgánicos de una vez por todas, se enfrentan a procesos de aplicación extremadamente estrictos e inconvenientes debido a las complejas estructuras de los moldes de las líneas de producción de espuma para asientos. , producción de alta velocidad y la sensibilidad al agua de la espuma de alto rebote. Por lo tanto, los fabricantes tienden a elegir agentes desmoldantes de alto punto de inflamación con disolventes orgánicos como vehículos por su conveniencia. Según las normas nacionales de clasificación de líquidos inflamables, los líquidos con puntos de inflamación superiores 60 ° C no son productos químicos peligrosos y pueden transportarse y almacenarse como productos químicos ordinarios. Aunque los agentes desmoldantes de alto punto de inflamación también se evaporan lentamente, mediante ajustes en el proceso de pulverización, aún pueden satisfacer las necesidades de producción. Por lo tanto, en esta fase, los aceites solventes de alto punto de inflamación entraron en el ámbito de uso.

Fase Cinco:

La reducción de olores y COV se convierte en el objetivo principal. Los automóviles de alta gama tienen requisitos extremadamente estrictos para el ambiente interior, pero los cambios se impulsan hacia abajo a través de una cadena de proveedores. Por lo tanto, se imponen requisitos más altos a los agentes desmoldantes, siendo el objetivo ideal que no tengan olores ni COV. Si bien el aceite solvente desaromatizado ya pertenece a la categoría de trazas de VOC, todavía tiene un olor distintivo a solvente. Por lo tanto, hasta que la aplicación de agentes desmoldantes a base de agua esté completamente madura, los fabricantes de agentes desmoldantes sólo pueden continuar buscando alternativas en disolventes orgánicos. Con el tiempo, los isoalcanos adecuados para el cuidado personal y la cosmética entraron en el campo de aplicación de los agentes desmoldantes. Son incoloros, inodoros, de alta pureza, monocomponentes, libres de hidrocarburos aromáticos y azufre, verdaderamente poco tóxicos y con buena solvencia. Estas características hacen de los isoalcanos el producto de más alta gama en aceites solventes respetuosos con el medio ambiente.

Actualmente, existen tres procesos principales de producción de isoalcanos: aromaticización de alcanos de cadena lineal, síntesis de isobuteno y síntesis Fischer-Tropsch de isoalcanos de carbón a líquido (CTL). La mayoría de los productos importados del extranjero se producen mediante síntesis de isobuteno, donde el isobuteno se craquea a partir de nafta, luego se somete a isomerización, destilación e hidrogenación para obtener isoalcanos sintéticos de alta pureza que son completamente inodoros a temperatura ambiente y no producen ningún olor cuando se calientan a una temperatura ambiente. cierta temperatura. Sin embargo, debido al alto costo integral de este proceso, los precios de los solventes son altos, más del doble que los del aceite solvente desaromatizado. Actualmente, sólo puede limitarse al uso de productos de alta gama. Dado que China tiene abundantes recursos de carbón, la síntesis de isoalcanos de Fischer-Tropsch de carbón a líquido (CTL) se ha convertido en la principal ruta de investigación. Con la maduración gradual del proceso de la etapa posterior, se cree que el precio de los isoalcanos producidos en el país disminuirá significativamente y su uso experimentará un crecimiento explosivo.

En conclusión, en la industria de los agentes desmoldantes, obtienes lo que pagas. Los precios determinan en cierta medida la calidad de los productos. Los precios bajos no pueden satisfacer las demandas de alto nivel, y los precios altos también se utilizan para compensar los costos iniciales de investigación y desarrollo.

I. Ventajas de la tecnología de espuma de poliuretano in situ:

El método de espumado in situ, rociando (o vertido) una capa aislante de espuma de poliuretano, tiene la superficie en su conjunto sin costuras, reduciendo la pérdida de calor, con una alta eficiencia de construcción, fácil de cumplir con los requisitos de calidad, reduciendo los procedimientos de construcción y eliminando la necesidad. para recubrimientos anticorrosivos en superficies de tuberías.

II. Principio del proceso de construcción de espuma de poliuretano en el sitio:

El principio del proceso de vertido, pulverización y espuma de plástico de espuma de poliuretano es que el isocianato de poliéter puede sufrir una reacción de policondensación para formar metacrilato de amina, que puede generar el poliaminometiletilo requerido, comúnmente conocido como plástico de espuma de poliuretano. Durante la reacción se añaden simultáneamente catalizadores, agentes reticulantes, agentes espumantes, estabilizadores de espuma, etc. para promover y perfeccionar la reacción química.

Estas materias primas se dividen en dos grupos, se mezclan completamente y luego se bombean proporcionalmente a una pistola pulverizadora especial mediante bombas dosificadoras. Se mezclan completamente y se rocían sobre la superficie de tuberías o equipos con una pistola rociadora o un mezclador de vertido, reaccionan, hacen espuma y forman espuma plástica en 5 a 10 segundos, que luego cura y solidifica.

III. Métodos de construcción con espuma de poliuretano en el sitio:

Método de pulverización: Según esta fórmula, se almacenan dos grupos de soluciones en dos barriles respectivamente. Los materiales se filtran a la bomba dosificadora, impulsada por un motor neumático, y se ingresan al cuerpo de la pistola a través del tubo de material. El aire comprimido regula el material en la cámara de mezcla, lo mezcla y luego lo rocía sobre la tubería o el equipo para formar espuma y formar.

Método de vertido: Los dos grupos de soluciones preparados se almacenan en barriles, se filtran a la bomba dosificadora, son accionadas por un motor neumático y se introducen en el mezclador de vertido a través del tubo de material. Se introduce aire comprimido en el motor de vertido, lo que impulsa el eje agitador para mezclar los dos grupos de materiales, que luego se inyectan en el molde para formar espuma y formar.

Precauciones para la construcción con espuma de poliuretano en el sitio:

Revuelva el material a temperatura ambiente para que se mezcle y reaccione, luego viértalo rápidamente en el espacio que necesita formarse. Durante la construcción, controle el tiempo de reacción de formación de espuma para que el material mezclado después de agitar esté en estado líquido cuando se vierta en el espacio. Durante el proceso de formación de espuma, se generarán fuerzas de expansión significativas, por lo que se debe reforzar adecuadamente la capa intermedia o el molde de vertido.

La cantidad de estabilizador de espuma determina el tamaño de las celdas de la estructura de espuma. Una mayor cantidad de estabilizador produce células más finas, pero demasiado puede provocar que se encoja. Encontrar el equilibrio adecuado es crucial; Si hay muy poco estabilizador, las células no se apoyarán entre sí, lo que provocará un colapso durante el proceso de formación. Ambos son catalizadores en acción.

El poliuretano (espuma blanda) se refiere a un tipo de plástico de espuma de poliuretano flexible con cierta elasticidad, que en su mayoría tiene estructuras de células abiertas.

El poliuretano (espuma dura) se refiere a plásticos de espuma que no sufren deformaciones significativas bajo ciertas cargas y no pueden recuperarse a su estado inicial después de cargas excesivas. En su mayoría de celda cerrada.

Aceite de silicona de espuma dura

El aceite de silicona de espuma dura es un tipo de estabilizador de espuma no hidrolizable altamente activo con un enlace silicio-carbono, que pertenece a una categoría de aceites de silicona de amplio espectro. Tiene un excelente rendimiento integral y es adecuado para HCFC-141b y sistemas de espumación de agua, utilizados en aplicaciones como tableros, energía solar, tuberías, etc.

Características del producto:

1. Buen rendimiento de emulsificación: el excelente rendimiento de emulsificación permite una buena dispersión y mezcla de los materiales compuestos durante la reacción con isocianato, lo que da como resultado una buena fluidez. El producto obtenido tiene células uniformes y una tasa de células cerradas muy alta.

2. Buena estabilidad: La estructura molecular especial controla eficazmente la tensión superficial de las células, estabilizando la estructura celular y proporcionando al producto excelentes propiedades mecánicas.

Aceite de silicona de espuma suave:

Un tensioactivo de siloxano de uso general para plásticos de espuma de poliuretano flexible de tipo poliéter, es un copolímero de polidimetilsiloxano-polietileno no hidrolizable, un estabilizador de alta actividad. Se utiliza como estabilizador de espuma en la producción de espuma blanda de poliuretano (esponja). Puede proporcionar una piel fina. En espuma de muy baja densidad, proporciona una fuerte estabilidad con células finas y uniformes. En espuma de profundidad media, en comparación con aceites de silicona similares, tiene mejores propiedades de apertura de espuma y transpirabilidad.

1. Ajustar la formulación:

Controle la cantidad de agua para que no exceda las 4,5 partes y, si es necesario, utilice compuestos líquidos de bajo punto de ebullición como agentes espumantes auxiliares para reemplazar un poco de agua. Preste atención a la cantidad de agua en la formulación, que no debe exceder las 5 partes. El punto más alto de aumento de temperatura seguro para la espuma de baja densidad es 160 ° C, y no debe exceder 170 ° C.

2. Controle estrictamente la precisión de la medición de los componentes:

Durante la producción continua de espuma en bloque, ajuste la velocidad de descarga del material del cabezal mezclador y la velocidad de la cinta transportadora para coordinarlas. Evite fenómenos como materiales con poca espuma que fluyen hacia el fondo de materiales que ya están formando espuma debido a la baja velocidad de la cinta transportadora o una descarga excesiva, lo que puede impedir la formación de espuma normal y provocar el colapso. Los materiales colapsados ​​no pueden producir fácilmente "especies de gas" localizadas, lo que lleva a una acumulación de calor localizada y a un mayor riesgo de quemaduras. En la producción real, los parámetros deficientes del proceso pueden provocar la aparición de pequeñas líneas amarillas y abrasadoras en la parte inferior de los bloques de espuma.

3. Evite comprimir la espuma recién producida:

Esto se debe a que comprimir la espuma antes de que esté completamente curada afecta la red y la estructura de la espuma. También evita la acumulación de calor debido a la compresión, aumentando el riesgo de autoignición de la espuma nueva. Especialmente durante la etapa más sensible del ascenso de la espuma, cualquier error operativo y vibración, como movimientos repentinos causados ​​por cadenas de cintas transportadoras apretadas o plegado excesivo del papel aislante y sacudidas de la cinta, pueden causar la compresión de la espuma inmadura, provocando quemaduras.

4. Observe estrictamente el proceso de curado y almacenamiento de la espuma.:

Para la producción de espuma blanda de poliuretano, el proceso de curado de la espuma nueva es un período de alto riesgo de accidentes de incendio. Debido a la alta temperatura interna y la larga duración de la disipación de calor en las espumas de bloques grandes, el tiempo para alcanzar la temperatura interna más alta suele ser de 30 a 60 minutos, y tarda de 3 a 4 horas o más para que disminuya lentamente. Durante este tiempo, las nuevas espumas salieron de la línea de producción y entraron en la fase de curado y almacenamiento, que fácilmente se pasa por alto. Sin medidas de seguimiento adecuadas, puede provocar fácilmente incendios. Ha habido informes de que al producir bloques de espuma blanda con una densidad de 22 kg/? Usando un poliol con un peso molecular superior a 5000, 4,7 partes de agua y 8 partes de F-11 con un índice TDI de 1,07, se observó una pequeña cantidad de humo amarillo claro 2 horas después. Aunque la temperatura exterior de la espuma no era elevada, el interior se encontraba en una etapa inicial de descomposición muy peligrosa, con una temperatura de alrededor de 200-250 ° C, ya comienza a autoencenderse.

5. Para evitar la autoignición de la espuma:

La espuma recién producida debe curarse y almacenarse, sin exceder las 3 capas cuando se apilan, con un espacio de más de 100 mm entre capas, preferiblemente colocadas por separado. La fase de curado y almacenamiento debe contar con personal dedicado para un mejor monitoreo, como medir la temperatura interna de la espuma cada 15 minutos durante al menos 12 horas, o incluso más, antes del almacenamiento normal. Para espumas que puedan generar altas temperaturas, se deben cortar bloques grandes de espuma horizontalmente (por ejemplo, con un espesor de 200 mm) para facilitar la disipación del calor. Cuando se detecte humo o autoignición, utilice agua pulverizada o extintores, y no mueva la espuma ni abra puertas y ventanas indiscriminadamente para evitar que aumente el flujo de aire y agrave el incendio.