En septembre 2021, nous avons reçu une demande de M. Abdullah en Arabie Saoudite concernant une machine à mousse continue. Le client envisageait de créer une usine de mousse PU pour fabriquer des produits destinés aux marchés local et yéménite. Il avait des connaissances de base sur l'utilisation et la sélection des machines.



Le client n'avait aucune expérience préalable dans la production de mousse auparavant, il était donc particulièrement préoccupé par le support après-vente et l'assistance technique.



Nous avons commencé par analyser le marché cible du client (industrie spécifique) et par comprendre les exigences locales du produit (telles que la densité de la mousse, la dureté, etc.) pour confirmer les besoins de production du client.



Grâce à des vidéoconférences, nous avons guidé le client tout au long de notre processus de production de mousse PU, lui fournissant une compréhension concrète de la production de mousse et mettant en évidence les avantages de commodité et d'efficacité de nos machines par rapport à celles d'autres fabricants.



S'appuyant sur nos plus de 20 ans d'expérience dans le domaine du moussage, nous avons partagé avec le client nos idées sur l'utilisation de la machine et les défis courants du processus de moussage, en répondant à toutes les préoccupations techniques que le client aurait pu avoir.



Nous avons également fourni au client des plans d'aménagement d'usine pour accélérer la mise en place de l'ensemble de la chaîne de production de mousse tout en maximisant l'efficacité de la production.


En raison du haut niveau de confiance du client dans notre service professionnel, il nous a finalement choisi comme fournisseur de machines à mousse et a ensuite effectué des achats répétés pour une ligne de production de mousse recollée et des machines de découpe de mousse.

Le polyuréthane est un polymère séquencé contenant des groupes caractéristiques carbamates produits par la réaction d'un polyisocyanate et d'un donneur d'hydrogène. En raison des différentes formes d’apparence des produits générés, son application a pénétré divers domaines de l’économie mondiale. Ce qui suit est un aperçu de la ligne de production continue horizontale de mousse de bloc flexible de polyuréthane.


1. Méthode Hennecke à dessus plat


L'équipement de la ligne de production continue pour les blocs de mousse de polyuréthane flexibles à grande échelle a été conçu et mis en production par la société Hennecke en Allemagne en 1952, et constitue la base de la production continue de blocs de mousse de polyuréthane. De nombreuses entreprises ont successivement conçu et fabriqué des lignes de production continue pour diverses formes de blocs-bulles, mais seuls les principes de base conçus par Hennecke ont été utilisés à ce jour. L'équipement de production est présenté sur l'image 1.



Pic 1 Schéma de principe de la ligne de production de mousse continue à dessus plat en mousse souple de polyuréthane Hennecke


La ligne de production continue de mousse flexible en polyuréthane produite par Hennecke se compose de plusieurs parties principales : section d'approvisionnement en matières premières, section de mélange et de coulée, section de moussage et de durcissement, section de découpe, section de post-durcissement et post-traitement du produit. Cette ligne de production a une efficacité de production élevée et nécessite un approvisionnement important en matières premières. Par conséquent, en plus d'équiper les réservoirs pour les polyols et les isocyanates, des systèmes séparés pour le stockage des matières premières, les paramètres de processus, le contrôle de l'état et la préparation sont nécessaires pour garantir un approvisionnement continu en matières premières préparées vers la chaîne de production pendant un fonctionnement continu (Image 2).




Photo 2 : Systèmes d'alimentation en dosage et systèmes d'entrée de la tête de mélange pour 22 composants


La température a un impact significatif sur la réaction de moussage et un contrôle strict de la température des matières premières est nécessaire pendant le moussage. Généralement, la température est contrôlée dans une plage de 18 à 25°C, avec une plage de fluctuation de température d'environ 1°C. Des pompes doseuses de haute précision sont utilisées pour le dosage et la livraison de composants de matières premières, avec une plage de viscosité générale inférieure à 2 000 mPas. Pour les composants à haute viscosité tels que les colorants et les retardateurs de flamme, des pompes à engrenages peuvent être utilisées. Pour éviter les fuites de composants isocyanates, l'utilisation de couplages magnétiques est recommandée. Pour faciliter l'utilisation et améliorer la précision du dosage, certains additifs sont désormais combinés pour réduire le nombre de pompes doseuses. Cependant, il est important de noter que certains additifs, tels que les catalyseurs organiques à base d'étain, sont sensibles à d'autres composants et sujets à la dégradation.


Le dispositif de mélange utilisé dans cette ligne de production utilise généralement une tête de mélange basse pression, l'agitateur étant entraîné par un moteur à vitesse variable à une vitesse de rotation de 3 000 à 6 000 tr/min. Dans les entreprises modernes de production de mousse en blocs continus, des équipements de dosage, de mélange et de moussage à haute pression ont également été adoptés, permettant des ajustements dans la forme d'agitation de la tête de mélange, le débit et la taille de la buse pour améliorer la qualité du produit. Un dispositif d'entrée d'air peut également être configuré au niveau de la tête de mélange pour créer des noyaux de gaz et générer une structure cellulaire fine et dense.


Le matériau bien mélangé est continuellement déchargé de la tête de mélange sous une certaine pression. Pour éviter les éclaboussures de matériau et l'emprisonnement d'une grande quantité d'air provoquant de grands vides à l'intérieur du corps en mousse, diverses mesures sont prises pendant le processus de moussage. En plus de réduire la distance entre la tête de mélange et la plaque inférieure et de minimiser la force d'impact, des déflecteurs spécialement conçus, des tubes de déflexion en forme de corne ou de bec de canard et des treillis métalliques sont installés dans la partie avant de la sortie de la tête de mélange pour réduire l'impact. énergie du matériau

Pendant ce temps, la distance entre le tuyau de sortie du matériau et la plaque inférieure doit être réduite à environ 10 mm. Pour garantir une répartition uniforme du matériau sur la plaque inférieure, des traverses sont installées sur la ligne de production. La tête de mélange peut être ajustée pour se déplacer à gauche et à droite en coordination avec la vitesse de déplacement de la bande transporteuse de la plaque inférieure. Alternativement, le matériau peut être divisé en plusieurs conduits pour entrer dans des fentes de distribution disposées latéralement dans la direction du mouvement de la plaque inférieure, garantissant ainsi que le matériau est réparti uniformément sur la bande transporteuse, comme le montre l'image 3.



Photo 3 Afin d'éviter les éclaboussures du produit recraché, la tête de mélange est équipée de quelques déflecteurs.


Le matériau éjecté de la tête de mélange présente une bonne fluidité avant le temps d'émulsification. Au fur et à mesure que la réaction progresse, le matériau mélangé s'initie et se dilate progressivement. À l'extrémité avant de la bande transporteuse dans la section d'éjection, la bande transporteuse doit être inclinée à un angle de 3° À 9° et équipés de dispositifs de réglage hydrauliques ou manuels. Cela permet des ajustements appropriés de l'angle d'inclinaison en fonction des exigences du processus, garantissant ainsi que le matériau s'écoule et démarre uniformément dans une direction. Si l'angle d'inclinaison est trop petit ou si la vitesse de déplacement de la bande transporteuse est trop lente, l'épaisseur de la mousse augmente et le démarrage de la mousse devient difficile. Si l'angle d'inclinaison est trop grand, la matière éjectée s'écoulera trop rapidement, atteignant la partie inférieure de la couche de mousse qui a déjà commencé à monter, provoquant des fissures dans le corps en mousse.


Typiquement, pour les unités à haut débit, la vitesse de déplacement de la bande transporteuse est contrôlée entre 3 et 10 m/min, tandis que pour les unités de taille moyenne, elle est contrôlée entre 1,5 et 3 m/min. Pendant le fonctionnement, il est crucial d'ajuster soigneusement les paramètres du processus tels que le taux d'éjection, l'angle de la bande transporteuse et la vitesse de déplacement afin de maintenir une distance appropriée de 300 à 600 mm entre la ligne de distribution éjectée et la ligne de lait formée lors de l'initiation de la mousse.


Le matériau mélangé éjecté de la tête de mélange est directement distribué sur le papier de revêtement pré-posé sur la bande transporteuse. Dans la section de moussage, un dispositif de transport et de récupération est assemblé, comprenant des bandes transporteuses, un tunnel de séchage, des protections latérales et des revêtements en mousse. Dans le passé, un système à trois doublures était couramment utilisé, le papier de doublure sur les côtés gauche et droit se déplaçant de manière synchrone avec le corps en mousse le long du conduit d'évacuation, tandis que le papier de doublure inférieur avançait de manière synchronisée avec la bande transporteuse. Dans le passé, la partie supérieure du corps en mousse n'était pas restreinte, ce qui entraînait une forme arquée inutile. Par la suite, la méthode Hennecke-Planidiock (voir image 4) et la méthode de moussage Hennecke à dessus plat (voir image 8-5) ont été inventées. La méthode améliorée Hennecke flat-top est désormais largement utilisée.



Photo 4 Méthode Hennecke-Planidiock




Pic 5 Diagramme schématique du processus de moussage à dessus plat Hennecke


Les deux méthodes de production mentionnées ci-dessus sont équipées de plaques de pression d'équilibrage mécanique sur la partie supérieure du corps de mousse ascendant pour réduire le volume de déchets arqués générés au sommet du corps de mousse. Actuellement, l'équipement pour le moussage à dessus plat de Hennecke utilise souvent quatre papiers de doublure synchronisés pour se déplacer vers le haut, le bas, la gauche et la droite avec la bande transporteuse.


Les matériaux de revêtement du corps en mousse comprennent du papier de revêtement spécialisé et un film plastique. Le matériau de base du papier de doublure est du papier kraft solide et durable, traité avec des agents de démoulage tels que le polydiméthylsiloxane ou la paraffine, ou enduit de produits chimiques non adhésifs comme le polyéthylène. Ces dernières années, certaines installations de production ont commencé à utiliser des films plastiques économiques comme le polyéthylène, mais il est important de s'assurer que le film ne se froisse pas pendant le fonctionnement. Quel que soit le matériau du revêtement, celui-ci doit rester plat et sans plis pendant le fonctionnement.


Dans le tunnel de séchage de la section de moussage, le corps en mousse se dilate et mousse sur le papier de revêtement de la bande transporteuse. En fonction de la formulation de production spécifique, la chaleur générée par la réaction du matériau ou par des sources de chaleur externes est utilisée pour accélérer la réaction, le durcissement et la solidification du corps en mousse, obtenant ainsi la résistance et les performances souhaitées pour le processus ultérieur. Le tunnel de séchage est équipé de plusieurs dispositifs d'échappement pour éliminer divers gaz nocifs produits par le corps en mousse. Après purification, ces gaz sont rejetés dans l’atmosphère.


Le système de bande transporteuse pour le corps en mousse nécessite une surface extrêmement lisse et fonctionne de manière très stable, sans aucune vibration. L'espacement entre les protections latérales peut être ajusté dans une certaine plage selon les besoins, permettant la production de corps en mousse rectangulaires de différentes largeurs. La largeur peut atteindre jusqu'à 2,2 mètres et la hauteur des corps en mousse produits dépasse généralement 1 mètre.


Après passage dans le tunnel de séchage, même si le corps en mousse n'a pas encore atteint ses performances maximales, il a été façonné. Pour faciliter les étapes ultérieures du travail, une machine de découpe d'assemblage en ligne est utilisée pour couper le corps en mousse aux longueurs souhaitées. Ensuite, un post-durcissement est effectué pour garantir une réaction complète avant un traitement ultérieur.


2. Méthode de moussage descendante Maxfoam


La méthode Maxfoam, également connue sous le nom de méthode de moussage vers le bas, a été inventée par le scientifique norvégien Leader Berg en 1959. Il utilise une approche distinctive, dans laquelle la plaque inférieure en mousse se déplace vers le bas. Le principe fondamental consiste à élever l'extrémité avant d'une plaque inférieure mobile jusqu'à une position représentant environ 70 % de la hauteur finale prévue de la mousse. Cela permet à toute la plaque inférieure d'être inclinée vers le bas. À mesure que le matériau coulé s'élève jusqu'à environ 30 % de la hauteur de sa mousse, la plaque inférieure inférieure descend au rythme de l'expansion de la mousse. Cela provoque l'expansion des 70 % restants de la hauteur de la mousse vers le bas, ce qui donne un corps en mousse de section rectangulaire. Le principe et l'équipement sont visibles sur la photo 6. Leader Berg a utilisé ce principe pour concevoir et développer le célèbre processus de moussage vers le bas Maxfoam, illustré sur l'image 7.



Image 6 Diagramme schématique du principe de la méthode de descente de la plaque inférieure




Pic 7 Diagramme schématique du processus de moussage descendant Maxfoam


Lors du développement de l'appareil de production Maxfoam, Leader Berg a initialement placé un déflecteur au point de décharge du matériau mélangé. Cela a progressivement évolué vers une auge de mousse allongée vers le bas, et la plaque plate où le matériau s'écoulait a été transformée en une plaque inférieure inclinée vers le bas. Cette modification a modifié l'expansion vers le haut du corps en mousse lors de l'initiation en une expansion vers le bas, conduisant à la création du célèbre processus de moussage Maxfoam. La société Leader Berg se consacre à la recherche, au développement, à la production et à la vente de processus et d'équipements de production de mousse de polyuréthane flexible, devenant ainsi l'une des sociétés les plus importantes dans ce domaine. Le flux de processus de base est visible sur l’image 8.



Pic 8 Équipement Maxfoam produit par Hennecke


(1) La section transversale du corps en mousse produit a une forme rectangulaire régulière, ce qui entraîne une réduction significative du taux de déchets et un rendement élevé de produits finis. Dans les processus traditionnels, les déchets liés aux coupes de bords et de coins sont d'environ 15 %. Dans la méthode de glissement des bords Draka, c'est environ 12 %. Cependant, les déchets générés par le procédé Maxfoam sont inférieurs à 8 %. Avec d'autres améliorations, telles que l'utilisation de fourches rotatives, de dispositifs de traction et d'aplatissement recouverts d'un film de polyéthylène pour envelopper entièrement le corps en mousse (voir photo 9), et l'utilisation de la chaleur générée par les réactifs pour chauffer la plaque inférieure afin de rendre la peau inférieure de Plus la mousse est fine, plus les déchets peuvent être réduits de 1 à 2 %.



Photo 9 Pose d'un dispositif de pose de fourches tournantes fines en polyéthylène (a) (b) et d'un dispositif d'aplatissement (c)


(2) L'équipement est bien conçu, fabriqué avec précision, contrôlé avec précision, avec une longue durée de vie, de faibles coûts de production et ne nécessite généralement que 3 à 4 personnes pour son fonctionnement, avec de faibles coûts de maintenance.


(3) Le processus de moussage unique garantit que le corps en mousse produit a une densité uniforme et constante, une structure cellulaire fine et une excellente qualité.


(4) Un panneau de commande typique ou un système informatique amélioré surveille l’ensemble du processus de production avec précision.


(5) La gamme de matières premières applicables est vaste, comprenant à la fois les types polyéther et polyester. Différents types de corps en mousse peuvent être produits, y compris la mousse flexible standard ainsi que la mousse à haute résilience, la mousse ignifuge, la mousse chargée, la mousse viscoélastique et la mousse produite à partir de moussage au dioxyde de carbone.

En 1960, Leader Berg a créé sa propre entreprise, Laader Berg AS, dédiée à la recherche et à la production d'équipements de production continue de mousse de polyuréthane. Les composants clés de la machine à mousser MaxformTM de base sont le Multi Auge (Image 10) et la plaque de chute. Comme le montre le schéma de l'équipement de l'image 11, les matériaux mélangés sont acheminés via plusieurs tuyaux jusqu'à l'entrée inférieure de la multi-auge. Le matériau commence à réagir dans le multi-auge et s'écoule sur le papier de revêtement inférieur glissant sur la plaque de chute inclinée juste avant l'émulsification du liquide mélangé. La mousse du multi-auge déborde uniformément et se répartit entre les deux parois latérales de la plaque de chute. Le volume de trop-plein de la multi-auge peut être ajusté en fonction de la formule de mousse et du volume de production, et sa hauteur de sortie est fixée à 70 % de la hauteur de mousse finale.

Simultanément, l'angle, la quantité, la longueur et la largeur de la plaque de chute inclinée peuvent être ajustés en fonction de la formule et du volume de production, garantissant ainsi que le corps en mousse achève son processus d'expansion complète lorsqu'il atteint la bande transporteuse horizontale. Pendant l'écoulement vers le bas du corps en mousse dans le canal de mousse de la plaque de chute, le frottement entre le corps en mousse et les parois latérales est éliminé par gravité vers le bas, ce qui entraîne une structure de mousse plus uniforme et plus lisse des deux côtés du corps en mousse. Le corps en mousse évacue les gaz résiduaires produits lors de la production dans le canal de moussage, achève la maturation du corps en mousse et peut ensuite procéder au processus de découpe.



Pic 10 Emplacements multiples pour machine à mousse Maxfoam multi-auge



Pic 11 Schéma de base de MaxfoamTM


Notre société produit également ce type de ligne de production sur la base de cette méthode de moussage. La référence d'introduction est la suivante (voir image 12)


Paramètres techniques de la ligne de production de mousse continue horizontale automatique SAB-CF02 produite par Sabtech Technology


1. Spécification principale de la machine : longueur totale 42 m × largeur 6m × 4m


2. Largeur de l'éponge en mousse : 915 mm ~ 2350 mm


3. Hauteur de mousse : inférieure à 1 300 mm


4. Vitesse de moussage : 1 500 tr/min ~ 7 000 tr/min


5. Sortie maximale : 350kg/min


6. Mode de pulvérisation : voie du dispositif à auge, avec contrôle de l'onduleur


7. Spécification de la boîte en mousse : L21m * W4,5m * H3m


8. Ligne de convoyeur intérieure du four (standard) : L27m * W2,6m * H0,8m


9. Liens latéraux du four (standard) L21m * H1,3m


10. Cadre suspendu : 7 sections de réglage électrique de la hauteur/chaîne de moteur de décélération de 0,2 KW sont utilisées pour entraîner le réglage de la crémaillère entre chaque section de la plaque.


11. Dispositif de levage latéral du papier : mouvement électrique avant et arrière, réglage électrique de la hauteur du levier de levage, commande indépendante gauche et droite.


12. Système de collecte et de libération du film latéral : le dispositif de libération du film latéral et du film de levage est équipé d'un entraînement par moteur, le film latéral adopte un dispositif d'embrayage à poudre magnétique pour s'enrouler automatiquement.


13. Système de stockage de papier inférieur.


14. Ventilateur d'extraction : 3 kW * 2 ensembles (hors tuyau d'échappement)

15. Système à température constante : thermostat froid et chaud refroidi par air de 20 HP. Une vanne proportionnelle est installée à l'entrée avant du serpentin du réservoir et la température des matières premières est contrôlée et réglée.


16. Alimentation : triphasé 380 V 50 Hz.



Figure 12 Unité de mousse continue horizontale Sabtech Technology Limited3


3. Méthode de mousse verticale


En 1971, la société britannique Hyman Development Corporation a développé une technologie et un équipement uniques pour le traitement de la mousse verticale. L'appareil se compose principalement d'un système de réservoir de stockage de matériaux, d'un système de transport de dosage, d'un système d'injection de mélange, d'un dispositif de moussage en forme de baril, d'un dispositif de chauffage et de levage de mousse, ainsi que d'un mécanisme de coupe (voir photo 13).



Pic 13 Schéma de principe de l'équipement de moussage vertical


Le système de réservoirs de stockage de matériaux se compose de cinq composants principaux : des réservoirs de matières premières (équipés de dispositifs de contrôle de la température et d'agitation) pour PPG, avec du TDI comme matière première principale, mélangés avec de l'eau, de l'huile, un catalyseur aminé, des additifs, un agent moussant MC et catalyseur organique à l'étain. Leurs systèmes de dosage et de transport utilisent généralement des pompes à engrenages entraînées par des moteurs à vitesse variable, et des débitmètres peuvent également être ajoutés pour améliorer la précision du dosage. Des têtes de mélange à basse pression et de type agitateur sont généralement choisies. Une fois les matériaux mélangés, ils sont injectés via des canalisations depuis le bas dans le seau à mousse conique. Le seau en mousse est pré-équipé de feuilles continues de film polyéthylène. Au fur et à mesure que les matériaux mélangés réagissent et moussent, ils se déplacent d'abord horizontalement, remplissant la section transversale conique et s'élevant progressivement à mesure que la section transversale se dilate, remplissant finalement le seau recouvert d'un film de polyéthylène et se déplaçant vers le haut dans la section de chauffage. Un système de chauffage électrique entoure la section de chauffage pour accélérer le processus de maturation de la mousse.


La remontée de la mousse est facilitée par des convoyeurs verticaux équipés d'aiguilles fines (10-15mm de longueur). Plusieurs de ces convoyeurs sont disposés autour de l'ensemble du corps en mousse, avec leurs fines aiguilles enfoncées dans la mousse d'une certaine résistance. Au fur et à mesure que la bande transporteuse tourne, la mousse se soulève progressivement. La partie supérieure de l'équipement est équipée d'une machine de découpe et d'un mécanisme d'embrayage lié qui active la machine de découpe lorsque le corps en mousse atteint la hauteur désignée. Les morceaux de mousse découpés sont transportés le long d'un toboggan incliné jusqu'à la chambre de post-maturation

Ce procédé permet de produire des corps en mousse de section carrée ou circulaire, simplement en modifiant la forme du seau à mousse. Lors d'une production continue, la couleur de la mousse peut être modifiée en ligne, avec une zone de transition de seulement 150 mm. Cela facilite non seulement les changements de couleur faciles, mais maintient également un rendement élevé en produits finis en mousse. Les performances de densité et de dureté sur la section transversale de la mousse sont constantes et l'épaisseur de la peau de la mousse sur les bords est fine, ce qui entraîne de faibles taux de gaspillage. Il est important de noter que les équipements de moussage verticaux occupent un encombrement réduit, seulement un quart de celui des équipements de moussage horizontaux traditionnels, ce qui les rend adaptés aux petites et moyennes entreprises. Les produits conviennent non seulement aux produits généraux en mousse souple, mais les corps de mousse circulaires en tranches sont également particulièrement adaptés à une utilisation comme matériaux de doublure de vêtements.


Le processus de moussage vertical impose des exigences plus strictes sur des aspects tels que les matières premières, les formulations ainsi que l'ajustement et le contrôle du processus de production, par rapport au processus de production de mousses en blocs horizontaux. Un contrôle précis de divers paramètres de processus tels que la température des matières premières, les rapports de formulation, le taux de décharge de mousse, le taux d'injection d'air, la vitesse de mélange, la température de la section de maturation et la vitesse de traction est nécessaire pour produire une mousse de haute qualité. Dans la production réelle, les problèmes suivants sont susceptibles de se produire et doivent être résolus:


1. Taux de cellules fermées ou rétrécissement élevé de la mousse:


Ceci peut résulter d'une utilisation excessive de catalyseur organique à base d'étain, conduisant à une gélification rapide pendant le moussage et à une croissance excessive de la résistance des parois des pores. De plus, un excès de stabilisant en mousse peut entraver la formation d’une structure de mousse à cellules ouvertes en raison de sa stabilité excessive.


2. Fissuration du corps en mousse:


Les fissures dans le corps en mousse sont souvent dues à des erreurs de formulation ou de dosage. Des quantités insuffisantes de catalyseur à base d’étain organique et de stabilisant de mousse peuvent entraîner une diminution de la réactivité. Des facteurs mécaniques, tels que la présence d'impuretés, la contamination par l'huile dans le corps en mousse et les fluctuations de la vitesse de traction, peuvent également contribuer à une fissuration importante du corps en mousse.


3. Grandes cavités à bulles dans le corps en mousse:


Lorsque de grandes cavités à bulles apparaissent dans le corps en mousse, il est important d'inspecter minutieusement les aspects suivants : Lorsque les bulles d'air sont régulièrement distribuées, vérifiez s'il y a des problèmes de fuite d'air dans la chambre de mélange, les tuyaux d'alimentation et autres équipements. S'il y a quelques grosses bulles coniques, cela peut être dû à une température de matière première trop élevée, ce qui entraîne une vaporisation plus facile de l'agent moussant. Lorsque le corps en mousse présente de grosses bulles d'air irrégulièrement réparties, la cause principale pourrait être une vitesse de mélange excessive, entraînant une plus grande quantité d'air emprisonné. Généralement, avec une tête de mélange bien étanche, la vitesse de mélange doit être contrôlée dans la plage de 2 500 à 3 000 tr/min. Si de grandes perforations ou des bulles interconnectées apparaissent dans la feuille de mousse sans structure de réseau claire, cela peut être dû à une entrée d'air excessive dans la tête de mélange.


4. Le corps en mousse coulissant vers le bas :


Ce problème doit être considéré sous plusieurs aspects, notamment les erreurs de formulation, le temps de moussage excessif, le moussage insuffisant, la température de maturation excessivement basse et la mauvaise coordination du convoyeur de traction. C'est un problème qui peut facilement survenir dès les premières étapes de l'équipement.



Pic 14 Schéma schématique du processus de production du dispositif de ligne de production continue de mousse de polyuréthane flexible à pression modulée


(1) Ouvrez la porte de la chambre centrale 3a et fermez la porte de la chambre de sortie 3b. Activez le système de contrôle de pression 4a4b pour amener la pression dans tout le canal à la valeur de pression réglée. La plage de pression typique est de 50 à 150 kPa (0,5 à 1,5 atm).


(2) Démarrez la machine à mousser et le matériau mélangé entre dans le bac de trop-plein dans le canal fermé et s'écoule vers la plaque de chute pour mousser dans l'environnement de pression défini.


(3) Une fois que le corps en mousse a été préalablement durci et façonné à une certaine longueur, la machine de découpe fonctionne pour le couper.


(4) Le corps de mousse découpé entre dans la zone postérieure du canal. Fermez la porte de la chambre centrale, réglez la pression dans la zone arrière pour qu'elle soit égale à la pression ambiante, ouvrez la porte de la chambre de sortie et transportez le corps en mousse vers la zone de durcissement pour terminer le durcissement. Dans le même temps, la porte de la chambre de sortie doit être immédiatement fermée et le dispositif de régulation de pression doit être activé immédiatement pour égaliser sa pression avec la pression dans l'ensemble du canal. Ensuite, ouvrez la porte de la chambre centrale pour accueillir le corps en mousse coupé suivant.


Cette ligne de production est surveillée par des ordinateurs hautement automatisés, avec contrôle des segments du canal, commutation de cycle et système de réglage de la pression. Selon le canal scellé, qu'il s'agisse d'un récipient sous vide ou sous pression, il peut produire des corps en mousse de section rectangulaire ou circulaire. Sur la base de cette ligne de production continue, des lignes de production intermittentes avec moussage à pression variable de type caisson ont également été développées. Bien que l'efficacité de la production soit élevée, le système de contrôle est complexe et l'équipement est volumineux, avec des longueurs de canaux scellés dépassant souvent des centaines de mètres, ce qui entraîne des investissements importants.

Ce qui précède fournit une introduction à la ligne de production continue horizontale de blocs de mousse de polyuréthane flexibles. J'espère que cela pourra vous aider à choisir une ligne de production continue de mousse flexible en polyuréthane. Bienvenue pour laisser un commentaire et discuter davantage avec moi de la mousse de polyuréthane.

1
Brûlure du noyau (température centrale dépassant la température d'oxydation du matériau)


A
Polyols polyéther de mauvaise qualité : humidité excessive, teneur élevée en peroxyde, impuretés à point d'ébullition élevé, concentration élevée en ions métalliques, utilisation inappropriée d'antioxydants.


B
Problèmes de formulation : indice TDI élevé dans les formules à faible densité, rapport eau/agents gonflants physiques inapproprié, agent gonflant physique insuffisant, excès d'eau.


C
Impact climatique : températures estivales élevées, dissipation thermique lente, températures élevées des matériaux, humidité élevée conduisant à une température centrale dépassant la température d'oxydation.


D
Stockage inapproprié : augmentation de l'indice TDI entraînant une accumulation de chaleur pendant le post-durcissement, entraînant une température interne élevée et une brûlure du noyau.



2
Grande déformation par compression



A
Polyéther Polyol : Fonctionnalité inférieure à 2,5, taux d'oxyde de propylène supérieur à 8 %, proportion élevée de composants de faible poids moléculaire, insaturation supérieure à 0,05 mol/kg.


B
Conditions du procédé : La température du centre de réaction est trop basse ou trop élevée, un post-durcissement médiocre, une réaction incomplète ou un grillage partiel.


C
Formule de procédé : indice TDI trop faible (contrôlé entre 105 et 108), excès d'huile de silicone, d'octoate stanneux et d'huile de silicone, faible teneur en air de mousse, teneur élevée en cellules fermées.



3
Mousse souple (diminution de la dureté à même densité)


A
Polyéther polyols : faible fonctionnalité, faible indice d'hydroxyle, poids moléculaire élevé.


B
Formulation du procédé : octoate T9 insuffisant, réaction de gélification lente, teneur en eau inférieure avec la même quantité de catalyseur à l'étain, quantité plus élevée d'agents gonflants physiques, dosage élevé d'huile de silicone hautement active, faible indice TDI.



4
Grande taille de cellule


A
Mauvais mélange : mélange inégal, temps de crème court ; augmentez la vitesse de la tête de mélange, réduisez la pression de la tête de mélange, augmentez l'injection de gaz.


B
Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, étain octoate de qualité insuffisante ou de mauvaise qualité, vitesse de gélification lente.



5
Densité supérieure à la valeur définie


A
Polyols polyéthers : faible activité, poids moléculaire élevé.


B
Formulation du procédé : huile de silicone en dessous de la limite inférieure, faible indice TDI, faible indice de mousse.


C
Conditions climatiques : basse température, haute pression. Une augmentation de 30 % de la pression atmosphérique augmente la densité de 10 à 15 %.



6
Cellules et creux effondrés (taux de dégagement de gaz supérieur au taux de gélification)


A
Polyols de polyéther : indice d'acide excessif (affecte la vitesse de réaction), impuretés élevées, faible activité, poids moléculaire élevé.


B
Formulation du procédé : excès d'amine, faible teneur en étain du catalyseur (mousse rapide et gélification lente), faible indice TDI, huile de silicone insuffisante ou inefficace.


C
Machine à mousser basse pression : réduire l'injection de gaz et la vitesse de la tête de mélange.



7
Rapport élevé de cellules fermées


A
Polyéther polyols : rapport époxy-éthane élevé, activité élevée, se produit souvent lors du passage à des polyéther polyols avec différents niveaux d'activité.


B
Formulation du procédé : excès d'octoate d'étain, activité isocyanate élevée, degré de réticulation élevé, vitesse de réticulation élevée, amine excessive et agents gonflants physiques conduisant à une faible pression de mousse, élasticité élevée de la mousse entraînant une mauvaise ouverture des cellules, indice TDI trop élevé conduisant à des cellules fermées élevées. rapport.



8
Retrait (taux de gélification supérieur au taux de moussage)


A
Rapport élevé de cellules fermées, retrait lors du refroidissement.


B
Conditions de traitement : basse température de l’air et du matériau.


C
Formulation du procédé : excès d'huile de silicone, moins d'amine, plus d'étain, faible indice TDI.


D
Machine à mousser basse pression : augmenter la vitesse de la tête de mélange, augmenter l'injection de gaz.



9
Fissuration


A
"
八

" Les fissures en forme indiquent un excès d'amine, les fissures à une seule ligne indiquent un excès d'eau.


B
Fissures moyennes et inférieures : amine excessive, taux de mousse rapide (agent gonflant physique excessif, mauvaise qualité de l'huile de silicone et du catalyseur).


C
Fissures supérieures : taux de gélification de dégagement de gaz déséquilibré (basse température, basse température du matériau, catalyseur insuffisant, moins d'amine, mauvaise qualité de l'huile de silicone).


D
Fissures internes : basse température de l'air, température centrale élevée, faible indice TDI, étain excessif, résistance élevée au moussage précoce, huile de silicone hautement active en petites quantités.


E
Fissures latérales médianes : Augmenter le dosage d’étain.


F
Les fissures tout au long du processus peuvent être dues à des divergences dans la chute de la plaque et la réaction de moussage, à un moussage prématuré ou à des plaques incorrectes. Outre la formulation, cela concerne également la douceur du papier de base ; si le papier de base est froissé, il peut diviser le liquide en plusieurs parties, provoquant des fissures.



10
Structure cellulaire floue


A
Vitesse d'agitation excessive.


B
Volume d'injection d'air élevé.


C
Débit de la pompe doseuse inexact.


D
Conduites de matériaux et filtres obstrués.



11
Fissures du bord inférieur (amine excessive, taux de mousse rapide)


Surface à pores dilatés : agent gonflant physique excessif, mauvaise qualité de l'huile de silicone et du catalyseur.



12
Mauvaises performances à basse température


Mauvaise qualité inhérente des polyéther polyols : faible indice d'hydroxyle, faible fonctionnalité, insaturation élevée, faible indice TDI avec la même utilisation de l'étain.



13
Mauvaise ventilation


A
Conditions climatiques : basse température.


B
Matières premières : haute teneur en polyéther polyol, huile de silicone hautement active.


C
Formulation du procédé : excès d'étain, ou faible teneur en étain et en amine avec la même utilisation d'étain, indice TDI élevé.

14.

Mauvais rebond


A
Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible poids moléculaire, huile de silicone hautement active.


B
Formulation du procédé : teneur élevée en huile de silicone, étain excessif, teneur élevée en eau avec la même utilisation d'étain, indice TDI élevé, grande quantité d'huile blanche et de poudre.



15
Mauvaise résistance à la traction


A
Matières premières : polyols de polyéther de faible poids moléculaire excessifs, faible indice de fonctionnalité hydroxyle.


B
Formulation du procédé : étain insuffisant, mauvaise réaction de gélification, indice TDI élevé avec la même utilisation d’étain, faible teneur en eau, faible réticulation.



16
Fumée pendant la formation de mousse


Un excès d'amine libère une grande quantité de chaleur pendant la réaction de l'eau et du TDI, provoquant l'évaporation des substances à bas point d'ébullition et de la fumée. Si ce n’est pas le noyau, la fumée se compose principalement de TDI, de substances à faible point d’ébullition et de cycloalcanes monomères dans des polyéthers polyols.



17
Mousse avec des stries blanches


Réaction de moussage et de gélification rapide mais transfert lent en moussage continu, résultant en une couche dense due à une compression localisée, provoquant des stries blanches. Augmentez la vitesse de transfert ou abaissez la température du matériau, réduisez l'utilisation du catalyseur.



18
Mousse cassante


Un excès d'eau dans la formulation entraîne une formation excessive de biuret, qui ne se dissout pas dans l'huile de silicone. Mauvaise utilisation du catalyseur à l'étain, réaction de réticulation insuffisante, teneur élevée en polyéther-polyols de faible poids moléculaire, température de réaction élevée provoquant une rupture des liaisons éther et une diminution de la résistance de la mousse.



19
Densité de mousse inférieure à la valeur définie


L'indice de mousse est trop élevé en raison d'une mesure inexacte, d'une température élevée et d'une basse pression.



20
Moussage avec la peau, la peau des bords et l'air inférieur


Étain excessif, amine insuffisante, taux de mousse lent, taux de gélification rapide, basse température pendant le moussage continu.



21
Taux d'allongement trop élevé


A
Matières premières : polyéther polyols à haute activité, faible fonctionnalité.


B
Formulation du procédé : faible indice TDI, réticulation insuffisante, teneur élevée en étain




22
Mousse incontrôlée (petites bulles se déplaçant rapidement sous la surface)

)

A
Machine à mousser basse pression : augmenter la vitesse de la tête de mélange, diminuer l'injection de gaz.


B
Machine à mousser haute pression : augmenter la pression de la tête de mélange.



23.Lignes mobiles laiteuses


A
Augmenter la vitesse du convoyeur


B
Ajustez l’inclinaison de la plaque de coussin.


C
Réduire l’utilisation de catalyseurs aminés



24.Refoulement du matériau inséré


A
Augmenter la vitesse du convoyeur



B
Ajustez l’inclinaison de la plaque de coussin.


C
Augmentez l’utilisation de catalyseurs aminés.



25.Moon Pits


A
Machine à mousser basse pression : réduire la vitesse de la tête de mélange et l'injection de gaz.


B
Machine à mousser haute pression : augmenter la pression de la tête de mélange.


C
Qualité de l'huile de silicone

problème.


D
Augmentez la quantité d’amine tout en réduisant la quantité d’étain pour assurer une ouverture adéquate des cellules.



26. Durcissement lent, collant

Surface


La résistance du polymère augmente trop lentement, ce qui donne une mousse molle et collante difficile à couper.


Les blocs de mousse semblent instables à la sortie des canaux



Augmentez l’utilisation du catalyseur, vérifiez la précision des mesures de polyol, d’eau et de TDl.

La mousse plastique souple polyuréthane est l’un des produits importants de l’industrie du polyuréthane. Sa production implique nécessairement l'utilisation de catalyseurs aminés organiques, notamment de catalyseurs aminés organiques tertiaires. En effet, les catalyseurs d'amines tertiaires organiques jouent un rôle important dans les principales réactions de formation de la mousse de polyuréthane : les réactions de dioxyde de carbone et de polymérisation moléculaire, favorisant l'expansion rapide des mélanges réactionnels, l'augmentation de la viscosité et la forte augmentation du poids moléculaire du polymère. Ces conditions sont essentielles à la formation de corps en mousse, garantissant que les mousses plastiques souples présentent des avantages tels qu'une faible densité, un rapport résistance/poids élevé, une résilience élevée et un confort d'assise et de couchage. Il existe de nombreux types de catalyseurs aminés organiques qui peuvent être utilisés pour les plastiques en mousse souple de polyuréthane. Parmi eux, les catalyseurs très efficaces reconnus par différents fabricants sont : la triéthylène diamine (TDEA) et le bis(diméthylaminoéthyl)éther (appelé A1). Ce sont également les catalyseurs à base d’amines organiques les plus utilisés dans le monde aujourd’hui, avec la consommation la plus élevée parmi les différents catalyseurs.



En raison des différences structurelles moléculaires entre les catalyseurs TDEA et A1, il existe des différences significatives dans leurs performances catalytiques, en particulier dans leurs réactions au dioxyde de carbone et à la polymérisation moléculaire. Si l’utilisateur ne prête pas attention à ces différences de production, non seulement il ne parviendra pas à fabriquer des produits en mousse qualifiés, mais il sera également difficile pour les corps en mousse de se former. Par conséquent, comprendre et maîtriser les différences de performances entre ces deux catalyseurs dans la production de mousse de polyuréthane revêt une grande importance. Le TDEA existe à l’état solide dans des conditions normales, ce qui rend son application moins pratique. Dans la production réelle, des composés alcooliques de faible poids moléculaire sont couramment utilisés comme solvants, formulés en solutions à 33 % pour faciliter leur utilisation, communément appelées A33. En revanche, A1 est un liquide de faible viscosité pouvant être appliqué directement. Vous trouverez ci-dessous une comparaison des différences de performances catalytiques entre A1 et A33 dans la production de mousses plastiques souples en polyuréthane.



L'A33 a une fonction catalytique de 60 % pour la réaction avec le dioxyde de carbone et une fonction catalytique de 40 % pour la polymérisation moléculaire. Il a un faible taux d'utilisation efficace du dioxyde de carbone, ce qui entraîne une hauteur de mousse plus faible et une densité de mousse plus élevée. Étant donné que la majeure partie de la fonction catalytique est utilisée pour les réactions de polymérisation moléculaire, il est facile de produire des corps en mousse à cellules fermées, rigides avec un faible rebond, et la gamme réglable de catalyseurs à l'étain devient plus étroite. Pour obtenir la même fonction catalytique, la quantité utilisée est 33 % supérieure à celle de A1. La peau inférieure et la peau extérieure du corps en mousse sont plus épaisses. L'augmentation de la quantité peut augmenter la vitesse de réaction, mais la quantité de catalyseur à l'étain doit être réduite en conséquence, sinon des corps en mousse à cellules fermées seront produits.



A1 a une fonction catalytique de 80 % pour la réaction avec le dioxyde de carbone gazeux et une fonction catalytique de 20 % pour la polymérisation moléculaire. Il a un taux d'utilisation efficace élevé du dioxyde de carbone, ce qui entraîne une hauteur de mousse plus élevée et une densité de mousse plus faible. Étant donné que la majeure partie de la fonction catalytique est utilisée pour les réactions de génération de gaz, il est facile de produire des corps en mousse à cellules ouvertes, souples avec un rebond élevé, et la gamme réglable de catalyseurs à l'étain s'élargit. Pour obtenir la même fonction catalytique, la quantité utilisée est inférieure à A33. La peau inférieure et la peau extérieure du corps en mousse sont plus fines. L'augmentation de la quantité peut augmenter la vitesse de réaction, mais la quantité de catalyseur à l'étain doit être augmentée en conséquence, sinon une formation excessive de mousse et des fissures peuvent se produire.



En termes de performances globales entre TDEA et A1, A1 a des performances catalytiques globales plus élevées que la triéthylène diamine. Ses effets d'application réels sont également meilleurs, bien qu'ils ne soient pas aussi pratiques que la triéthylène diamine en termes de transport et de stockage. Actuellement, la grande majorité des installations de production mécanique de mousse continue utilisent presque exclusivement du A1, tandis que toutes les installations de production de mousse de type caisson utilisent du TDEA. Toutefois, cela n’est pas absolu. Avec une compréhension claire des différences entre les deux et des ajustements de formulation appropriés, ils peuvent être interchangeables et les deux peuvent produire d’excellents produits en mousse.