En mai 2022, nous avons reçu une demande de M. Agus, client en Indonésie, concernant une machine à mousse semi-automatique. M. Agus exploite une petite usine de production de mousse qui produit principalement de la mousse recollée et de la mousse vierge, et ses produits sont vendus localement. En raison de problèmes liés au vieillissement des équipements et à un gaspillage important de matière dans son usine, M. Agus souhaitait moderniser ses anciennes machines. De plus, la mousse qu'il produisait présentait de gros trous d'épingle et des brûlures intérieures, auxquelles il souhaitait remédier.

Tout d’abord, nos ingénieurs techniques ont fourni à M. Agus avec une nouvelle solution de production de mousse. Étant donné que la production de mousse peut être influencée par la température et l'humidité locales, après plusieurs tentatives et améliorations de la formule de l'ingénieur, le client a finalement obtenu la mousse de faible densité qu'il souhaitait, résolvant ainsi les problèmes de gros trous d'épingle et de brûlures internes dans la mousse.

Étant donné que les équipements d'usine du client étaient anciens et avaient une faible efficacité de production, avec des pannes de machines fréquentes, nous avons proposé un plan complet de mise à niveau des équipements en fonction de son budget et de ses circonstances spécifiques.

Notre service de production a personnalisé pour le client une solution de machinerie qui réduisait l'utilisation de moules, et le dispositif supérieur plat de la machine minimisait le gaspillage de matériaux pendant le processus de production de mousse. En conséquence, le client était très satisfait de la solution proposée.

La résistance à la compression d'une mousse est liée à de nombreux facteurs tels que la structure des différents segments de chaîne composant la mousse, les liaisons chimiques entre les molécules, la cristallinité des polymères, le degré de séparation de phases, la structure des isocyanates et la proportion d'isocyanates. utilisé.

1  La mousse à rebond lent est formée par la réaction de polyols de haut poids moléculaire et de polyols de faible poids moléculaire avec des isocyanates. Les segments mous formés par des polyols de haut poids moléculaire ont de grands volumes, de faibles densités de réticulation et une activité élevée. Ils sont faciles à comprimer et récupèrent rapidement une fois la pression supprimée. Les segments durs formés par des polyols de faible poids moléculaire ont de petits volumes, des densités de réticulation élevées et une faible activité. Ils sont difficiles à comprimer et également difficiles à récupérer une fois les forces externes supprimées. Cette caractéristique confère aux mousses leur fonction de rebond lent et constitue la base de la fabrication de mousses à rebond lent.

Étant donné que les propriétés des segments souples et durs dans les mousses à rebond lent sont différentes, il existe un certain degré de séparation de phases entre eux. S'il n'y a pas de séparation de phase entre les segments, le corps en mousse est un tout étroitement lié à une échelle macro, conduisant au phénomène « bougez un cheveu et tout le corps bouge », ce qui signifie qu'il rétrécit dans son ensemble lorsqu'il est comprimé et se dilate lorsqu'il est comprimé. la pression est relâchée. Cependant, la microstructure de la mousse fait que cette situation ne peut pas être réalisée complètement. En particulier dans les mousses à rebond lent, divers segments de chaîne ont des structures moléculaires différentes, des répartitions inégales du poids moléculaire et une séparation de phases inévitable. Une légère séparation de phase fait que certains segments durs, en raison de leur faible activité, ont des difficultés à récupérer pendant le processus de récupération après la suppression des forces externes. Ces « évadés » freinent plus ou moins la récupération des segments fragiles, conduisant finalement à un rétrécissement.

2  La cristallinité des segments durs, qui est plus forte que celle des segments mous, est également une raison d'une mauvaise récupération. Les matériaux ont des compatibilités similaires, qui s’appliquent également aux mousses à rebond lent. Étant donné que les segments durs ont des points de réticulation plus proches et des densités de réticulation plus élevées, les petites molécules formées sont plus susceptibles de s'agréger ensemble. En raison de la présence de liaisons hydrogène, ces substances agrégées contenant de l’hydrogène améliorent la cristallinité du matériau, conduisant à des forces de cohésion plus importantes. Après la compression, des forces externes modifient l’état d’agrégation des segments de chaîne, facilitant ainsi la fusion des groupes polaires. Lorsque la force externe est relâchée, le nouvel état d'agrégation, en raison de fortes forces de cohésion, est difficile à revenir à l'état de précontrainte, ce qui entraîne un retrait des mousses à rebond lent.

3  La structure des isocyanates est également un facteur affectant la résistance à la compression des mousses à rebond lent. Le TDI est généralement utilisé pour produire des mousses à rebond lent. Étant donné que les deux groupes NCO de la molécule TDI se trouvent aux positions 2,4 et 2,6, ils présentent un certain angle entre eux, ce qui les rend sujets à la déformation sous contrainte. En particulier dans des conditions de pressage à chaud, des déformations et des pertes de chaleur importantes se produisent, particulièrement évidentes dans les mousses des bonnets de soutien-gorge, ce qui rend difficile la récupération après ces déformations.

4  Le faible indice NCO des isocyanates utilisés dans la préparation des mousses à rebond lent est également une raison d'une mauvaise récupération. L'indice NCO des mousses ordinaires est généralement supérieur à 100, tandis que dans les mousses à rebond lent, l'indice NCO se situe généralement entre 85 et 95. Cela signifie que 5 à 15 % des groupes hydroxyle ne participent pas à la réaction. Par conséquent, bien que la surface de la mousse semble être une seule entité, il existe à l’intérieur une partie considérable de segments de chaîne indépendants les uns des autres.

Solutions pour améliorer la résistance à la compression des mousses à rebond lent:

1. Utilisez du polyéther à haute teneur en EO (appelé polyéther agent gonflant) pour remplacer du polyéther à rebond lent.

A  Le polyéther à haute teneur en EO a un faible indice d'hydroxyle et un poids moléculaire élevé. Après avoir réagi avec les isocyanates, les segments formés ont des poids moléculaires supérieurs ou proches de ceux formés lorsque le polyéther ordinaire réagit avec les isocyanates, réduisant ainsi le degré de séparation de phases et la cristallinité.

B  Le polyéther à haute teneur en EO a des segments doux et lisses, qui peuvent fournir de bons effets de rebond lent. De plus, l’ajout de polyéther à haute teneur en EO peut améliorer efficacement la résistance aux basses températures des mousses à rebond lent.

2. Ajoutez une petite quantité de polyester modifié au polyéther pour augmenter la force de cohésion du matériau.

Les segments en polyester, du fait de la présence de groupes ester, ont des forces de cohésion internes élevées et de bonnes propriétés de traction et de compression, améliorant considérablement la résistance à la compression des mousses à rebond lent.

3. Utilisez une petite quantité de polyéther à haute fonctionnalité et de poids moléculaire élevé comme agent de réticulation et remplacez du polyéther ordinaire par du polyéther à haute activité pour un rebond lent.

Cela perturbe la distribution des segments de chaîne, réduit le degré de séparation des phases et augmente le degré de réaction, réduisant ainsi la cristallinité.

4. Utilisez MDI ou ajoutez MDI à TDI.

Le MDI a une structure différente du TDI et produit des mousses avec une meilleure résistance à la compression et moins de pertes de chaleur. Si vous utilisez du MDI, il est préférable d’utiliser du MDI modifié (avec une ramification élevée et une fermeture facile des cellules) ; Le MDI liquide peut également être utilisé, car il s'agit d'une cyclisation intramoléculaire et plus résistant à la compression. Les mousses à rebond lent fabriquées avec tous les MDI ont une bien meilleure résistance à la compression que le TDI pur, et de nombreux fabricants l'utilisent déjà.

Hydroxyde d'aluminium

Également connue sous le nom d’alumine hydratée. L'hydroxyde d'aluminium utilisé comme ignifugeant est principalement de l'alumine @-tri-hydratée. Il se présente sous la forme d’une fine poudre cristalline blanche avec une taille moyenne de particules de 1 à 20 micromètres. Sa densité relative est de 2,42, son indice de réfraction est de 1,57 et le pH de la boue à 30 % est de 9,5 à 10,5. La température d'initiation de la déshydratation est de 200 degrés Celsius, avec une chaleur d'absorption de 2,0 KJ/G.

Lors de la combustion, il libère une grande quantité d'eau chimiquement combinée, absorbe une quantité considérable de chaleur, ralentit la vitesse de dégradation thermique du polymère, réduit la température de surface du matériau, retarde et supprime la combustion du substrat. Il générera une grande quantité de vapeur sur la surface du substrat, diluant l'oxygène dans la zone de combustion, réduisant ainsi la concentration de fumée et de gaz toxiques inflammables. L'oxyde d'aluminium généré lors de la combustion peut favoriser la formation d'une couche protectrice carbonisée sur la surface du polymère.

Mélamine

Communément appelé mélamine, il s’agit d’un cristal monoclinique blanc à faible toxicité, ininflammable et avec un point de fusion de 354 degrés Celsius. Il subit une sublimation endothermique et une décomposition rapide sous forte chaleur. À des températures comprises entre 250 et 450 degrés Celsius, il peut absorber une grande quantité de chaleur et libérer de l'azote lors de la décomposition, ralentissant ainsi le taux de combustion du matériau. En même temps, il forme une couche barrière carbonisée sur la surface du substrat, agissant comme ignifuge. Cependant, il existe certains problèmes de dispersion et doivent donc être utilisés en combinaison. Lorsqu'elle est utilisée comme ignifuge, la décomposition à haute température peut produire du gaz cyanure toxique.

Ignifuge organophosphoré

Tris(1,3-dichloro-2-propyl)phosphate (TDCPP)

Un liquide visqueux transparent jaune pâle. Il contient 7,2 % de phosphore et 49,4 % de chlore, avec un point d'éclair de 251,7 degrés Celsius, un point d'inflammation de 282 degrés Celsius et une température de combustion spontanée de 514 degrés Celsius. Il commence à se décomposer à 230 degrés Celsius et est soluble dans les alcools, le benzène, le tétrachlorure de carbone, etc. Lorsqu'il est utilisé à 5 %, il peut atteindre des propriétés auto-extinguibles, et à 10 %, il peut rendre le matériau auto-extinguible ou ininflammable, tout en ayant également des propriétés de résistance à l'eau, à la lumière et antistatiques.

Polyol polyéther ignifuge

1. Ingrédients de la formule:

Polyéther polyol 3050 : Mn3000 ;

Polyéther polyol ignifuge : indice d'hydroxyle 28, fraction massique solide ignifuge 23 % ;

Huile de silicone : L580

Solution de triéthylène diamine : Fraction massique 33 % ;

Solution d'octoate d'étain : Fraction massique 33 % ;

TDI : qualité industrielle

Comment résoudre le problème de casse ou de chute de fil dans une machine à quilter ?

Tout d’abord, vérifiez si le serre-fil est rouillé ou s’il contient des débris. Si de tels problèmes sont détectés, nettoyez le pince-fil avec un chiffon. De plus, remontez l'axe optique de la machine à quilter et vérifiez si la distance entre la pointe du crochet et l'aiguille est d'environ 2 millimètres. S'il y a un écart, ajustez le crochet à gauche, à droite, vers le haut ou vers le bas en conséquence. Un entretien et un nettoyage réguliers du matériel sont également essentiels.

Comment entretenir une machine à quilter ?

Nettoyer l'équipement au début et à la fin de chaque quart de travail pour éliminer les débris et la poussière, assurant ainsi le bon fonctionnement de l'aiguille et du crochet. Lubrifiez régulièrement les zones présentant une usure importante à l'aide d'huile ou de graisse pour machine afin de faciliter un fonctionnement fluide à grande vitesse. Les roulements équipés de buses d'huile doivent être graissés au moins une fois par an pour éviter une usure excessive de la machine. Une pression d'air insuffisante ou des cylindres non ouverts peuvent entraîner une perte temporaire de certaines fonctions, assurez-vous donc que les cylindres sont activés avant d'allumer la machine. Lors de l'arrêt, ne coupez pas directement l'alimentation de la machine ; éteignez d’abord l’ordinateur, puis l’alimentation.

La quantité de TDI à ajouter dans la formulation peut être calculée en utilisant la procédure et la formule suivantes. 100 parties en poids de polymère polyol.

A  représente la masse de TDI consommée en réagissant complètement avec les groupes hydroxyle et carboxyle du polymère polyol.

A = 87*100/56*1000* (indice d'acide du polymère polyol}+ indice d'hydroxyle)

=0,1554 * (indice d'acide du polymère polyol}+ indice d'hydroxyle)

B  représente la masse de TDI consommée pour réagir complètement avec l'eau du système (y compris à la fois l'eau dans la formulation et l'eau présente dans les composants réactifs).

B = 174/84*% d'eau

=9,667*% d'eau

C est la masse totale de TDI consommée par les groupes hydroxyle, les groupes carboxyle et l'eau dans le polymère polyol, calculée sur la base du poids équivalent. Cela représente la masse théoriquement requise de TDI pour l’équivalence chimique.

C = A + B

La quantité réelle de TDI à utiliser est calculée comme suit:

Quantité réelle de TDI = (A+B)*Indice d'isocyanate

Exemple de calcul:

Pour 100 parties en poids d'adipate de polyéthylène, avec un indice d'hydroxyle de 56, un indice d'acide de 0,5 et une teneur en eau négligeable, et une teneur en eau supplémentaire de 3,0 parties en poids dans la formulation. En supposant que l'indice TDI est fixé à 1,05, la quantité requise de TDI dans la formulation est calculée comme suit:

1. Calculer A:

A = 0.1554*(56 + 0.5) = 8.749

2. Calculer B:

B = 9.667*3 = 29.001

3. Calculer  C:

C = A + B = 8.749 + 29.001 = 37.750

4. Calculer la quantité réelle de TDI à ajouter:

Montant réel du TDI = 37,750 * 1,05 = 39.64