Máquina de coser con borde de cinta de ALFORU

Antecedentes del proyecto y necesidades del cliente


Este proyecto surgió de una fábrica de colchones en Malasia. El cliente planeaba iniciar la producción de espuma reciclada, pero al comienzo del proyecto, aún no estaba familiarizado con la configuración de los equipos, la preparación de la materia prima ni el proceso de producción general para este tipo de producto.


Durante la fase inicial de comunicación, organizamos el equipo básico, las materias primas y el flujo de producción involucrados en la fabricación de espuma reciclada en función del objetivo del proyecto del cliente, para que la posterior discusión sobre la selección de la maquinaria y la planificación de la puesta en marcha pudiera avanzar con mayor claridad.




Comunicación temprana y confirmación de la solución


A medida que avanzaba la conversación, primero confirmamos los requisitos básicos del producto del cliente, incluyendo la densidad y suavidad deseadas, así como las condiciones del mercado local. Con base en esta información, explicamos la orientación del equipo, la preparación de la materia prima y el proceso de producción básico para el proyecto.


Posteriormente, el cliente visitó nuestra fábrica para una evaluación in situ. Durante la visita, coordinamos una revisión del proceso real de producción de espuma reciclada, las condiciones de funcionamiento de los equipos y diferentes enfoques de diseño en condiciones de fábrica. Además de revisar la máquina, el cliente también analizó varios aspectos prácticos relacionados con la puesta en marcha del proyecto, entre ellos:
Disposición del espacio de la fábrica diferencias de inversión inicial conexión del flujo de trabajo expansión futura de la producción


Durante la fase de comparación de soluciones, analizamos las diferencias entre varias opciones de configuración de forma más práctica. Algunas opciones tenían un coste inicial menor, pero requerirían más ajustes por parte del cliente durante la posterior coordinación de la producción y la configuración del proceso. Otras opciones eran más completas, pero no se ajustaban del todo al presupuesto y las condiciones de la fábrica del cliente.



Tras combinar las condiciones del emplazamiento, el cronograma del proyecto y las necesidades de puesta en marcha, el cliente confirmó una solución inicial centrada en una máquina de espuma reciclada. Esta configuración tenía como objetivo facilitar la puesta en marcha y la introducción de la producción, logrando un equilibrio más adecuado entre inversión e implementación.




Instalación, capacitación y puesta en marcha del proyecto.


Una vez instalada la máquina, nuestros ingenieros impartieron formación personalizada al equipo del cliente. La formación abarcó no solo el funcionamiento básico de la máquina, sino también aspectos prácticos directamente relacionados con la producción inicial, tales como:
coordinación de materias primas conexión del flujo de producción secuencia operativa Puntos clave durante el uso real

Durante esta etapa, nos centramos en ayudar al cliente a definir los pasos básicos de producción que afectarían a la producción de prueba y a la operación diaria. Esto facilitó que el equipo pasara a la producción tras la instalación y estabilizara gradualmente el trabajo rutinario en las instalaciones.
Una vez finalizadas la instalación y la formación, el cliente inició con éxito la producción de prueba y fabricó el producto de espuma regenerada necesario para el proyecto.




Cooperación de seguimiento


Tras la puesta en marcha del proyecto de espuma reciclada, la colaboración continuó. Posteriormente, el cliente nos compró una máquina de espuma semiautomática por lotes y siguió realizando pedidos de productos químicos para la espuma.






Si está evaluando un proyecto de espuma reciclada, le invitamos a conversar con nosotros sobre la configuración de la maquinaria, la distribución de la fábrica y la planificación de la puesta en marcha.

PLC (controlador lógico programable)


Es un dispositivo de control automático con memoria de instrucciones, interfaces de E/S digitales o analógicas; utilizado principalmente para operaciones lógicas, secuenciales, de temporización, conteo y aritméticas con operaciones de bits; Se utiliza para controlar máquinas o procesos de producción.



Unidad de frecuencia variable (VFD)


Un VFD es un dispositivo de control que transforma la frecuencia eléctrica de una frecuencia a otra mediante la acción de encendido y apagado de dispositivos semiconductores de potencia.


Los circuitos principales de un VFD generalmente se pueden dividir en dos tipos:


- Tipo de voltaje: Convierte el voltaje CC de una fuente de voltaje a CA en el VFD, con filtrado de capacitor en el circuito CC.


- Tipo de corriente: Convierte corriente CC de una fuente de corriente a CA en el VFD, con filtrado de inductor en el circuito CC.



Interruptor fotoeléctrico


Utiliza la obstrucción o reflexión de un haz de luz infrarroja por un objeto detectado, detectado por el circuito síncrono, para determinar la presencia o ausencia del objeto. Puede detectar cualquier objeto que refleje la luz, sin limitarse a los metales.


En la máquina perforadora por vacío se utiliza un interruptor fotoeléctrico reflectante de espejo.



Sistema intercambiador de calor


Controla la temperatura de las materias primas en el sistema para cumplir con los requisitos.


A medida que aumenta la temperatura de la materia prima después de pasar por el intercambiador de calor, aumenta su viscosidad. Para garantizar el funcionamiento normal de la bomba de alta presión, se requiere una bomba de alimentación especial. Los requisitos específicos se calculan en función del caudal y la viscosidad de la materia prima.


El control de temperatura del intercambiador de calor debe estar cerca del cabezal mezclador, correlacionando la temperatura de la materia prima con el interruptor del agua de refrigeración para controlar automáticamente el flujo de agua de refrigeración para enfriar la materia prima.



Máquina perforadora


Hay máquinas perforadoras de rodillos, máquinas perforadoras de vacío y máquinas perforadoras de cepillo, siendo las máquinas perforadoras de rodillos las que tienen el mejor efecto de control, seguidas de las máquinas perforadoras de vacío y las máquinas perforadoras de cepillo. Actualmente, las máquinas perforadoras de cepillos se utilizan raramente.


El objetivo de la perforación es evitar la deformación del producto.


La perforadora de rodillos controla el tamaño de los espacios. Si los espacios son demasiado grandes, el efecto de perforación no es bueno; Si los espacios son demasiado pequeños, habrá marcas de presión obvias en el producto.


Hay dos métodos de perforación: 1. Método químico: utilizando agentes perforantes, 2. Método mecánico: utilizando máquinas perforadoras.


Los productos deben perforarse nada más salir del molde. Algunos productos pueden expandirse después de ser desmoldados, y en este momento se deben dejar reposar un tiempo antes de perforarlos.



TPR


Puede prevenir la contracción del producto y el colapso de las burbujas; su función más básica es la perforación eficaz para facilitar el desmolde. Sin embargo, también puede provocar fluctuaciones en ILD (Indentation Load Deflection); El TPR afecta directamente la velocidad de ascenso de la espuma.



Válvula reguladora de presión de circuito


Es crucial para equilibrar la presión del sistema en el sistema de control y debe colocarse lo más cerca posible de la boquilla. Si está lejos de la boquilla, pueden producirse fluctuaciones de presión, lo que provocará inestabilidad en el sistema y productos inestables.

La producción de espuma blanda en forma de bloque normalmente utiliza el

máquina de espuma por lotes

proceso, un método de producción de tipo hueco. Este método evolucionó a partir de la espumación manual en los laboratorios. El proceso implica verter inmediatamente los materiales de reacción mezclados en un molde abierto que se asemeja a una caja de madera o metal, de ahí el nombre de "espuma en caja". Los moldes (cajas) para espuma encajonada pueden ser rectangulares o cilíndricos. Para evitar que el bloque de espuma forme una parte superior abovedada, se puede colocar una placa de cubierta flotante en la parte superior de la espuma durante la formación de espuma. La placa de cubierta permanece estrechamente unida a la parte superior de la espuma y se mueve gradualmente hacia arriba a medida que la espuma sube.



El equipo principal para la producción de espuma en caja incluye: 1) Agitador eléctrico-mecánico, barril mezclador; 2) Caja de molde; 3) Herramientas de pesaje como básculas, básculas de plataforma, tazas medidoras, jeringas de vidrio y otros dispositivos de medición; 4) Cronómetro para controlar el tiempo de mezcla. Se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldeante a las paredes internas de la caja para facilitar la extracción de la espuma.



Las ventajas de producir espuma blanda utilizando el método de espuma en caja incluyen: baja inversión en equipo, tamaño reducido, estructura de equipo simple, operación y mantenimiento fáciles y convenientes, y producción flexible. Algunas empresas nacionales y municipales pequeñas y con fondos insuficientes utilizan este método para producir espuma blanda de poliuretano. El moldeado de espuma en caja es un método de producción no continuo para espuma blanda, por lo que la eficiencia de producción es menor que la de los métodos continuos y el equipo se opera principalmente de forma manual, lo que resulta en una mayor intensidad de mano de obra. La capacidad de producción es limitada y hay una mayor pérdida en el corte de espumas plásticas. Los parámetros del proceso para la espuma en caja deben controlarse dentro de un cierto rango porque incluso con la misma fórmula, las propiedades de la espuma pueden no ser las mismas cuando se utilizan diferentes parámetros del proceso. La temperatura de la materia prima debe controlarse a (25
±
3) grados Celsius, velocidad de mezclado de 900 a 1000 r/min y tiempo de mezclado de 5 a 12 segundos. El tiempo de mezclado de la mezcla de poliéter y aditivos antes de agregar TDI se puede ajustar de manera flexible dependiendo de la situación, y después de agregar TDI, un tiempo de mezclado de 3 a 5 segundos es suficiente, siendo la clave un mezclado completo después de agregar TDI.



Durante el moldeado de espuma en caja, se debe prestar atención a los siguientes aspectos:


1)
Prepararse antes de la producción, incluida la temperatura del material y la inspección del equipo de la máquina;


2) Medir con la mayor precisión posible;


3) Controlar adecuadamente el tiempo de mezcla;


4) Verter el líquido del material mezclado de forma rápida y constante, evitando fuerza excesiva;


5) Asegúrese de que la caja esté colocada de manera estable, con el papel inferior plano, para evitar un flujo desigual del material durante el vertido;


6) Cuando la espuma suba, presione suavemente la cubierta para asegurarse de que la espuma suba suavemente;


7) Los aditivos deben usarse según lo especificado y los materiales premezclados no deben dejarse por mucho tiempo.



Han surgido tres tipos de equipos de espuma en el moldeado de espuma en caja. Inicialmente, se pesaron diversas materias primas en un recipiente según la fórmula, se mezclaron con una mezcladora de alta velocidad y se vertieron en el molde de caja para formar espuma y darles forma. Este método a menudo generaba residuos en el recipiente de mezcla. Un método mejorado utilizaba una bomba dosificadora para transportar las materias primas al barril de mezcla para una mezcla uniforme. Un dispositivo mecánico cerró automáticamente el fondo del barril y se utilizó aire comprimido para presionar el material en la caja de espuma para darle forma. Ambos métodos podrían crear remolinos debido a la rápida entrada de materiales en la caja, lo que podría causar defectos o depresiones en los productos de espuma. El dispositivo de espuma en caja más razonable es colocar un barril mezclador sin fondo directamente en el centro de la caja de espuma. Una bomba dosificadora transporta las distintas materias primas necesarias para la formación de espuma al barril de mezcla. Después de mezclar durante unos segundos, el dispositivo de elevación levanta el cilindro mezclador fuera de la caja de espuma, permitiendo que el material de espuma fluya suavemente sobre todo el fondo de la caja. Esto evita el agrietamiento de la espuma debido a los remolinos del material y garantiza una altura relativamente uniforme en toda la espuma.



Se puede agregar un dispositivo de presión al material de espuma en expansión para producir espuma con la parte superior plana, lo que reduce el desperdicio durante el corte. Este dispositivo es adecuado para la producción de espuma blanda de poliuretano tipo poliéter y espuma blanda en bloque de alto rebote. Para bloques de poliuretano de acetato de polivinilo, este método no se puede utilizar debido a la alta viscosidad del material y generalmente se emplean métodos continuos.

Cálculo de la distancia de formación de espuma para c

máquina de espuma continua



Dado: El tiempo de liberación de burbujas para la fórmula es de 108 segundos, la velocidad de la cinta transportadora durante la formación de espuma es de 4,6 metros por minuto. Calcule las distancias de oscilación y formación de espuma.


Distancia de espuma al balancearse: (108/60) x 4,6 = 8,28 metros


Distancia de formación de espuma en canal: [((108-18)/60)] x 4,6 = 6,9 metros



Explicación: Para la misma fórmula, la máquina de espuma continua tiene un tiempo de liberación de burbujas más corto que las burbujas pequeñas. La distancia de formación de espuma calculada es más corta que la distancia de formación de espuma real. Este método sólo proporciona una confirmación aproximada de la distancia de formación de espuma, lo que permite ajustar la placa de sedimentación. canalización

:
18" indica el tiempo en segundos que la materia prima permanece en el recipiente de desbordamiento.



Cálculo de la altura de formación de espuma para
C

máquina de espuma continua



Dado: Caudal de fórmula: 80 kilogramos por minuto para poliéter, 20 para poliéter blanco, 60 para TDI, 20 para polvo de piedra, velocidad de la cinta transportadora 4,5 metros por minuto, ancho del molde 1,65 metros, produciendo espuma con una densidad de 25 kilogramos por metro cúbico. metro. ¿Cuál es la altura de la espuma en metros?


Peso total de la fórmula: 80 + 20 + 60 + 20 = 180 kilogramos


Volumen de la fórmula: 180/25 = 7,2 metros cúbicos


Área base del transportador funcionando por minuto:


4,5 x 1,65 = 7,425 metros cúbicos


Altura de espumado: 7,2/7,425 = 0,97 metros



Explicación: El aceite de silicona, las aminas y el estaño no se consideran aquí ya que compensan la cantidad de dióxido de carbono utilizado durante el proceso de formación de espuma. El contenido de humedad (MC) no se considera porque el MC no aumenta el peso de la espuma cuando se vaporiza.



Operación diaria de espuma


A los principiantes les preocupa que un ajuste inadecuado de la placa de sedimentación haga que el líquido rociado desde la boquilla se mueva hacia adelante o hacia atrás, afectando la formación de espuma. La velocidad de reacción aumenta gradualmente dentro de los primeros dos minutos después de poner en marcha la máquina, lo que a veces requiere ajustes correspondientes en la placa de sedimentación. Los ajustes al plato de sedimentación son más críticos en fórmulas con baja densidad y alto CM.


El caudal de TDI se puede calcular determinando el valor de escala correspondiente para el caudal, pero se recomienda medir el caudal de TDI durante la primera producción de espuma. El caudal es demasiado importante; Si el caudal es incorrecto, todo lo demás será un desastre. Lo mejor es confiar en el método más sencillo e intuitivo para medir el caudal.


Cuando se mezcla el polvo, el polvo de piedra mezclado se debe dejar durante la noche y la producción debe comenzar al día siguiente. Para formulaciones que contienen melamina y polvo de piedra, se recomienda mezclar primero la melamina con el poliéter durante un período de tiempo antes de agregar el polvo de piedra.


Las fórmulas para máquinas de espuma con una cámara de mezcla más larga o más dientes en el eje de mezcla suelen tener menos amina y una temperatura del material más baja. Por el contrario, las fórmulas para máquinas de espuma con cámara de mezcla más corta o menos dientes en el eje de mezcla suelen tener más amina y una temperatura del material más alta.


Para la misma fórmula, al cambiar entre cabezales oscilantes de aspersión dual y cabezales oscilantes de aspersión simple, si el área de la sección transversal de las dos boquillas es similar, los requisitos para la finura y el número de capas de la malla son similares.


La corrección del caudal de material pequeño se puede realizar midiendo el caudal de retorno del material pequeño o dividiendo el uso total por el tiempo de formación de espuma para la corrección. Cuando los valores obtenidos de los dos métodos de corrección difieren significativamente, se deben utilizar los datos del segundo método de corrección.


Las fórmulas de espuma blanda con mejores propiedades suelen estar en un rango inestable, como un índice TDI más bajo, una proporción más baja de agua a MC, una dosis más baja de T-9 y una dosis más baja de aceite de silicona. Al igual que en nuestros trabajos, debe anteponerse el esfuerzo a la recompensa.

¿Cómo controlar adecuadamente la tensión del hilo superior?


Al quitar el hilo, asegúrese de pasar a través de la abrazadera del hilo en la abrazadera del hilo superior. La abrazadera del hilo no se puede ajustar demasiado. Cuando necesite ajustar la tensión del hilo superior, no puede tirar del hilo superior directamente. Debe controlar la tensión del hilo superior a través del sujetahilos del dispositivo de control; al ajustar, no debe estar demasiado apretado ni demasiado flojo, y no debe haber atascos, de lo contrario se producirán puentes. O desconectado.



¿Cómo dibujar un patrón?


Al dibujar un patrón para una máquina de acolchar, podemos utilizar un software de dibujo de patrones profesional, pero el formato exportado debe ser HFP. ¿Cómo ampliar o reducir el tamaño al dibujar un patrón floral? En "Editar patrón", abra "Escalar todo el patrón" y, según nuestras necesidades, haga clic en la opción "milímetros" o "pulgadas" del cuadro emergente, luego agregue los parámetros X e Y según nuestras necesidades y haga clic en " OK" después de entrar.



¿Cómo solucionar la causa del ruido anormal en una máquina de acolchar?


Primero, verifique si falta aceite en las piezas que se desgastan con frecuencia y agregue un poco de aceite o grasa para máquinas en las áreas de secadora; luego verifique si hay holgura en los cojinetes de varios componentes; También observe cuidadosamente si los accesorios y piezas de desgaste están excesivamente desgastados y reemplácelos oportunamente si los descubre.