Polyéther Polyol : indice d'hydroxyle 36, hydroxyle primaire > 65%, 60%.


Polyol polymère : indice d'hydroxyle 28, copolymère 20 %, 40 %.


Eau : 3%.


80TDI et MDI polymère (viscosité 300mpa) : 80:20.


T12: 0.025%.


A33: 0.4%.


Huile de silicone HR-3 : 1 %.


Agent de réticulation HA-1 : 6 %.


Di(b-diméthylaminoéthyl)Éther : 0,15 %.

Fabrication de polyuréthane

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la mousse implique généralement deux étapes clés. La première étape consiste à préparer une mousse polyuréthane à cellules ouvertes ou partiellement ouvertes selon la porosité souhaitée. Si la mousse est à cellules fermées, elle doit être soumise à une compression au rouleau pour rompre les parois cellulaires, créant ainsi la structure poreuse nécessaire. La deuxième étape consiste à retirer toutes les membranes cellulaires pour former une structure réticulée.



Produire du polyuréthane

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Dans la mousse, la taille des pores et la structure du réseau de la mousse sont largement déterminées par le catalyseur, l'agent moussant et le tensioactif.



Dans les opérations pratiques, il existe deux méthodes courantes pour former le réseau:



La première est la méthode d’hydrolyse alcaline. Les étapes de ce procédé consistent à immerger la mousse de polyuréthane souple de type polyester obtenue lors de la première étape dans une solution d'hydroxyde de sodium à 10 % à 50 degrés Celsius pendant environ 10 minutes. Ensuite, il passe par des processus tels que le lavage à l'eau, la neutralisation à l'acide acétique, un autre cycle de lavage à l'eau et le séchage, ce qui donne le produit final en polyuréthane.

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mousse.



Une autre méthode est la méthode de combustion, également connue sous le nom de méthode d’explosion. Cette méthode nécessite de placer la mousse de polyuréthane souple de type polyéther ou de type polyester obtenue lors de la première étape dans un récipient hermétique. Le conteneur est ensuite mis sous vide jusqu'à 13,3 Pa, suivi de l'introduction d'oxygène et de gaz naturel (dans un rapport volumétrique de 2:1), amenant la pression interne du conteneur à un certain niveau (qui augmente avec la porosité). Ensuite, le gaz à l’intérieur du récipient est enflammé à l’aide d’une bougie d’allumage. La chaleur générée par le processus de combustion brûlera ou fera fondre les membranes cellulaires sans endommager les entretoises cellulaires. Enfin, le produit résultant après combustion est épuré avec de l'air, et le

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la mousse est retirée du récipient.



Ces deux méthodes sont des moyens efficaces pour préparer du polyuréthane

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mousse, et le choix spécifique entre eux dépend du matériau de la mousse et des caractéristiques structurelles souhaitées.

La formule de l’éponge à rebond lent est similaire à celle de l’éponge ordinaire avec des différences mineures. Outre la différence majeure dans le polyéther, l’ingrédient principal, certains additifs peuvent être interchangeables. Cependant, pour la production de produits de haute qualité, un examen minutieux et une sélection des additifs restent nécessaires.



1. Choix d'amine


L'amine la plus classique utilisée pour les éponges à rebond lent est le Dabco33-LV d'American Air Products. Le dosage est généralement de 0,3 à 0,8 partie du polyéther total. Il est formulé avec 33 % de triéthylènediamine et 67 % de di(propylène glycol) (DPG). La raison pour laquelle nous recommandons ce produit est qu’il utilise du di(propylène glycol) comme solvant. Certains se demanderont peut-être : un solvant de ce type est-il important ? La réponse est oui. En ce qui concerne la capacité à dissoudre la triéthylènediamine, de nombreux composés alcooliques peuvent être utilisés comme solvants : tels que le propylène glycol, le diéthylène glycol, l'éthylène glycol, le 1,4-butanediol, etc. Parmi ces alcools à petites molécules, le di(propylène glycol) a le poids moléculaire le plus élevé et l'indice d'hydroxyle le plus bas. Comme nous le savons tous, les alcools de faible poids moléculaire peuvent être utilisés comme allongeurs de chaîne ou agents de réticulation. Cela signifie que ces alcools à petites molécules peuvent consommer du TDI, ce qui a pour conséquence : d'une part, cela réduit l'indice TDI, et d'autre part, cela provoque facilement des éponges à cellules fermées.



2. Choix de l'étain


Les artisans expérimentés avec des éponges ordinaires aiment souvent utiliser l'octoate stanneux (T-9) pour créer un rebond lent, mais l'auteur suggère d'utiliser du dilaurate de dibutylétain (D22, T-12, également connu sous le nom de K-19 dans le pays). L'octoate stanneux convient à la création d'éponges de densité moyenne à faible. Sa particularité est qu'il adhère rapidement au début mais manque de solidité par la suite. Ce n'est pas bon pour le post-durcissement lorsqu'il est utilisé avec des éponges haute densité. Le T-9 est sujet à l'hydrolyse, et le rebond lent lui-même a un démarrage lent (généralement contrôlé pour démarrer à environ 160 secondes), il est donc en contact avec l'eau pendant une longue période, conduisant à une certaine hydrolyse, affectant le durcissement. Le dilaurate de dibutylétain ne s'hydrolyse pas et son initiation, sa gélification et son durcissement sont stables avec de bonnes propriétés de post-durcissement.



Certains pairs ont mentionné que la résistance à la traction de l'éponge n'est pas bonne. L'auteur suggère d'utiliser du dilaurate de dibutylétain et les commentaires reçus indiquent que la résistance à la traction s'est améliorée. Si vous utilisez du T-9, la dose est comprise entre 0,1 et 0,4 partie. Si vous utilisez du dilaurate de dibutylétain, la posologie peut être contrôlée entre 0,03 et 0,05. Pour un rebond lent sur les chaînes de montage, le dosage peut être réduit à 0,001-0,01 partie. Pour les commandes à l’exportation limitant l’utilisation de catalyseurs à l’étain, l’auteur suggère d’utiliser du carboxylate de bismuth pour remplacer l’étain.



3. Choix d'huile de silicone


Une huile de silicone à rebond lent typique est la B8002, avec un dosage compris entre 0,5 et 2 parties. Il est moins utilisé pour les éponges à haute densité et davantage pour les éponges à faible densité. Il est davantage utilisé pour le moussage manuel et moins pour le moussage mécanique. Ces dernières années, les fournisseurs nationaux d’huile de silicone ont développé de nombreuses huiles de silicone à rebond lent, et leurs performances sont également bonnes. Certains utilisent le L-580 pour un rebond lent, et dans ce cas, la quantité d'huile de silicone doit être réduite, car le L-580 est plus actif.



4. Utilisation de pigments


L’utilisation des pigments est fondamentalement la même que pour une éponge ordinaire. Soyez simplement prudent lorsque vous utilisez des éponges noires, car le noir de carbone utilisé pour préparer les pigments noirs est hydrophobe, ce qui peut affecter la compatibilité des différents composants de la formule et l'efficacité des catalyseurs. De nombreux collègues ont été confrontés au phénomène de fissuration facile des éponges noires, et la raison en est là. Par conséquent, lors de la création d’éponges noires, des ajustements appropriés doivent être apportés au dosage du catalyseur. Il s'agit d'expériences de travail personnelles fournies à titre de référence uniquement, et les commentaires et corrections de collègues sont les bienvenus.

La mousse plastique souple polyuréthane est l’un des produits importants de l’industrie du polyuréthane. Sa production implique nécessairement l'utilisation de catalyseurs aminés organiques, notamment de catalyseurs aminés organiques tertiaires. En effet, les catalyseurs d'amines tertiaires organiques jouent un rôle important dans les principales réactions de formation de la mousse de polyuréthane : les réactions de dioxyde de carbone et de polymérisation moléculaire, favorisant l'expansion rapide des mélanges réactionnels, l'augmentation de la viscosité et la forte augmentation du poids moléculaire du polymère. Ces conditions sont essentielles à la formation de corps en mousse, garantissant que les mousses plastiques souples présentent des avantages tels qu'une faible densité, un rapport résistance/poids élevé, une résilience élevée et un confort d'assise et de couchage. Il existe de nombreux types de catalyseurs aminés organiques qui peuvent être utilisés pour les plastiques en mousse souple de polyuréthane. Parmi eux, les catalyseurs très efficaces reconnus par différents fabricants sont : la triéthylène diamine (TDEA) et le bis(diméthylaminoéthyl)éther (appelé A1). Ce sont également les catalyseurs à base d’amines organiques les plus utilisés dans le monde aujourd’hui, avec la consommation la plus élevée parmi les différents catalyseurs.



En raison des différences structurelles moléculaires entre les catalyseurs TDEA et A1, il existe des différences significatives dans leurs performances catalytiques, en particulier dans leurs réactions au dioxyde de carbone et à la polymérisation moléculaire. Si l’utilisateur ne prête pas attention à ces différences de production, non seulement il ne parviendra pas à fabriquer des produits en mousse qualifiés, mais il sera également difficile pour les corps en mousse de se former. Par conséquent, comprendre et maîtriser les différences de performances entre ces deux catalyseurs dans la production de mousse de polyuréthane revêt une grande importance. Le TDEA existe à l’état solide dans des conditions normales, ce qui rend son application moins pratique. Dans la production réelle, des composés alcooliques de faible poids moléculaire sont couramment utilisés comme solvants, formulés en solutions à 33 % pour faciliter leur utilisation, communément appelées A33. En revanche, A1 est un liquide de faible viscosité pouvant être appliqué directement. Vous trouverez ci-dessous une comparaison des différences de performances catalytiques entre A1 et A33 dans la production de mousses plastiques souples en polyuréthane.



L'A33 a une fonction catalytique de 60 % pour la réaction avec le dioxyde de carbone et une fonction catalytique de 40 % pour la polymérisation moléculaire. Il a un faible taux d'utilisation efficace du dioxyde de carbone, ce qui entraîne une hauteur de mousse plus faible et une densité de mousse plus élevée. Étant donné que la majeure partie de la fonction catalytique est utilisée pour les réactions de polymérisation moléculaire, il est facile de produire des corps en mousse à cellules fermées, rigides avec un faible rebond, et la gamme réglable de catalyseurs à l'étain devient plus étroite. Pour obtenir la même fonction catalytique, la quantité utilisée est 33 % supérieure à celle de A1. La peau inférieure et la peau extérieure du corps en mousse sont plus épaisses. L'augmentation de la quantité peut augmenter la vitesse de réaction, mais la quantité de catalyseur à l'étain doit être réduite en conséquence, sinon des corps en mousse à cellules fermées seront produits.



A1 a une fonction catalytique de 80 % pour la réaction avec le dioxyde de carbone gazeux et une fonction catalytique de 20 % pour la polymérisation moléculaire. Il a un taux d'utilisation efficace élevé du dioxyde de carbone, ce qui entraîne une hauteur de mousse plus élevée et une densité de mousse plus faible. Étant donné que la majeure partie de la fonction catalytique est utilisée pour les réactions de génération de gaz, il est facile de produire des corps en mousse à cellules ouvertes, souples avec un rebond élevé, et la gamme réglable de catalyseurs à l'étain s'élargit. Pour obtenir la même fonction catalytique, la quantité utilisée est inférieure à A33. La peau inférieure et la peau extérieure du corps en mousse sont plus fines. L'augmentation de la quantité peut augmenter la vitesse de réaction, mais la quantité de catalyseur à l'étain doit être augmentée en conséquence, sinon une formation excessive de mousse et des fissures peuvent se produire.



En termes de performances globales entre TDEA et A1, A1 a des performances catalytiques globales plus élevées que la triéthylène diamine. Ses effets d'application réels sont également meilleurs, bien qu'ils ne soient pas aussi pratiques que la triéthylène diamine en termes de transport et de stockage. Actuellement, la grande majorité des installations de production mécanique de mousse continue utilisent presque exclusivement du A1, tandis que toutes les installations de production de mousse de type caisson utilisent du TDEA. Toutefois, cela n’est pas absolu. Avec une compréhension claire des différences entre les deux et des ajustements de formulation appropriés, ils peuvent être interchangeables et les deux peuvent produire d’excellents produits en mousse.

I. Avantages de la technologie de moussage sur site du polyuréthane:



La méthode de moussage sur site, de pulvérisation (ou de coulage) d'une couche isolante en mousse de polyuréthane présente une surface dans son ensemble sans joints, réduisant les pertes de chaleur, avec une efficacité de construction élevée, facile à répondre aux exigences de qualité, réduisant les procédures de construction et éliminant le besoin pour les revêtements anticorrosion sur les surfaces des tuyaux.



II. Principe du processus de construction de mousse de polyuréthane sur site:



Le principe du processus de moussage, de pulvérisation et de coulée de mousse plastique polyuréthane est que l'isocyanate de polyéther peut subir une réaction de polycondensation pour former du méthacrylate d'amine, qui peut générer le polyaminométhyléthyle requis, communément appelé mousse plastique polyuréthane. Des catalyseurs, agents de réticulation, agents moussants, stabilisants de mousse, etc., sont ajoutés simultanément lors de la réaction pour favoriser et perfectionner la réaction chimique.



Ces matières premières sont divisées en deux groupes, entièrement mélangées, puis pompées proportionnellement dans un pistolet pulvérisateur spécial par des pompes doseuses. Ils sont entièrement mélangés et pulvérisés sur la surface des canalisations ou des équipements dans le pistolet pulvérisateur ou le mélangeur verseur, réagissent, moussent et forment une mousse plastique en 5 à 10 secondes, qui durcit et se solidifie ensuite.



III. Méthodes de construction de mousse de polyuréthane sur site:



Méthode de pulvérisation : Selon cette formule, deux groupes de solutions sont stockés respectivement dans deux barils. Les matériaux sont filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique, et introduits dans le corps du pistolet via le tube de matériau. L'air comprimé régule le matériau dans la chambre de mélange, le mélange, puis le pulvérise sur le pipeline ou l'équipement pour mousser et se former.



Méthode de versement : Les deux groupes de solutions préparés sont stockés dans des barils, filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique et introduits dans le mélangeur verseur via le tube de matériau. De l'air comprimé est introduit dans le moteur de coulée, entraînant l'arbre d'agitation pour mélanger les deux groupes de matériaux, qui sont ensuite injectés dans le moule pour le moussage et le formage.



Précautions pour la construction de mousse de polyuréthane sur site:



Remuez le matériau à température ambiante pour le mélanger et réagir, puis versez-le rapidement dans l'espace à former. Pendant la construction, contrôlez le temps de réaction de moussage afin que le matériau mélangé après agitation soit à l'état liquide lorsqu'il est versé dans l'espace. Pendant le processus de moussage, des forces d’expansion importantes seront générées, c’est pourquoi un renforcement approprié doit être apporté à la couche intermédiaire de coulée ou au moule.