Lorsque vous utilisez une machine à mousse discontinue pour le moussage de mousse souple de polyuréthane, avez-vous rencontré les situations suivantes ?

1. Pores de mousse inégaux et nombreux,

2. Texture mousse rugueuse.

3. Tailles de pores chaotiques sur toute la surface de la mousse, avec de légers signes de pores dilatés.

Des problèmes comme ceux-ci sont assez courants. La principale raison du premier problème est que la distance entre la turbine de mélange de la machine à mousse et le fond du fût de mélange est trop grande ; le deuxième problème est que les pales de mélange sont trop courtes et étroites : le troisième problème est que l'angle des pales de mélange est trop grand.

De nombreux fabricants qui conçoivent et produisent des machines à mousse ne comprennent les principes que lors du processus de conception, sans comprendre la relation significative entre une conception différente dans la production de mousse et la qualité du produit. Une conception mécanique raisonnable et parfaite ne peut être améliorée que progressivement dans le travail réel, et seuls les mousseurs expérimentés peuvent y parvenir.

Voici quelques expériences que nous avons eues avec des modifications et des mises à niveau de machines, en espérant qu'elles  sera utile:

Première , la position d'installation de la roue de mélange doit être aussi basse que possible, il est préférable de se rapprocher du fond du baril de mélange. En général, la distance entre le point le plus bas de la pale de mélange et le fond du fût de mélange doit être d'environ deux centimètres.

Deuxième , la forme de la pale de mélange doit être en forme d'éventail, avec un bord moyennement large. L'avantage d'être large est qu'il augmente la zone de contact avec le matériau liquide, fournissant une puissance suffisante et équilibrant également le matériau liquide.

Troisième , la longueur de la lame de mélange doit également être aussi longue que possible, en laissant environ trois à quatre centimètres du déflecteur à l'intérieur du fût de mélange.

Quatrième , les deux bords de la lame de mélange doivent être inclinés, l'angle d'inclinaison étant basé sur la largeur d'une extrémité et une différence de deux centimètres des deux côtés. Une fois la lame de mélange modifiée, son bon fonctionnement est également crucial, notamment la vitesse de mélange. De nos jours, la plupart des machines à mousse discontinue sont équipées de dispositifs de conversion de fréquence de synchronisation à grande vitesse. Cependant, dans la production réelle, ce dispositif est souvent inutile. La vitesse de fonctionnement dépend principalement de la quantité de matériau dans le fût de mélange. S’il y a beaucoup de matériau, la vitesse doit être plus rapide, et s’il y a moins de matériau, la vitesse doit être plus faible.

Phase un : processus de nucléation gazeuse

Les matières premières réagissent en phase liquide ou dépendent de la génération de substances gazeuses et de la volatilisation du gaz au cours de la réaction. À mesure que la réaction progresse et qu’une grande quantité de chaleur est générée, la quantité de substance gazeuse générée et volatilisée augmente continuellement. Lorsque la concentration de gaz dépasse la concentration de saturation, de fines bulles de gaz commencent à se former dans la phase solution et montent. Alors que la réaction touche à sa fin, un phénomène laiteux apparaît dans le matériau polyuréthane liquide, connu sous le nom de « temps laiteux ».

Phase deux : processus d'autonucléation

A ce stade, la concentration de gaz continue d’augmenter et atteint un certain niveau. Après cela, la concentration de gaz diminue progressivement et de nouvelles bulles ne se forment plus. Le gaz présent dans la solution atteint progressivement une concentration de saturation d'équilibre. Au cours de cette étape, la viscosité du matériau liquide augmente progressivement et le gaz fusionne et se dilate continuellement dans la phase liquide progressivement visqueuse. Le volume des bulles continue d'augmenter. La phase liquide visqueuse formant la paroi externe des bulles s'amincit progressivement. En raison de la relation de tension superficielle entre les interfaces gaz et liquide, le volume des bulles augmente de petit à grand, se transformant progressivement d'une forme sphérique en une forme géométrique tridimensionnelle composée de films minces polymères, formant finalement une structure de réseau ouverte de trois dimensions. micropores dimensionnels. Dans le processus de synthèse de la mousse de polyuréthane, cette étape présente une expansion du volume du polymère et une montée de la mousse.

Phase trois:

Une fois que la concentration de gaz atteint un certain niveau, les bulles ne se forment plus. Avec la perméation du gaz, la concentration continue de diminuer, atteignant l'équilibre saturé final dans le processus de transition de la paroi en mousse polymère d'un état liquide visqueux à un état solide non coulant.

Cure par le froid

Un procédé de production de mousse de siège, qui produit une mousse à haute résilience (appelée mousse HR).

Au cours de ce processus, la température du moule se situe généralement entre 50 et 70 degrés Celsius ; le poids moléculaire du polyéther est généralement compris entre 2 500 et 6 500, et l'ISO peut être TDI/TM/MDI.

Ce procédé présente une efficacité de production élevée, une faible consommation d’énergie et est actuellement largement utilisé.

Capacité de la pompe

Utilisé pour vérifier la stabilité du débit de la pompe doseuse.

La méthode actuelle de vérification de la capacité de la pompe est la suivante : au débit réglé, tirez en continu 35 fois, pesez chaque tir, puis calculez la capacité. En fonction de la capacité de la pompe, déterminez si la pompe doseuse doit être réparée ou remplacée. Généralement, la capacité de la pompe est vérifiée tous les trois mois.

Linéarité de la pompe

Une caractérisation de la corrélation entre la vitesse et le débit de la pompe doseuse.

Habituellement, cinq vitesses différentes sont sélectionnées pour les tests de débit. Le débit de la pompe doseuse à chaque vitesse est alors obtenu. Si ces cinq points s'alignent sur une ligne droite, cela indique une bonne linéarité entre la vitesse et le débit de la pompe doseuse.

NBT (nouvelle technologie de mélange)

NBT signifie Nouvelle technologie de mélange.

La technologie de mélange précédente impliquait la pulvérisation et le mélange d’un ISO avec un POL pour réagir et produire de la mousse de polyuréthane. Lors de l'ajustement des paramètres du processus avec cette méthode, seuls le rapport de mélange POL/ISO et le poids de coulée ont pu être ajustés, sans aucun autre ajustement possible.

NBT consiste à pulvériser et à mélanger un ISO avec 2 ou 3 groupes de matériaux POLY pour réagir et produire de la mousse de polyuréthane. (L'équipement nécessite un convertisseur de fréquence)

NBT peut ajuster les variables suivantes : humidité de la formule, teneur en matières solides de la formule, indice de formule, poids de coulée et autres variables. Cela permet une plus grande tolérance de processus lors de la fabrication de mousses de différentes densités et duretés.

TPR (libération de pression temporisée)

TPR signifie Timed Pressure Release, également connu sous le nom de ventilation ou de pré-ventilation.

Les paramètres TPR typiques sont : la ventilation commence environ 90 à 120 secondes après la fermeture du moule, avec le sac tombant, la ventilation pendant environ 2 secondes, puis le sac remontant.

Phénomènes courants : Une ventilation trop précoce peut donner lieu à des produits tendres susceptibles de se déchirer. Une ventilation trop tardive peut conduire à des produits rigides susceptibles de rétrécir après le démoulage.

Pulvérisation initiale

Au début du coulage normal, les buses ISO et POLY s'ouvrent simultanément, permettant aux matériaux de se mélanger dans la chambre de mélange et de réagir pour produire de la mousse de polyuréthane.

Si pendant le versement les buses ISO et POLY ne s'ouvrent pas simultanément, celle qui s'ouvre en premier fera sortir le matériau de la chambre de mélange sans réagir, ce qui entraînera un matériau n'ayant pas réagi au début de la mousse. Si le polyéther sort en premier, la mousse sera collante et humide au sommet (pulvérisation initiale légère), tandis que si l'ISO sort en premier, la mousse sera croustillante, localement fine (pulvérisation initiale légère) ou aura des taches ISO (pulvérisation initiale sévère). pulvérisation).

Phénomènes courants : Un autre cas particulier est celui où il y a une douceur au niveau de la zone initialement coulée, ce qui pourrait également être une forme de pulvérisation initiale. Cela peut être dû au fait que le composant sort en premier, ce qui rend la mousse molle au point d'écoulement initial.

Indice de moussage

Lorsque ISO et POL réagissent, s'ils réagissent dans les quantités théoriques exactes, on parle de réaction stoechiométrique et l'indice de moussage est défini à 100.

Indice de moussage = utilisation ISO réelle/utilisation ISO théorique * 100. Actuellement, l’indice de moussage du moussage des sièges se situe généralement entre 90 et 105.

À mesure que l'indice de moussage augmente, la mousse devient progressivement plus dure.

Indice > 105, le produit a tendance à être cassant ; Indice < 85, le produit est sujet au retrait à cellules fermées.

PLC (automate programmable)

Il s'agit d'un dispositif de contrôle automatique avec mémoire d'instructions, interfaces E/S numériques ou analogiques ; principalement utilisé pour les opérations logiques, séquentielles, de synchronisation, de comptage et arithmétiques avec des opérations sur bits ; utilisé pour contrôler des machines ou des processus de production.

Entraînement à fréquence variable (VFD)

Un VFD est un dispositif de contrôle qui transforme la fréquence d'alimentation d'une fréquence à une autre en utilisant l'action marche-arrêt de dispositifs à semi-conducteurs de puissance.

Les circuits principaux d'un VFD peuvent généralement être divisés en deux types:

- Type de tension : convertit la tension CC d'une source de tension en CA dans le VFD, avec filtrage par condensateur dans le circuit CC.

- Type de courant : convertit le courant CC d'une source de courant en CA dans le VFD, avec filtrage par inductance dans le circuit CC.

Interrupteur photoélectrique

Il utilise l'obstruction ou la réflexion d'un faisceau de lumière infrarouge par un objet détecté, détecté par le circuit synchrone, pour déterminer la présence ou l'absence de l'objet. Il peut détecter tout objet réfléchissant la lumière, sans se limiter aux métaux.

Un interrupteur photoélectrique réfléchissant le miroir est utilisé sur la perforatrice sous vide.

Système d'échangeur de chaleur

Contrôle la température des matières premières dans le système pour répondre aux exigences.

À mesure que la température de la matière première augmente après son passage dans l'échangeur de chaleur, sa viscosité augmente. Pour assurer le fonctionnement normal de la pompe haute pression, une pompe d'alimentation spéciale est nécessaire. Les exigences spécifiques sont calculées en fonction du débit et de la viscosité de la matière première.

Le contrôle de la température de l'échangeur de chaleur doit être proche de la tête de mélange, corrélant la température de la matière première avec le commutateur de l'eau de refroidissement pour contrôler automatiquement le débit d'eau de refroidissement pour refroidir la matière première.

Machine à perforer

Il existe des perforatrices à rouleaux, des perforatrices sous vide et des perforatrices à brosses, les machines à rouleaux ayant le meilleur effet de contrôle, suivies par les perforatrices sous vide et les perforatrices à brosses étant les pires. Actuellement, les perforatrices à brosses sont rarement utilisées.

Le but de la perforation est d'éviter la déformation du produit.

La perforatrice à rouleaux contrôle la taille des espaces. Si les espaces sont trop grands, l’effet perforant n’est pas bon ; si les espaces sont trop petits, des marques de pression évidentes apparaîtront sur le produit.

Il existe deux méthodes de perforation : 1. Méthode chimique - utilisation d'agents perforants, 2. Méthode mécanique - utilisant des perforatrices.

Les produits doivent être perforés dès leur sortie du moule. Certains produits peuvent se dilater après avoir été démoulés et, à ce stade, ils doivent être laissés pendant un certain temps avant de se perforer.

TPR

Il peut empêcher le rétrécissement du produit et l'effondrement des bulles ; sa fonction la plus élémentaire est une perforation efficace pour faciliter le démoulage. Cependant, cela peut également entraîner des fluctuations de l'ILD (Indentation Load Deflection) ; Le TPR affecte directement la vitesse de montée de la mousse.

Vanne de régulation de pression en boucle

Il est crucial pour équilibrer la pression du système dans le système de contrôle et doit être placé aussi près que possible de la buse. S'il est éloigné de la buse, des fluctuations de pression peuvent se produire, entraînant une instabilité du système et des produits instables.

I. Avantages de la technologie de moussage sur site du polyuréthane:

La méthode de moussage sur site, de pulvérisation (ou de coulage) d'une couche isolante en mousse de polyuréthane présente une surface dans son ensemble sans joints, réduisant les pertes de chaleur, avec une efficacité de construction élevée, facile à répondre aux exigences de qualité, réduisant les procédures de construction et éliminant le besoin pour les revêtements anticorrosion sur les surfaces des tuyaux.

II. Principe du processus de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Le principe du processus de moussage, de pulvérisation et de coulée de mousse plastique polyuréthane est que l'isocyanate de polyéther peut subir une réaction de polycondensation pour former du méthacrylate d'amine, qui peut générer le polyaminométhyléthyle requis, communément appelé mousse plastique polyuréthane. Des catalyseurs, agents de réticulation, agents moussants, stabilisants de mousse, etc., sont ajoutés simultanément lors de la réaction pour favoriser et perfectionner la réaction chimique.

Ces matières premières sont divisées en deux groupes, entièrement mélangées, puis pompées proportionnellement dans un pistolet pulvérisateur spécial par des pompes doseuses. Ils sont entièrement mélangés et pulvérisés sur la surface des canalisations ou des équipements dans le pistolet pulvérisateur ou le mélangeur verseur, réagissent, moussent et forment une mousse plastique en 5 à 10 secondes, qui durcit et se solidifie ensuite.

III. Méthodes de construction de mousse de polyuréthane sur site:

Méthode de pulvérisation : Selon cette formule, deux groupes de solutions sont stockés respectivement dans deux barils. Les matériaux sont filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique, et introduits dans le corps du pistolet via le tube de matériau. L'air comprimé régule le matériau dans la chambre de mélange, le mélange, puis le pulvérise sur le pipeline ou l'équipement pour mousser et se former.

Méthode de versement : Les deux groupes de solutions préparés sont stockés dans des barils, filtrés vers la pompe doseuse, entraînée par un moteur pneumatique et introduits dans le mélangeur verseur via le tube de matériau. De l'air comprimé est introduit dans le moteur de coulée, entraînant l'arbre d'agitation pour mélanger les deux groupes de matériaux, qui sont ensuite injectés dans le moule pour le moussage et le formage.

Précautions pour la construction de mousse de polyuréthane sur site:

Remuez le matériau à température ambiante pour le mélanger et réagir, puis versez-le rapidement dans l'espace à former. Pendant la construction, contrôlez le temps de réaction de moussage afin que le matériau mélangé après agitation soit à l'état liquide lorsqu'il est versé dans l'espace. Pendant le processus de moussage, des forces d’expansion importantes seront générées, c’est pourquoi un renforcement approprié doit être apporté à la couche intermédiaire de coulée ou au moule.