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La mousse à haute résilience, également connue sous le nom de mousse « HR », est une nouvelle génération de produits en mousse plastique souple de polyuréthane apparue après le processus en une étape des mousses de type polyéther. Ces produits en mousse attirent l'attention dans divers secteurs industriels en raison de leur capacité à subir un durcissement à froid, de leurs techniques de traitement simples et de leurs excellentes propriétés physiques. Par rapport aux mousses plastiques classiques à durcissement thermique, la mousse HR présente de nombreux avantages.
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Excellentes propriétés mécaniques
Par rapport aux produits en mousse généraux, la mousse à haute résilience présente une élasticité plus élevée, une perte d'hystérésis plus faible, un taux de charge de compression plus élevé, une sensation de surface semblable à celle du latex et une bonne respirabilité. La comparaison de ses performances avec les produits en mousse conventionnels est présentée dans le tableau ci-dessous.
Type de mousse | Densité (kg/m³) | Facteur de compression | Résilience (%) |
Mousse de polyester | 40 | 1.8 | 40-45 |
Mousse de polyéther | 86.8 | 2.0 | 40-50 |
Mousse remplie de polyéther | 64.1 | 2.5 | 50-55 |
Mousse de latex naturel | 64.1 | 2.5 | 60-80 |
Mousse haute résilience | 41.6 | 3.0 | 60-75 |
Remarque : Le facteur de compression (c'est-à-dire l'indice de charge de compression) est le rapport entre la dureté en compression à 65 % de déformation et celle à 25 % de déformation.
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Faible consommation d'énergie
Les mousses plastiques à haute résilience peuvent être durcies à froid, ce qui réduit la consommation d'énergie pendant la production. Par exemple, produire 1 kg de mousse moulée à chaud consomme 3600 × 10³ kJ, alors que produire 1 kg de mousse haute résilience ne consomme que 670 × 10³ kJ, une différence de 5,4 fois. Consultez le tableau ci-dessous pour une comparaison détaillée de la consommation d’énergie.
Projet | Mousse moulée à chaud | Mousse haute résilience durcie à froid |
Agitation de polyéther polyol | 11 | 11 |
Chauffage polyéther | 27 | 27 |
Chauffage aux isocyanates | 10 | 10 |
Mélange par circulation et injection | 26 | 26 |
Mélanger les matières premières | 13 | 13 |
Chauffage et durcissement | 909 | 93 |
Extrusion de mousse | 5 | 5 |
Consommation totale d'énergie (W·h/kg) | 1001 | 185 |
Comme le montre le tableau, l'énergie requise pour le durcissement seul d'une mousse à haute résilience ne représente que 1/10ème de celle requise pour une mousse à durcissement thermique conventionnelle.
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Cycle de production plus court et économies de coûts
La mousse à haute résilience durcit rapidement, nécessitant moins de moules pour la même échelle de production, ce qui entraîne une plus grande efficacité des équipements, des coûts inférieurs et une réduction des investissements. La comparaison économique et technique entre la mousse HR et la mousse à durcissement thermique conventionnelle est présentée dans le tableau ci-dessous.
Article | Mousse moulée à chaud | Mousse haute résilience |
Nombre de moules (76.2 × 66,0 cm) | 160 | 92 |
Coût de la ligne de production (USD) | 75,000 | 50,000 |
Temps de traitement par étape (s/min) |
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Agitation et injection | 15 | 12 |
Chauffage par rayonnement | 15 |
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Temps de durcissement | 15 (149°C) | 8 (Température ambiante) |
Élimination des moisissures, nettoyage, agent de démoulage | 1.5 | 1.3 |
Refroidissement par pulvérisation | 2 |
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Réglage de la température du moule (50°C) | 3 | 3 |
Temps par cycle (min) | 23 | 12.5 |
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Bonne résistance aux flammes
En raison de sa structure moléculaire unique, la mousse à haute résilience est moins combustible que la mousse conventionnelle. Les produits sans ou avec un minimum de retardateurs de flamme peuvent toujours répondre aux normes d'auto-extinction. Par exemple, les États-Unis ont établi des normes de résistance au feu pour les véhicules automobiles, et des normes similaires sont appliquées aux meubles et aux matelas. Les produits en mousse à haute résilience peuvent répondre à ces normes sans avoir besoin de retardateurs de flamme supplémentaires, réduisant ainsi les coûts de fabrication et minimisant la fumée nocive produite lors de la combustion.
Grâce à ces avantages, les mousses à haute résilience ont gagné en popularité ces dernières années.
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