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La espuma de alta resiliencia, también conocida como espuma "HR", es una nueva generación de productos plásticos de espuma blanda de poliuretano que surgió después del proceso de un solo paso de las espumas de tipo poliéter. Estos productos de espuma están ganando atención en varios sectores industriales debido a su capacidad de curarse en frío, técnicas de procesamiento simples y excelentes propiedades físicas. En comparación con las espumas plásticas termoendurecibles convencionales, la espuma HR tiene numerosas ventajas.
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Excelentes propiedades mecánicas
En comparación con los productos de espuma en general, la espuma de alta resiliencia exhibe mayor elasticidad, menor pérdida de histéresis, una mayor relación de carga de compresión, una sensación superficial similar al látex y buena transpirabilidad. La comparación de su rendimiento con los productos de espuma convencionales se muestra en la siguiente tabla.
Tipo de espuma | Densidad (kg/m³) | Factor de ajuste de compresión | Resiliencia (%) |
Espuma de poliéster | 40 | 1.8 | 40-45 |
Espuma de poliéter | 86.8 | 2.0 | 40-50 |
Espuma rellena de poliéter | 64.1 | 2.5 | 50-55 |
Espuma de látex natural | 64.1 | 2.5 | 60-80 |
Espuma de alta resiliencia | 41.6 | 3.0 | 60-75 |
Nota: El factor de ajuste de compresión (es decir, índice de carga de compresión) es la relación entre la dureza de compresión con una deformación del 65 % y la dureza con una deformación del 25 %.
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Bajo consumo de energía
Los plásticos de espuma de alta resiliencia se pueden curar en frío, lo que resulta en un menor consumo de energía durante la producción. Por ejemplo, producir 1 kg de espuma moldeada en caliente consume 3600 × 10³ kJ, mientras que producir 1 kg de espuma de alta resiliencia sólo consume 670 × 10³ kJ, una diferencia de 5,4 veces. Consulte la siguiente tabla para obtener una comparación detallada del consumo de energía.
Proyecto | Espuma moldeada en caliente | Espuma de alta resiliencia curada en frío |
Agitación de poliéter poliol | 11 | 11 |
Calefacción de poliéter | 27 | 27 |
Calentamiento con isocianato | 10 | 10 |
Mezclado por circulación e inyección | 26 | 26 |
Mezcla de materias primas | 13 | 13 |
Calentamiento y curado | 909 | 93 |
Espuma extruida | 5 | 5 |
Consumo total de energía (W·h/kg) | 1001 | 185 |
Como se ve en la tabla, la energía necesaria para curar sola la espuma de alta resiliencia es sólo una décima parte de la necesaria para la espuma de curado térmico convencional.
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Ciclo de producción más corto y ahorro de costos
La espuma de alta resiliencia cura rápidamente, lo que requiere menos moldes para la misma escala de producción, lo que genera una mayor eficiencia del equipo, menores costos y una menor inversión. La comparación económica y técnica entre la espuma HR y la espuma de curado térmico convencional se muestra en la siguiente tabla.
Tema | Espuma moldeada en caliente | Espuma de alta resiliencia |
Número de moldes (76.2 × 66,0 centímetros) | 160 | 92 |
Costo de la línea de producción (USD) | 75,000 | 50,000 |
Tiempo de proceso por paso (s/min) |
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Agitación e inyección | 15 | 12 |
Calefacción por radiación | 15 |
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Hora de curar | 15 (149°C) | 8 (temperatura ambiente) |
Eliminación de moho, limpieza, agente desmoldante | 1.5 | 1.3 |
Enfriamiento por aspersión | 2 |
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Ajuste de temperatura del molde (50°C) | 3 | 3 |
Tiempo por ciclo (min) | 23 | 12.5 |
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Buena resistencia a las llamas
Debido a su estructura molecular única, la espuma de alta resiliencia tiene una combustibilidad menor que la espuma convencional. Los productos sin o con retardantes de llama mínimos aún pueden cumplir con los estándares de autoextinción. Por ejemplo, Estados Unidos ha establecido normas de resistencia al fuego para vehículos de motor y se aplican normas similares a muebles y colchones. Los productos de espuma de alta resiliencia pueden cumplir con estos estándares sin necesidad de retardantes de llama adicionales, lo que reduce los costos de fabricación y minimiza el humo nocivo producido durante la combustión.
Gracias a estas ventajas, las espumas de alta resiliencia han ganado una amplia aplicación en los últimos años.
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