Visão geral de vários poliéteres - poliéter dióis

Os poliéter dióis mais comuns incluem polipropilenoglicol (PPG), politetrahidrofurano diol, polietilenoglicol e copolímero dióis de óxido de propileno, óxido de etileno, tetrahidrofurano e epóxidos halogenados.

Compostos contendo dois átomos de hidrogênio ativos, tais como etilenoglicol, propilenoglicol, dietilenoglicol, dipropilenoglicol, trietilenoglicol e 1,4-butanodiol, podem servir como iniciadores para a polimerização de poliéter dióis.

O poliéter diol mais comumente usado em espuma de poliuretano é o polipropilenoglicol (PPG), anteriormente conhecido como polipropilenoglicol. Na produção prática, o 1,2-propanodiol é normalmente usado como iniciador do polipropilenoglicol. Como mencionado anteriormente, o peso molecular do poliéter é determinado pela razão de alimentação de óxido de propileno para propilenoglicol; à medida que a proporção molar de propilenoglicol para óxido de propileno aumenta, o peso molecular do poliéter sintetizado diminui enquanto o valor de hidroxila aumenta. Para PPG com peso molecular de 2.000, a proporção molar do iniciador (propilenoglicol) para o monômero (óxido de propileno) é de aproximadamente 1,2% a 1,3%.

Os poliéter dióis são usados ​​principalmente para preparar espumas macias de poliuretano, elastômeros, adesivos, fibras, couro sintético e muito mais. A reação entre di-hidroxipoliéteres e diisocianatos gera poliuretanos lineares de cadeia reta, aumentando assim a maciez da espuma e melhorando as propriedades de alongamento. Quanto maior o peso molecular do poliéter, maior será a maciez e o alongamento do produto final. Os dióis de poliéter de peso molecular médio (por exemplo, 2000) são usados ​​principalmente como poliéteres auxiliares e podem ser combinados com trióis para produzir espumas macias de poliuretano.

Método de Fabricação Tradicional

O método tradicional envolve adicionar uma mistura do iniciador (1,2-propanodiol ou dipropilenoglicol) e do catalisador (hidróxido de potássio) em um recipiente de reação e aquecê-lo a 80-100°C. Sob vácuo, a umidade do catalisador é removida para promover a formação de alcóxido. O catalisador é então transferido para o reator de polimerização, onde a temperatura é elevada para 90-120°C. A esta temperatura, o óxido de propileno é introduzido no recipiente de polimerização, mantendo a pressão entre 0,07-0,35 MPa. Nestas condições, o óxido de propileno sofre polimerização contínua até atingir um determinado peso molecular. Após a evaporação do óxido de propileno residual, a mistura de poliéter é transferida para um tanque de neutralização, onde é neutralizada com uma substância ácida, seguida de filtração e purificação, e finalmente estabilizada para produzir o produto final.