Descripción general de varios poliéteres: poliéter dioles

Los poliéter dioles más comunes incluyen polipropilenglicol (PPG), politetrahidrofurano diol, polietilenglicol y dioles copolímeros de óxido de propileno, óxido de etileno, tetrahidrofurano y epóxidos halogenados.

Como iniciadores para la polimerización de poliéter dioles pueden servir compuestos que contienen dos átomos de hidrógeno activos, como por ejemplo etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol y 1,4-butanodiol.

El poliéter diol más comúnmente utilizado en la espuma de poliuretano es el polipropilenglicol (PPG), anteriormente conocido como polipropilenglicol. En la producción práctica, normalmente se utiliza 1,2-propanodiol como iniciador del polipropilenglicol. Como se mencionó anteriormente, el peso molecular del poliéter está determinado por la relación de alimentación de óxido de propileno a propilenglicol; a medida que aumenta la relación molar de propilenglicol a óxido de propileno, el peso molecular del poliéter sintetizado disminuye mientras que el valor de hidroxilo aumenta. Para PPG con un peso molecular de 2000, la relación molar del iniciador (propilenglicol) al monómero (óxido de propileno) es aproximadamente del 1,2% al 1,3%.

Los poliéter dioles se utilizan principalmente para preparar espumas blandas de poliuretano, elastómeros, adhesivos, fibras, cuero sintético y más. La reacción entre dihidroxipoliéteres y diisocianatos genera poliuretanos lineales de cadena recta, lo que aumenta la suavidad de la espuma y mejora las propiedades de alargamiento. Cuanto mayor sea el peso molecular del poliéter, mayor será la suavidad y el alargamiento del producto final. Los poliéter dioles de peso molecular medio (por ejemplo, 2000) se utilizan principalmente como poliéteres auxiliares y se pueden combinar con trioles para producir espumas blandas de poliuretano.

Método de fabricación tradicional

El método tradicional implica agregar una mezcla del iniciador (1,2-propanodiol o dipropilenglicol) y el catalizador (hidróxido de potasio) en un recipiente de reacción y calentarlo a 80-100°C. Al vacío, se elimina la humedad del catalizador para promover la formación de alcóxido. Luego, el catalizador se transfiere al reactor de polimerización, donde la temperatura se eleva a 90-120°C. A esta temperatura, se introduce óxido de propileno en el recipiente de polimerización, manteniendo la presión entre 0,07-0,35 MPa. En estas condiciones, el óxido de propileno sufre una polimerización continua hasta alcanzar un cierto peso molecular. Después de evaporar el óxido de propileno residual, la mezcla de poliéter se transfiere a un tanque de neutralización, donde se neutraliza con una sustancia ácida, seguido de filtración y purificación, y finalmente se estabiliza para producir el producto final.