Pourquoi les machines de moulage haute pression cessent-elles soudainement de produire de la mousse à mémoire de forme ?

Dans la production d'oreillers en mousse à mémoire de forme moulée, un arrêt brutal de la production est l'une des pannes les plus perturbatrices. Les pertes ne se limitent pas à l'immobilisation du matériel. Les moules sont bloqués, les opérateurs sont contraints d'attendre, la qualité des matériaux se dégrade et la reprise de la production devient de plus en plus imprévisible. Dans ces conditions, un démontage à l'aveugle aggrave souvent le problème au lieu de le résoudre.

Dans les systèmes de moulage haute pression, l’absence de production s’explique davantage par une interruption de la continuité du système que par la défaillance d’un seul composant. La production s’arrête dès qu’un maillon de la chaîne est rompu : accès à la matière première, capacité de pompage ou autorisation d’injection.

Une fois cette distinction établie, le dépannage cesse d'être une question de conjecture et devient une question de vérification.

Étape 1 : Accès au matériau — Le matériau peut-il atteindre la pompe doseuse sans interruption ?

Les premiers contrôles s'effectuent souvent en dehors de la machine principale. Dans la production de mousse à mémoire de forme moulée, des conditions d'approvisionnement instables se traduisent fréquemment par une absence de production, notamment après de longues périodes d'inactivité ou lors d'un fonctionnement à basse température.

Le niveau de produit, l'aspiration et la filtration déterminent la continuité de l'alimentation. Un blocage partiel ou une entrée d'air intermittente peuvent ne pas déclencher d'alarme, mais ils empêchent un débit stable. Une déformation du tuyau ou une restriction entre le réservoir et l'entrée de la machine peuvent avoir le même effet.

L'état du matériau est tout aussi crucial. Les systèmes viscoélastiques sont extrêmement sensibles aux variations de viscosité. Lorsque la température du matériau est trop basse, la résistance à l'écoulement augmente fortement et la pompe doseuse ne peut plus aspirer efficacement le matériau. La cristallisation ou la présence de sédiments anormaux entraînent le même résultat.

Cette étape aboutit à une conclusion simple : le fluide doit alimenter l’entrée de la pompe doseuse en continu. Si cette condition n’est pas remplie, le rétablissement de la stabilité de l’alimentation permet généralement de rétablir immédiatement le débit.

Deuxième étape : Capacité de pompage — Le système génère-t-il de la pression et assure-t-il un débit ?

Si l'approvisionnement en matières premières est assuré, l'attention se porte sur le cœur du système : l'entraînement hydraulique et les pompes doseuses. Le débit dépend de la pression générée et de la course effective de la pompe, et non du fonctionnement des moteurs.

Une pression hydraulique instable, un niveau d'huile insuffisant ou une température d'huile anormale réduisent directement la capacité de pompage. L'usure de la pompe doseuse, les fuites d'étanchéité ou les dommages mécaniques diminuent encore davantage le débit effectif, même en présence de produit.

Une défaillance du clapet anti-retour est une cause fréquente. Lorsque les clapets ne se ferment pas correctement à cause de l'usure ou de la contamination, le fluide reflue et la pression de sortie ne peut pas augmenter. La comparaison des pressions côté A et côté B permet de localiser rapidement la panne. Il convient également de vérifier les signaux des capteurs et le câblage afin d'éviter tout faux positif.

Cette étape vérifie une seule condition : le système est capable de pomper et pompe effectivement. Sans capacité de pompage, la tête de mélange ne peut être la cause du problème.

Troisième étape : Autorisation d'injection — Le système autorise-t-il la tête de mélange à injecter ?

Une fois l'approvisionnement et le pompage confirmés, la question restante est de savoir si l'injection est autorisée et effectuée.

En mode manuel ou de nettoyage, l'actionneur de la tête de mélange doit répondre directement aux commandes. En cas d'absence de mouvement, le problème provient souvent des électrovannes, de la pression pilote ou d'un grippage mécanique. Dans de nombreux cas, le blocage de la sortie n'est pas dû à une panne mécanique, mais à un verrouillage intentionnel de l'injection par le système de contrôle.

Un nettoyage incomplet, des dispositifs de sécurité, des signaux de pression d'air, des problèmes de niveau ou des interruptions de séquence peuvent empêcher l'injection. Les alarmes et l'historique de l'automate programmable révèlent généralement ces problèmes clairement.

Cette étape confirme deux points : le système permet l’injection et la voie de sortie est suffisamment dégagée pour l’exécution.

Dans la production de mousse à mémoire de forme moulée, la vitesse de récupération dépend moins de l'expérience que de l'ordre du système.

Accès aux matériaux. Capacité de pompage. Autorisation d'injection.

Ignorer cette consigne peut entraîner l'aggravation de petits problèmes, provoquant des arrêts de production prolongés et une reprise instable. La respecter permet de transformer une absence de production en un événement maîtrisable plutôt qu'en une crise de production.