Quel est le processus de moussage des blocs à dessus plat ?

Le moussage en blocs à dessus plat est une méthode couramment utilisée dans les processus de moussage en blocs. Généralement, les produits en mousse produits par moussage manuel ou mécanique en bloc ont un sommet arrondi en forme de dôme. Ceci est principalement dû à la tension superficielle de la pâte moussante elle-même et à la résistance sur les bords du matériau en mousse provoquée par le contact avec le papier de revêtement.

La forme en forme de dôme augmente les déchets de bord lors de la découpe des produits en mousse en bloc. Dans les machines conventionnelles de moussage de blocs à grande échelle, le taux de rebut peut parfois atteindre jusqu'à 15 % (par rapport au produit fini), entraînant une perte de matière importante.

Pour réduire les déchets de bord et améliorer le rendement, des recherches approfondies ont été menées, en se concentrant sur la minimisation du sommet bombé de la mousse afin de produire des produits en mousse en bloc avec une section transversale rectangulaire régulière. Actuellement, il existe plusieurs procédés de moussage à surface plate, notamment:

① Méthode de moussage par glissement des bords (méthode Draka/Detzetakis)

② Méthode de moussage Top Control (méthode Hennecke)

③ Méthode de moussage par mouvement vers le bas (méthode Maxfoam)

Parmi celles-ci, la méthode de moussage par mouvement descendant est la plus idéale, réduisant le taux de perte de bord à seulement 8 %. Des pays comme les États-Unis et le Japon ont adopté la technologie européenne et ont commencé à produire. Vous trouverez ci-dessous un bref aperçu de ces trois méthodes:

1. Méthode de moussage par glissement des bords (méthode Draka)

Dans cette méthode, une couche de papier de revêtement pouvant glisser vers le haut est ajoutée sur les côtés intérieurs de la cavité du moule pendant le moussage. Le papier de revêtement se déplace vers le haut à mesure que la mousse monte, réduisant ou éliminant la résistance des deux côtés de la suspension moussante. Cela garantit que la hauteur de la mousse sur les bords correspond au centre, ce qui donne des produits en mousse de section rectangulaire.

2. Méthode de moussage Top Control (méthode Hennecke)

Cette méthode consiste à placer une fine plaque sur la mousse pendant le processus de moussage. Au fur et à mesure que la mousse monte, la plaque monte avec elle et s'arrête à une certaine hauteur, forçant le matériau à s'écouler vers les bords du bloc. Il en résulte un dessus en mousse plat.

3. Méthode de moussage par mouvement vers le bas (méthode Maxfoam ou méthode Foamax)

Il s’agit du procédé de moussage à dessus plat le plus populaire ces dernières années. Le processus consiste à verser une pâte de mousse dans une cavité de moule rectangulaire. Lorsque la mousse atteint environ 30 % (0,3 H) de la hauteur totale, la plaque inférieure du moule est abaissée, permettant aux 70 % (0,7 H) restants de la hauteur de la mousse de s'étendre vers le bas. Cela produit finalement un bloc de mousse de section rectangulaire.

L'équipement de production industrielle pour cette méthode est conçu sur la base du principe ci-dessus. Par rapport aux machines à mousser en bloc conventionnelles, la machine à mousser à mouvement descendant présente les avantages suivants:

① Section rectangulaire : Élimine les déchets de bord causés par le dessus en mousse bombée, augmentant considérablement le rendement. Par exemple, les déchets de moussage en blocs conventionnels représentent environ 13,5 %, le moussage par glissement des bords est de 12 %, tandis que la méthode Foamax n'en représente que 8 %.

② Réduction des déchets de substrat : Puisque l'expansion commence dans une auge, le papier de revêtement absorbe moins de produits chimiques et la mousse au fond subit moins d'effondrement. Le fond n'a qu'une fine couche de peau, économisant ainsi les matières premières et réduisant les déchets.

③ Densité et dureté uniformes : Le gradient de densité et la variation de dureté sur la section transversale du produit sont minimes.

④ Hauteur inférieure de la machine : Avec 70 % de la hauteur de la mousse s'étendant vers le bas, la hauteur de la machine Foamax n'est que de 4 mètres, par rapport à 6–8 mètres pour les machines conventionnelles, réduisant considérablement les exigences en matière de hauteur des plantes.

⑤ Hauteur du bloc de mousse plus élevée : Avec un taux de chargement de matériau relativement faible, la machine Foamax peut produire des blocs de mousse jusqu'à 1,2 mètre de haut, alors que les machines conventionnelles n'atteignent que 1 mètre.

⑥ Réduction des pertes de CO2 et d'agent : Le processus minimise les pertes de CO2 et d'agent moussant, permettant une utilisation moindre de TDI, d'agents moussants, de catalyseurs et de stabilisants de mousse de silicone, réduisant ainsi les coûts.

⑦ Équipement simplifié : La machine Foamax ne nécessite pas de tête de mélange mobile, éliminant le besoin de tuyaux flexibles et réduisant les pannes mécaniques et du système de contrôle.

⑧ Sécurité améliorée des travailleurs : La hauteur inférieure de la machine permet une meilleure enceinte, facilitant la ventilation et améliorant la sécurité des travailleurs.

Inconvénient : La largeur du produit est moins réglable dans la machine Foamax. Cependant, les modifications apportées aux machines à mousse conventionnelles peuvent permettre des largeurs réglables au prix d'un taux de perte de bord plus élevé par rapport à la méthode Foamax.