Processus de moulage de mousse

Le processus de moulage de mousse, également connu sous le nom de processus de moussage secondaire, est caractérisé par l'ajout de solvants à bas point d'ébullition ou de CO₂ liquide dans les matériaux moussants comme source de gaz moussant. Autrefois, le CFC-12 (dichlorodifluorométhane) était utilisé, mais depuis que les CFC ont été interdits, des solvants respectueux de l'environnement tels que le HFC-134a sont désormais utilisés. Le processus de moulage de mousse présente les caractéristiques suivantes:

Agents gonflants à bas point d'ébullition : Les agents gonflants ont un point d'ébullition bas et existent sous forme de gaz à pression normale. Pour conserver les agents gonflants sous forme liquide pour un dosage précis dans le réservoir de matériau, l'équipement fonctionne sous pression avant la tête de mélange. Lorsque le matériau est éjecté de la tête de mélange, la pression chute soudainement jusqu'à la pression atmosphérique normale. Cela provoque la vaporisation des agents gonflants à faible point d'ébullition en premier, formant un matériau semblable à de la mousse. — l'étape de moussage primaire, avec un taux d'expansion de la mousse de 3 à 11 fois.

Moussage secondaire: Une fois le matériau pulvérisé sur la surface, la réaction chimique génère de la chaleur, vaporisant des composants comme le HCFC-141b ou le cyclopentane ou produisant du CO₂, conduisant à un moussage secondaire. Le taux d'expansion au cours de cette étape varie de 3 à 6 fois. Une fois le moussage terminé et le durcissement effectué, le produit est formé.

1． Comparaison avec le moussage conventionnel

Par rapport aux procédés de moussage conventionnels, le procédé de moulage de mousse offre les avantages suivants:

• Taux d'expansion total plus élevé : cela se traduit par une densité de produit plus faible, qui peut être ajustée en modifiant le rapport du HFC-134a, du HCFC-141b, du cyclopentane ou de l'eau dans la formulation.
• Uniformité améliorée de la résistance à la compression : Les produits en mousse fabriqués avec ce procédé présentent de plus petites différences de résistance à la compression entre les directions longitudinale et transversale.
• Cohérence de la densité : La différence entre la densité centrale et la densité cutanée du produit en mousse est plus petite.
• Exigences de pression de moule inférieures : Ce processus impose moins d’exigences sur la résistance à la pression des moules.
• Performances de processus stables : Le processus maintient une stabilité opérationnelle constante.

2． Détails du processus

Pendant le processus de moussage:

• Le polyéther polyol, le tensioactif, le catalyseur amine et l'eau sont combinés en un seul composant (à ~40°C) et pompé dans la tête de mélange à l'aide d'une pompe à engrenages.
• Le catalyseur organostannique et le polyéther polyol forment un autre composant et sont introduits en continu dans la tête de mélange via un débitmètre (à ~21–32°C).
• Le TDI et les agents gonflants à bas point d'ébullition sont introduits en tant que composants séparés dans la tête de mélange à l'aide d'une pompe ou d'une pression d'azote via un débitmètre.

Tous les matériaux sont rapidement mélangés dans la tête de mélange et pulvérisés sur la surface de travail. La pression à l'intérieur de la tête de mélange est contrôlée à 345–689 kPa pour maintenir les agents gonflants à bas point d'ébullition à l'état liquide. Après deux étapes de moussage et de durcissement, le produit est terminé.

3． Formulations typiques, conditions de traitement et propriétés du produit