En septiembre de 2021, recibimos una consulta del Sr. Abdullah en Arabia Saudita sobre una máquina de espuma continua. El cliente planeaba establecer una fábrica de espuma de PU para producir productos para los mercados local y yemení. Tenía algunos conocimientos básicos sobre el uso y la selección de máquinas.



El cliente no tenía experiencia previa en la producción de espuma, por lo que estaba especialmente preocupado por el soporte postventa y la asistencia técnica.



Comenzamos analizando el mercado objetivo del cliente (industria específica) y entendiendo los requisitos locales del producto (como la densidad de la espuma, la dureza, etc.) para confirmar las necesidades de producción del cliente.



A través de videoconferencias, guiamos al cliente a través de nuestro proceso de producción de espuma de PU, brindándole una comprensión concreta de la producción de espuma y resaltando las ventajas de conveniencia y eficiencia de nuestras máquinas en comparación con las de otros fabricantes.



Basándonos en nuestros más de 20 años de experiencia en la formación de espuma, compartimos conocimientos con el cliente sobre el uso de la máquina y los desafíos comunes en el proceso de formación de espuma, abordando cualquier inquietud técnica que el cliente pudiera haber tenido.



También proporcionamos al cliente planos de distribución de la fábrica para acelerar la instalación de toda la línea de producción de espuma y al mismo tiempo maximizar la eficiencia de la producción.


Debido al alto nivel de confianza del cliente en nuestro servicio profesional, finalmente nos eligió como su proveedor de maquinaria para espuma y luego repitió compras para una línea de producción de espuma readherida y máquinas cortadoras de espuma.

1
Abrasador del núcleo (la temperatura del centro excede la temperatura de oxidación del material)


A
Poliéter polioles de mala calidad: humedad excesiva, alto contenido de peróxido, impurezas de alto punto de ebullición, concentración elevada de iones metálicos, uso inadecuado de antioxidantes.


B
Problemas de formulación: alto índice TDI en fórmulas de baja densidad, proporción inadecuada de agua a agentes espumantes físicos, agente espumante físico insuficiente, agua excesiva.


C
Impacto climático: altas temperaturas en verano, lenta disipación del calor, altas temperaturas de los materiales, alta humedad que hace que la temperatura central supere la temperatura de oxidación.


D
Almacenamiento inadecuado: aumento del índice TDI que conduce a la acumulación de calor durante el poscurado, lo que provoca una temperatura interna elevada y quemaduras en el núcleo.



2
Gran deformación por compresión



A
Poliéter Poliol: Funcionalidad inferior a 2,5, relación de óxido de propileno superior al 8%, alta proporción de componentes de bajo peso molecular, insaturación superior a 0,05 mol/kg.


B
Condiciones del proceso: La temperatura del centro de reacción es demasiado baja o demasiado alta, postcurado deficiente, reacción incompleta o quemado parcial.


C
Fórmula del proceso: índice TDI demasiado bajo (controlado entre 105 y 108), exceso de octoato estannoso y aceite de silicona en aceite de silicona, bajo contenido de aire en espuma, alto contenido de células cerradas.



3
Espuma suave (dureza disminuida a la misma densidad)


A
Poliéter polioles: baja funcionalidad, bajo valor de hidroxilo, alto peso molecular.


B
Formulación del proceso: octoato T9 insuficiente, reacción de gelificación lenta, menor contenido de agua con la misma cantidad de catalizador de estaño, mayor cantidad de agentes espumantes físicos, dosis alta de aceite de silicona altamente activo, bajo índice TDI.



4
Tamaño de celda grande


A
Mezcla deficiente: mezcla desigual, tiempo de crema corto; aumente la velocidad del cabezal mezclador, reduzca la presión del cabezal mezclador, aumente la inyección de gas.


B
Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, octoato de estaño de calidad insuficiente o deficiente, velocidad de gelificación lenta.



5
Densidad superior al valor establecido


A
Poliéter polioles: baja actividad, alto peso molecular.


B
Formulación del proceso: aceite de silicona por debajo del límite inferior, índice TDI bajo, índice de espuma bajo.


C
Condiciones climáticas: baja temperatura, alta presión. Un aumento del 30% en la presión atmosférica aumenta la densidad entre un 10% y un 15%.



6
Células y huecos colapsados ​​(tasa de evolución de gas mayor que la tasa de gelificación)


A
Poliéter polioles: índice de acidez excesivo (afecta la velocidad de reacción), altas impurezas, baja actividad, alto peso molecular.


B
Formulación del proceso: exceso de amina, catalizador bajo en estaño (espuma rápida y gelificación lenta), índice TDI bajo, aceite de silicona insuficiente o ineficaz.


C
Máquina de espuma de baja presión: reduce la inyección de gas y la velocidad del cabezal mezclador.



7
Alta proporción de celdas cerradas


A
Poliéter polioles: alta proporción de epoxi etano, alta actividad, a menudo ocurre cuando se cambia a poliéter polioles con diferentes niveles de actividad.


B
Formulación del proceso: exceso de octoato de estaño, alta actividad de isocianato, alto grado de reticulación, alta velocidad de reticulación, exceso de aminas y agentes espumantes físicos que conducen a una baja presión de la espuma, alta elasticidad de la espuma que resulta en una mala apertura de las celdas, índice TDI excesivamente alto que conduce a una alta celda cerrada relación.



8
Contracción (tasa de gelificación mayor que la tasa de formación de espuma)


A
Alta proporción de celdas cerradas, contracción durante el enfriamiento.


B
Condiciones de proceso: baja temperatura del aire y del material.


C
Formulación del proceso: exceso de aceite de silicona, menos amina, más estaño, bajo índice TDI.


D
Máquina de espuma de baja presión: aumente la velocidad del cabezal mezclador, aumente la inyección de gas.



9
Agrietamiento


A
"
八

Las grietas con forma de "indican exceso de amina, las grietas de una sola línea indican exceso de agua".


B
Grietas medias e inferiores: amina excesiva, velocidad de formación de espuma rápida (agente de soplado físico excesivo, aceite de silicona deficiente y calidad del catalizador).


C
Grietas superiores: tasa de gelificación de desprendimiento de gas desequilibrada (baja temperatura, baja temperatura del material, catalizador insuficiente, menos amina, mala calidad del aceite de silicona).


D
Grietas internas: baja temperatura del aire, alta temperatura central, bajo índice TDI, exceso de estaño, alta resistencia a la formación de espuma temprana, aceite de silicona altamente activo en pequeñas cantidades.


E
Grietas laterales medias: aumentar la dosis de estaño.


F
El agrietamiento a lo largo del proceso puede deberse a discrepancias en la caída de la placa y la reacción de formación de espuma, o a una formación de espuma prematura o a placas incorrectas. Además de la formulación, también se relaciona con la suavidad del papel base; si el papel base está arrugado, puede dividir el líquido en varias partes, provocando grietas.



10
Estructura celular borrosa


A
Velocidad de agitación excesiva.


B
Alto volumen de inyección de aire.


C
Flujo inexacto de la bomba dosificadora.


D
Tuberías y filtros de material obstruidos.



11
Grietas en el borde inferior (exceso de amina, velocidad de formación de espuma rápida)


Poros grandes en la superficie: agente de soplado físico excesivo, aceite de silicona deficiente y calidad del catalizador.



12
Mal rendimiento a baja temperatura


Mala calidad inherente de los poliéter polioles: bajo valor de hidroxilo, baja funcionalidad, alta insaturación, bajo índice TDI con el mismo uso de estaño.



13
Ventilación deficiente


A
Condiciones climáticas: baja temperatura.


B
Materias primas: alto contenido de poliéter poliol, aceite de silicona altamente activo.


C
Formulación del proceso: exceso de estaño, o bajo contenido de estaño y aminas con el mismo uso de estaño, alto índice TDI.

Funcionalidad:

Se refiere al número de grupos especiales (y reactividad) en la estructura de un compuesto orgánico. Para poliéter o poliéster polioles, la funcionalidad se refiere al número de átomos que contienen hidrógeno activo.



Valor de hidroxilo (OHV):

Desde una perspectiva analítica, el valor de hidroxilo se define como los miligramos de hidróxido de potasio equivalentes al valor de hidroxilo en 1 gramo de muestra. El porcentaje en peso del valor de hidroxilo se representa como % de OH. OHV = Porcentaje en peso del valor de hidroxilo * 33.



Peso molecular:

El peso molecular se refiere al peso relativo de una sola sustancia o molécula compuesta, igual a la suma de los pesos atómicos de los átomos de la molécula.


Peso molecular = 56,1*Funcionalidad *1000 / Valor de hidroxilo


56,1 es el peso molecular del hidróxido de potasio. Para compuestos simples, el peso molecular es la suma de los pesos atómicos de los átomos de la molécula.



Contenido porcentual del grupo isocianato:

El contenido porcentual del grupo isocianato se expresa normalmente como % de NCO. Para TDI/MDI puro, se puede calcular usando la fórmula molecular:


% de suboficiales para TDI = 42 * 2 / 174 = 48%


% de NCO para IDM = 42 * 2 / 250 = 33,6 %


42 es el peso molecular del NCO.


A veces, el % de NCO también se representa mediante equivalentes de amina: la cantidad de gramos de éster de isocianato consumidos por gramo de molécula de amina para formar la urea correspondiente.


El equivalente de amina y el % de NCO se relacionan de la siguiente manera:


Equivalente de amina = 4200 / NCO%



Valor equivalente y número equivalente:

El valor equivalente se refiere al peso molecular correspondiente a una unidad de funcionalidad en cada molécula del compuesto.


Valor equivalente = Peso molecular promedio numérico / Funcionalidad


Para productos de poliéster y poliéter, el valor equivalente se calcula directamente a partir de los datos del valor de hidroxilo.


Valor equivalente = 56100 / Valor de hidroxilo


Equivalente de TDI = Peso molecular promedio numérico / Funcionalidad

= 174 / 2 = 87

= 42.02 * 100 / NCO%

I. Ventajas de la tecnología de espuma de poliuretano in situ:



El método de espumado in situ, rociando (o vertido) una capa aislante de espuma de poliuretano, tiene la superficie en su conjunto sin costuras, reduciendo la pérdida de calor, con una alta eficiencia de construcción, fácil de cumplir con los requisitos de calidad, reduciendo los procedimientos de construcción y eliminando la necesidad. para recubrimientos anticorrosivos en superficies de tuberías.



II. Principio del proceso de construcción de espuma de poliuretano en el sitio:



El principio del proceso de vertido, pulverización y espuma de plástico de espuma de poliuretano es que el isocianato de poliéter puede sufrir una reacción de policondensación para formar metacrilato de amina, que puede generar el poliaminometiletilo requerido, comúnmente conocido como plástico de espuma de poliuretano. Durante la reacción se añaden simultáneamente catalizadores, agentes reticulantes, agentes espumantes, estabilizadores de espuma, etc. para promover y perfeccionar la reacción química.



Estas materias primas se dividen en dos grupos, se mezclan completamente y luego se bombean proporcionalmente a una pistola pulverizadora especial mediante bombas dosificadoras. Se mezclan completamente y se rocían sobre la superficie de tuberías o equipos con una pistola rociadora o un mezclador de vertido, reaccionan, hacen espuma y forman espuma plástica en 5 a 10 segundos, que luego cura y solidifica.



III. Métodos de construcción con espuma de poliuretano en el sitio:



Método de pulverización: Según esta fórmula, se almacenan dos grupos de soluciones en dos barriles respectivamente. Los materiales se filtran a la bomba dosificadora, impulsada por un motor neumático, y se ingresan al cuerpo de la pistola a través del tubo de material. El aire comprimido regula el material en la cámara de mezcla, lo mezcla y luego lo rocía sobre la tubería o el equipo para formar espuma y formar.



Método de vertido: Los dos grupos de soluciones preparados se almacenan en barriles, se filtran a la bomba dosificadora, son accionadas por un motor neumático y se introducen en el mezclador de vertido a través del tubo de material. Se introduce aire comprimido en el motor de vertido, lo que impulsa el eje agitador para mezclar los dos grupos de materiales, que luego se inyectan en el molde para formar espuma y formar.



Precauciones para la construcción con espuma de poliuretano en el sitio:



Revuelva el material a temperatura ambiente para que se mezcle y reaccione, luego viértalo rápidamente en el espacio que necesita formarse. Durante la construcción, controle el tiempo de reacción de formación de espuma para que el material mezclado después de agitar esté en estado líquido cuando se vierta en el espacio. Durante el proceso de formación de espuma, se generarán fuerzas de expansión significativas, por lo que se debe reforzar adecuadamente la capa intermedia o el molde de vertido.

¿Cómo resolver el problema de rotura o caída del hilo en una máquina de acolchar?


Primero, verifique si la abrazadera del hilo está oxidada o tiene residuos. Si encuentra tales problemas, limpie la abrazadera del hilo con un paño. Además, empuje hacia arriba el eje óptico de la máquina de acolchar y compruebe si la distancia entre la punta del garfio y la aguja es de unos 2 milímetros. Si hay una desviación, ajuste el gancho hacia la izquierda, derecha, arriba o abajo según corresponda. El mantenimiento y la limpieza regulares del equipo también son esenciales.



¿Cómo mantener una máquina de acolchar?


Limpiar el equipo al inicio y al final de cada turno de trabajo para eliminar residuos y polvo, asegurando el buen funcionamiento de la aguja y el gancho. Lubrique regularmente las áreas con desgaste significativo usando aceite o grasa para máquinas para facilitar el funcionamiento suave a alta velocidad. Los rodamientos con boquillas de aceite se deben engrasar al menos una vez al año para evitar un desgaste excesivo de la máquina. Una presión de aire insuficiente o cilindros sin abrir pueden causar la pérdida temporal de algunas funciones, así que asegúrese de que los cilindros estén activados antes de encender la máquina. Al apagar, no apague la máquina directamente; Primero, apague la computadora y luego apague la alimentación.