Comment produire de la mousse filtrante?

1. La mousse de filtre fait référence à la mousse de polyuréthane qui a subi une élimination de la membrane, ne laissant que la structure du réseau squelettique. Il est largement utilisé dans les matériaux de la climatisation et de la filtration automobile, les porteurs de catalyseurs, la récupération des déchets et le traitement de l'eau de plongée.

2. La production de mousse filtrante est basée sur la mousse de polyuréthane flexible précédemment discutée, qui est en outre traitée. Actuellement, il existe quatre méthodes de traitement principales: le traitement alcalin, la méthode de l'air chaud, l'hydrolyse de la vapeur et la méthode d'explosion.

La méthode alcaline présente les avantages d'un processus simple, de matières premières faciles à obstiner et de configuration rapide. Cependant, il produit des déchets importants et entraîne une perte majeure de propriétés en mousse, ce qui rend difficile la production de mousse filtrante épaisse.

La méthode d'explosion préserve bien les caractéristiques de la mousse et ne génère aucun gaspillage, mais il est difficile et dangereux à fonctionner.

L'hydrolyse à la vapeur et les méthodes de l'air chaud entraînent également une perte importante des propriétés en mousse, bien qu'elles soient plus sûres et ne produisent aucun déchet.

Ce qui suit est une explication détaillée de deux méthodes:

(1) processus de traitement alcalin:

Premièrement, la mousse de polyuréthane avec une teneur élevée à cellules ouvertes est coupée en formes et épaisseurs spécifiées comme l'exige l'utilisateur. Ensuite, il est immergé dans une solution hydroxyde aqueuse de sodium aqueuse de 8% à 25%. Sous une température appropriée et après un certain temps d'hydrolyse, les membranes en mousse se rompent. Ensuite, la mousse est pressée pour éliminer l'alcali, neutralisée avec un acide faible, lavée à l'eau propre, pressée et séchée pour obtenir le produit de mousse filtrant final.

Une concentration et une température alcalines plus élevées entraînent un temps de réticulation plus court, mais des dommages physiques plus importants à la mousse. La concentration et la température plus faibles nécessitent un temps plus long mais provoquent moins de perte physique. Pour les mousses plus épaisses, un traitement légèrement plus long permet à l'alcali de pénétrer profondément, améliorant l'uniformité.

Exemple: pour la mousse de polyuréthane à base de polyester, utilisez une solution d'hydroxyde de sodium à 10% 50°C, avec un temps d'immersion d'environ 10 minutes. Les conditions exactes doivent être déterminées expérimentalement.

Pour améliorer l'efficacité et réduire la perte physique, des solubilisants à base d'alcool et des tensioactifs peuvent être ajoutés. Une formulation typique peut inclure:

Isopropanol 15 parties, éthylène glycol 20 parties, hydroxyde de sodium 15–20 parties, eau 60 parties.

Avec cette solution, le traitement ne peut être effectué qu'à 30°C pour 30–60 secondes, produisant de la mousse avec un minimum de dommages physiques, proche de celle obtenue par la méthode d'explosion.

(2) Processus de méthode d'explosion:

La méthode d'explosion utilise des gaz combustibles tels que l'acétylène, les alcanes (gaz liquéfié) ou l'hydrogène mélangé à l'air ou à l'oxygène pour former un mélange combustible dans les limites explosives. Ce mélange est enflammé à distance via une étincelle électrique, générant des températures élevées et des ondes de choc qui font fondre les membranes en mousse, créant une structure réticulée.

Exemple de processus d'explosion d'hydrogène / oxygène:

Une chambre d'explosion en acier résistante à la pression (jusqu'à 2 MPa) est construite, équipée de nappes / prises supérieures et inférieures, d'une soupape de sécurité, d'une vanne de pompe à vide et d'un allumage à étincelle.

La mousse à réticuler est placée dans la chambre, qui est scellée et évacuée. L'hydrogène et l'oxygène sont introduits à travers les entrées et mélangés uniformément via un mélangeur statique. Après la fermeture des vannes, les gaz doivent se diffuser uniformément dans la mousse pendant environ 2 heures. Ensuite, l'allumage à distance déclenche l'explosion. La mousse résultante est retirée et placée dans une zone bien ventilée pour permettre aux gaz et sous-produits résiduels de se dissiper naturellement avant de procéder à un traitement ultérieur.

Précautions du processus d'explosion d'hydrogène / oxygène:

Le rapport hydrogène-oxygène varie en fonction de la taille des pores et de l'épaisseur de la paroi de la mousse.

② excès L'hydrogène entraîne une élimination incomplète de la membrane; L'excès d'oxygène peut charger la mousse.

Le mélange et la diffusion de gaz uniformes sont essentiels pour garantir une qualité de produit cohérente.

④ Une vanne de sécurité doit être installée pour éviter les accidents.