¿Por qué las máquinas de inyección de PU de alta presión detienen repentinamente la producción de espuma viscoelástica?

En la producción de almohadas de espuma viscoelástica moldeada, una interrupción repentina del suministro es uno de los fallos más problemáticos. La pérdida no se limita al tiempo de inactividad en sí. Los moldes se bloquean, los operarios se ven obligados a esperar, las condiciones del material varían y la recuperación se vuelve cada vez más impredecible. En estas condiciones, el desmontaje a ciegas suele agravar el problema en lugar de resolverlo.

En sistemas de inyección de PU a alta presión, la ausencia de salida se entiende mejor como una pérdida de continuidad del sistema, más que como un fallo de un solo componente. La salida se detiene cuando se rompe un eslabón de la cadena: acceso al material, capacidad de bombeo o permiso de inyección.

Una vez que esta distinción está clara, la resolución de problemas deja de ser una mera conjetura y se convierte en una cuestión de verificación.

Paso uno: Acceso al material: ¿Puede el material llegar a la bomba dosificadora sin interrupciones?

Las primeras comprobaciones suelen realizarse fuera de la máquina central. En la producción de espuma viscoelástica moldeada, las condiciones de suministro inestables suelen manifestarse como "falta de producción", especialmente tras largos periodos de inactividad o durante el funcionamiento a baja temperatura.

El nivel de material, la inmersión en la succión y la filtración determinan si la alimentación es continua. Un bloqueo parcial o una entrada de aire intermitente pueden no activar las alarmas, pero impiden un suministro estable. La deformación de la manguera o la obstrucción entre el tanque y la entrada de la máquina de inyección de PU pueden tener el mismo efecto.

El estado del material es igualmente crítico. Los sistemas viscoelásticos son muy sensibles a los cambios de viscosidad. Cuando la temperatura del material es demasiado baja, la resistencia al flujo aumenta considerablemente y la bomba dosificadora no puede extraer el material eficazmente. La cristalización o los sedimentos anormales producen el mismo resultado.

Este paso concluye con una sola conclusión: el material debe llegar continuamente a la entrada de la bomba dosificadora. Si esta condición no se cumple, la estabilización del suministro suele restablecer la producción inmediatamente.

Paso dos: Capacidad de bombeo: ¿el sistema genera presión y suministra flujo?

Si el acceso al material es estable, la atención se centra en el núcleo del sistema: el accionamiento hidráulico y las bombas dosificadoras. El rendimiento depende de la generación de presión y de la carrera efectiva de la bomba, no del funcionamiento de los motores.

La presión hidráulica inestable, el bajo nivel de aceite o una temperatura anormal del mismo reducen directamente la capacidad de bombeo. El desgaste de la bomba dosificadora, las fugas en los sellos o los daños mecánicos reducen aún más la eficacia del bombeo, incluso con material presente.

La falla de la válvula de retención es una causa común. Cuando las válvulas no asientan correctamente debido al desgaste o la contaminación, el material fluye en sentido inverso y no se puede generar presión de salida. Comparar el comportamiento de la presión en los lados A y B permite identificar rápidamente la falla. También es importante confirmar las señales y el cableado de los sensores para evitar conclusiones erróneas.

Este paso verifica solo una condición: el sistema es capaz de bombear y está bombeando efectivamente. Sin capacidad de bombeo, el cabezal de mezcla no puede ser la causa principal.

Paso tres: Permiso de inyección: ¿El sistema permite que el cabezal de mezcla inyecte?

Una vez confirmado el suministro y el bombeo, la pregunta restante es si se permite y ejecuta la inyección.

En modo manual o de limpieza, el actuador del cabezal de mezcla debe responder directamente a las órdenes. Si no se produce movimiento, el problema suele estar en las válvulas solenoides, la presión piloto o un atascamiento mecánico. En muchos casos, el bloqueo de la salida no se debe a una falla mecánica, sino a que el sistema de control bloquea intencionalmente la inyección.

Una limpieza incompleta, enclavamientos de seguridad, señales de presión de aire, condiciones de nivel o interrupciones de secuencia pueden impedir la inyección. Las alarmas y el historial del PLC suelen revelar estas condiciones con claridad.

Este paso confirma dos puntos: el sistema permite la inyección y la ruta de salida está lo suficientemente libre para la ejecución.

En la producción de espuma viscoelástica moldeada, la velocidad de recuperación depende menos de la experiencia y más del orden del sistema.

Acceso al material. Capacidad de bombeo. Permiso de inyección.

Ignorar esta orden permite que pequeños problemas se intensifiquen y provoquen tiempos de inactividad prolongados y una recuperación inestable. Seguirla convierte la falta de producción en un evento controlable, en lugar de una crisis de producción.

La misma lógica se aplica a la selección del equipo. Una máquina de inyección de PU de alta presión que funcione no es lo mismo que un sistema estable. La transparencia en el diagnóstico, una lógica de interbloqueo clara y un comportamiento de dosificación consistente definen la fiabilidad a largo plazo, especialmente para productos viscoelásticos con ventanas de proceso estrechas.