Soluciones integrales, desde materias primas hasta equipos de producción de espuma de PU y colchones.
Sabtech Technology Limited ofrece productos como máquinas cortadoras de espuma por láser con una alta relación costo-rendimiento. Adoptamos el enfoque magro y seguimos estrictamente el principio de producción magra. Durante la producción ajustada, nos centramos principalmente en reducir los residuos, incluido el procesamiento de materiales y la racionalización del proceso de producción. Nuestras instalaciones avanzadas y tecnologías notables nos ayudan a hacer un uso completo de los materiales, reduciendo así el desperdicio y ahorrando el costo. Desde el diseño del producto, el ensamblaje hasta los productos terminados, garantizamos que cada proceso se opere de la única manera estandarizada.
máquina de corte de espuma por láser creada por Sabtech Technology Limited es muy apreciada por su atractiva apariencia y diseño revolucionario. Se caracteriza por una calidad nostalgia y una perspectiva comercial prometedora. A medida que el dinero y el tiempo se invierten intensamente en I + D, el producto seguramente tendrá ventajas tecnológicas de tendencia, atrayendo a más clientes. Y su rendimiento estable es otra característica destacada.
Brindar a los clientes un servicio al cliente excepcional es fundamental para lograr buenos resultados. En Sabtech Technology Limited, todos los productos, incluida la máquina cortadora de espuma por láser, se combinan con muchos servicios considerados, como entrega rápida y segura, producción de muestras, MOQ flexible, etc.
Al utilizar una máquina de espuma por lotes para espumar espuma blanda de poliuretano, ¿se ha encontrado con las siguientes situaciones?
1.Poros de espuma desiguales y numerosos,
2. Textura de espuma rugosa.
3. Tamaños de poros caóticos en toda la superficie de la espuma, con ligeros signos de poros dilatados.
Problemas como estos son bastante comunes. La razón principal del primer problema es que la distancia entre el impulsor de mezcla de la máquina de espuma y el fondo del barril de mezcla es demasiado grande; el segundo problema es que las paletas mezcladoras son demasiado cortas y estrechas: el tercer problema es que el ángulo de las paletas mezcladoras es demasiado grande.
Muchos fabricantes que diseñan y producen máquinas de espuma sólo comprenden los principios durante el proceso de diseño, sin comprender la relación significativa entre un diseño diferente en la producción de espuma y la calidad del producto. Un diseño mecánico razonable y perfecto sólo puede mejorarse gradualmente en el trabajo real, y sólo los espumadores experimentados pueden lograrlo.
Aquí hay algunas experiencias que hemos tenido con modificaciones y actualizaciones de máquinas, esperando que será útil:
Primero , la posición de instalación de la rueda mezcladora debe ser lo más baja posible; es mejor más cerca del fondo del barril mezclador. En general, la distancia entre el punto más bajo de la paleta mezcladora y el fondo del barril mezclador debe ser de aproximadamente dos centímetros.
Segundo , la forma de la paleta mezcladora debe ser en forma de abanico, con un borde moderadamente ancho. La ventaja de ser ancho es que aumenta el área de contacto con el material líquido, proporcionando suficiente potencia y además equilibra el material líquido.
Tercera , la longitud de la paleta mezcladora también debe ser lo más larga posible, dejando entre tres y cuatro centímetros del deflector dentro del cilindro mezclador.
Cuatro , los dos bordes de la paleta mezcladora deben estar inclinados, con el ángulo de inclinación basado en el ancho de un extremo y dos centímetros de diferencia en ambos lados. Después de modificar la paleta mezcladora, el funcionamiento adecuado también es crucial, especialmente la velocidad de mezcla. Hoy en día, la mayoría de las máquinas de espuma por lotes están equipadas con dispositivos de conversión de frecuencia de sincronización de alta velocidad. Sin embargo, en la producción real, este dispositivo suele ser innecesario. La velocidad de funcionamiento depende principalmente de la cantidad de material en el cilindro mezclador. Si hay mucho material, la velocidad debe ser apropiadamente más rápida, y si hay menos material, entonces la velocidad debe ser menor.
Cura en frío
Un proceso para la producción de espuma para asientos, que produce espuma de alta resiliencia (denominada espuma HR).
Durante este proceso, la temperatura del molde generalmente está entre 50 y 70 grados Celsius; el peso molecular del poliéter suele estar entre 2500 y 6500 y el ISO puede ser TDI/TM/MDI.
Este proceso tiene una alta eficiencia de producción, un bajo consumo de energía y actualmente se utiliza ampliamente.
Capacidad de la bomba
Se utiliza para comprobar la estabilidad de la salida de flujo de la bomba dosificadora.
El método actual para verificar la capacidad de la bomba es el siguiente: al caudal establecido, disparar continuamente 35 veces, pesar cada disparo y luego calcular la capacidad. Según la capacidad de la bomba, determine si la bomba dosificadora necesita reparación o reemplazo. Generalmente, la capacidad de la bomba se verifica cada tres meses.
Linealidad de la bomba
Una caracterización de la correlación entre la velocidad y el rendimiento de la bomba dosificadora.
Generalmente, se seleccionan cinco velocidades diferentes para las pruebas de flujo. Se obtiene entonces el rendimiento de la bomba dosificadora en cada velocidad. Si estos cinco puntos se alinean en línea recta, indica una buena linealidad entre la velocidad y el rendimiento de la bomba dosificadora.
NBT (Nueva tecnología de mezcla)
NBT significa Nueva Tecnología de Mezcla.
La tecnología de mezcla anterior implicaba rociar y mezclar un ISO con un POL para reaccionar y producir espuma de poliuretano. Al ajustar los parámetros del proceso con este método, solo se podía ajustar la relación de mezcla POL/ISO y el peso de la pieza fundida, sin que fuera posible realizar otros ajustes.
NBT implica rociar y mezclar un ISO con 2 o 3 grupos de materiales POLY para reaccionar y producir espuma de poliuretano. (El equipo requiere un convertidor de frecuencia)
NBT puede ajustar las siguientes variables: humedad de la fórmula, contenido de sólidos de la fórmula, índice de la fórmula, peso de fundición y otras variables. Esto permite una mayor tolerancia del proceso al fabricar espumas de diferentes densidades y durezas.
TPR (liberación de presión temporizada)
TPR significa Liberación de presión programada, también conocida como ventilación o prevención.
Los parámetros típicos de TPR son: la ventilación comienza alrededor de 90 a 120 segundos después del cierre del molde, con la bolsa cayendo, ventilándose durante aproximadamente 2 segundos y luego la bolsa vuelve a subir.
Fenómenos comunes: La ventilación demasiado temprana puede provocar productos tiernos y propensos a romperse. Ventilar demasiado tarde puede provocar productos rígidos y propensos a encogerse después del desmolde.
Pulverización inicial
Al comienzo del vertido normal, las boquillas ISO y POLY se abren simultáneamente, lo que permite que los materiales se mezclen en la cámara de mezcla y reaccionen para producir espuma de poliuretano.
Si durante el vertido las boquillas ISO y POLY no se abren simultáneamente, la que se abra primero hará que el material fluya fuera de la cámara de mezcla sin reaccionar, lo que dará como resultado material sin reaccionar al comienzo de la espuma. Si el poliéter sale primero, la espuma estará pegajosa y húmeda en la parte superior (pulverización inicial suave), mientras que si sale primero el ISO, la espuma será crujiente, localmente delgada (pulverización inicial suave) o tendrá manchas ISO (pulverización inicial severa). pulverización).
Fenómenos comunes: Otro caso especial es cuando hay suavidad en la zona inicialmente vertida, lo que también podría ser una forma de pulverización inicial. Esto podría deberse a que el componente sale primero, lo que hace que la espuma en el punto de fluidez inicial sea blanda.
Índice de espuma
Cuando ISO y POL reaccionan, si reaccionan en las cantidades teóricas exactas, se llama reacción estequiométrica y el índice de formación de espuma se define como 100.
Índice de formación de espuma = Uso real de ISO/Uso teórico de ISO * 100. Actualmente, el índice de formación de espuma para los asientos está generalmente entre 90 y 105.
A medida que aumenta el índice de formación de espuma, la espuma se vuelve gradualmente más dura.
Índice > 105, el producto es propenso a ser quebradizo; Índice < 85, el producto es propenso a contraerse en células cerradas.
La producción de espuma blanda en forma de bloque normalmente utiliza el máquina de espuma por lotes proceso, un método de producción de tipo hueco. Este método evolucionó a partir de la espumación manual en los laboratorios. El proceso implica verter inmediatamente los materiales de reacción mezclados en un molde abierto que se asemeja a una caja de madera o metal, de ahí el nombre de "espuma en caja". Los moldes (cajas) para espuma encajonada pueden ser rectangulares o cilíndricos. Para evitar que el bloque de espuma forme una parte superior abovedada, se puede colocar una placa de cubierta flotante en la parte superior de la espuma durante la formación de espuma. La placa de cubierta permanece estrechamente unida a la parte superior de la espuma y se mueve gradualmente hacia arriba a medida que la espuma sube.
El equipo principal para la producción de espuma en caja incluye: 1) Agitador eléctrico-mecánico, barril mezclador; 2) Caja de molde; 3) Herramientas de pesaje como básculas, básculas de plataforma, tazas medidoras, jeringas de vidrio y otros dispositivos de medición; 4) Cronómetro para controlar el tiempo de mezcla. Se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldeante a las paredes internas de la caja para facilitar la extracción de la espuma.
Las ventajas de producir espuma blanda utilizando el método de espuma en caja incluyen: baja inversión en equipo, tamaño reducido, estructura de equipo simple, operación y mantenimiento fáciles y convenientes, y producción flexible. Algunas empresas nacionales y municipales pequeñas y con fondos insuficientes utilizan este método para producir espuma blanda de poliuretano. El moldeado de espuma en caja es un método de producción no continuo para espuma blanda, por lo que la eficiencia de producción es menor que la de los métodos continuos y el equipo se opera principalmente de forma manual, lo que resulta en una mayor intensidad de mano de obra. La capacidad de producción es limitada y hay una mayor pérdida en el corte de espumas plásticas. Los parámetros del proceso para la espuma en caja deben controlarse dentro de un cierto rango porque incluso con la misma fórmula, las propiedades de la espuma pueden no ser las mismas cuando se utilizan diferentes parámetros del proceso. La temperatura de la materia prima debe controlarse a (25 ± 3) grados Celsius, velocidad de mezclado de 900 a 1000 r/min y tiempo de mezclado de 5 a 12 segundos. El tiempo de mezclado de la mezcla de poliéter y aditivos antes de agregar TDI se puede ajustar de manera flexible dependiendo de la situación, y después de agregar TDI, un tiempo de mezclado de 3 a 5 segundos es suficiente, siendo la clave un mezclado completo después de agregar TDI.
Durante el moldeado de espuma en caja, se debe prestar atención a los siguientes aspectos:
1) Prepararse antes de la producción, incluida la temperatura del material y la inspección del equipo de la máquina;
2) Medir con la mayor precisión posible;
3) Controlar adecuadamente el tiempo de mezcla;
4) Verter el líquido del material mezclado de forma rápida y constante, evitando fuerza excesiva;
5) Asegúrese de que la caja esté colocada de manera estable, con el papel inferior plano, para evitar un flujo desigual del material durante el vertido;
6) Cuando la espuma suba, presione suavemente la cubierta para asegurarse de que la espuma suba suavemente;
7) Los aditivos deben usarse según lo especificado y los materiales premezclados no deben dejarse por mucho tiempo.
Han surgido tres tipos de equipos de espuma en el moldeado de espuma en caja. Inicialmente, se pesaron diversas materias primas en un recipiente según la fórmula, se mezclaron con una mezcladora de alta velocidad y se vertieron en el molde de caja para formar espuma y darles forma. Este método a menudo generaba residuos en el recipiente de mezcla. Un método mejorado utilizaba una bomba dosificadora para transportar las materias primas al barril de mezcla para una mezcla uniforme. Un dispositivo mecánico cerró automáticamente el fondo del barril y se utilizó aire comprimido para presionar el material en la caja de espuma para darle forma. Ambos métodos podrían crear remolinos debido a la rápida entrada de materiales en la caja, lo que podría causar defectos o depresiones en los productos de espuma. El dispositivo de espuma en caja más razonable es colocar un barril mezclador sin fondo directamente en el centro de la caja de espuma. Una bomba dosificadora transporta las distintas materias primas necesarias para la formación de espuma al barril de mezcla. Después de mezclar durante unos segundos, el dispositivo de elevación levanta el cilindro mezclador fuera de la caja de espuma, permitiendo que el material de espuma fluya suavemente sobre todo el fondo de la caja. Esto evita el agrietamiento de la espuma debido a los remolinos del material y garantiza una altura relativamente uniforme en toda la espuma.
Se puede agregar un dispositivo de presión al material de espuma en expansión para producir espuma con la parte superior plana, lo que reduce el desperdicio durante el corte. Este dispositivo es adecuado para la producción de espuma blanda de poliuretano tipo poliéter y espuma blanda en bloque de alto rebote. Para bloques de poliuretano de acetato de polivinilo, este método no se puede utilizar debido a la alta viscosidad del material y generalmente se emplean métodos continuos.
¿Qué es la espuma rígida de poliuretano?
La espuma rígida de poliuretano, a menudo abreviada como espuma rígida de PU, es uno de los productos de poliuretano más utilizados, solo superada por la espuma blanda de poliuretano, en aplicaciones de poliuretano. La espuma rígida de poliuretano es principalmente una estructura de celda cerrada, conocida por su excelente aislamiento, peso ligero, alta relación resistencia-peso, facilidad de construcción, así como insonorización, absorción de impactos, aislamiento eléctrico, resistencia al calor, resistencia al frío y resistencia a los disolventes. , y más. Se utiliza ampliamente en las capas aislantes de cajas de refrigeradores y congeladores, cámaras frigoríficas, camiones frigoríficos, así como materiales aislantes para edificios, tanques y tuberías. Una pequeña cantidad se utiliza en aplicaciones que no son de aislamiento, como imitaciones de madera y materiales de embalaje. Generalmente, la espuma rígida de poliuretano de menor densidad se utiliza principalmente como material aislante térmico, mientras que la espuma rígida de poliuretano de mayor densidad se puede utilizar como material estructural (imitación a madera).
La espuma rígida de poliuretano normalmente se espuma a temperatura ambiente, con un proceso de moldeo relativamente simple. Se puede clasificar en espumado manual y espumado mecánico según el grado de mecanización de la construcción; formación de espuma a alta presión y formación de espuma a baja presión en función de la presión de formación de espuma; y espumado por colada y espumado por pulverización basado en el método de moldeo.
¿Qué es la espuma blanda de poliuretano?
La espuma blanda de poliuretano, también conocida como espuma blanda de PU, es un tipo de espuma de poliuretano flexible con cierto grado de elasticidad. Es el producto de poliuretano más utilizado entre todos los productos de poliuretano.
La espuma blanda de poliuretano es principalmente una estructura de células abiertas, caracterizada por su baja densidad, buena recuperación elástica, absorción acústica, transpirabilidad y propiedades aislantes. Se utiliza principalmente como material de amortiguación para muebles, colchones, cojines de asientos de vehículos y también encuentra aplicaciones industriales y domésticas como materiales de filtrado, materiales de insonorización, materiales de absorción de impactos, materiales decorativos, materiales de embalaje y materiales aislantes. Según el grado de suavidad y capacidad de carga, la espuma blanda de poliuretano se puede dividir en espuma blanda ordinaria, espuma súper blanda, espuma blanda de alta capacidad de carga, espuma blanda de alta resiliencia, etc. Las espumas blandas de alta resiliencia y alta capacidad de carga se utilizan generalmente para fabricar cojines de asiento y colchones. Según el proceso de producción, la espuma blanda de poliuretano se puede dividir en espuma en bloque y espuma moldeada. La espuma en bloque se produce mediante un proceso continuo para formar espuma de gran volumen que luego se corta en las formas requeridas, mientras que la espuma moldeada se produce mediante inyección directa de la mezcla en moldes para formar productos de espuma con las formas deseadas.
Después de entender la espuma rígida de poliuretano y la espuma blanda de poliuretano, surge la pregunta: ¿cómo diferenciamos entre ambas?
De hecho, la clasificación puede basarse en el grado de dureza, dividiéndolos en plásticos de espuma blanda y plásticos duros. Los plásticos de espuma blanda tienen un componente polimérico de matriz por encima del punto de fusión cristalino o, si es un polímero amorfo, está por encima de la temperatura de transición vítrea; La espuma dura, por otro lado, tiene su polímero matriz en estado cristalino o amorfo pero por debajo de la temperatura de transición vítrea. La espuma semirrígida es una espuma plástica entre espuma blanda y dura. Es similar a la espuma blanda, con una tasa de células abiertas superior 90 ℃ , pero la espuma semirrígida tiene mayor densidad y mayor resistencia a la compresión. Después de la deformación por compresión, la espuma semirrígida tarda mucho más en recuperarse y su densidad de reticulación es mucho mayor que la de la espuma blanda pero menor que la de la espuma dura.
Según esta clasificación de suavidad y dureza, la mayoría de las espumas de poliolefina, las espumas de cloruro de polivinilo (PVC) no plastificado, las espumas fenólicas, las espumas de policarbonato y las espumas de éter de polifenileno se clasifican todas como espumas duras, mientras que las espumas de poliuretano elásticas y algunas espumas de poliolefina y espumas de PVC plastificado Se clasifican como espumas blandas.
Según la norma nacional, los plásticos de espuma blanda son aquellos que son flexibles, tienen baja dureza a la compresión, vuelven a su estado original después de que se alivia la tensión y tienen una deformación residual mínima. Por otro lado, los plásticos de espuma dura son inflexibles, tienen una alta dureza de compresión, se deforman cuando la tensión alcanza un cierto nivel y no vuelven a su estado original una vez que se alivia la tensión.
La Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM) especifica que para diferenciar entre plásticos de espuma blandos y duros, a una temperatura de 18-29 ℃ , se hace girar una varilla con un diámetro de 2,5 cm a su alrededor durante una rotación completa en 5 segundos. Si no se fractura, se clasifica como espuma plástica blanda; de lo contrario, se clasifica como espuma plástica dura.
Según las normas ISO, cuando la deformación por compresión alcanza el 50% y luego se libera, si el espesor disminuye no más del 2% respecto al espesor original, se clasifica como espuma plástica blanda. Si disminuye más del 10%, se clasifica como espuma plástica dura. Si la disminución está entre el 2-10%, se clasifica como espuma plástica semirrígida.
Si utilizamos el módulo elástico como criterio, en un entorno estándar de 23 ℃ y 50% de humedad relativa, una espuma plástica con un módulo elástico superior a 686 MPa se clasifica como espuma dura, menos de 68,6 MPa se clasifica como espuma blanda y entre 68,6-686 MPa se clasifica como espuma semirrígida. Aunque el módulo elástico de la espuma semirrígida es mayor que el de la espuma blanda, su comportamiento tensión-deformación es más cercano al de la espuma blanda y significativamente diferente al de la espuma dura. Generalmente, los plásticos de espuma blanda tienen en su mayoría una estructura de células abiertas, mientras que los plásticos de espuma dura tienen en su mayoría una estructura de células cerradas, pero hay excepciones.
¿Alguna vez te has preguntado cómo se forma la espuma plástica de poliuretano? En el artículo anterior, revelamos las reacciones básicas detrás de esto: isocianatos, poliéter (o poliéster) polioles y agua, todos trabajan juntos para crear esta sustancia mágica. Entonces, ¿significa esto que en la producción real sólo necesitamos estas tres materias primas? La respuesta está lejos de serlo. En nuestro proceso de producción real, para controlar con mayor precisión la velocidad de reacción y producir productos con un rendimiento excelente, a menudo necesitamos aprovechar el poder de varios aditivos. Estos aditivos no sólo tienen una amplia gama de aplicaciones, sino que también pueden desempeñar un papel muy importante a la hora de hacer que nuestro proceso de producción sea más eficiente y estable.
Tensioactivos/Aceite de Silicona
Los tensioactivos, también conocidos como aceite de silicona, también se denominan estabilizadores de espuma. En el proceso de producción de espuma de poliuretano su papel es crucial. La función básica del aceite de silicona es reducir la tensión superficial del sistema de formación de espuma, mejorando así la miscibilidad entre los componentes, ajustando el tamaño de las burbujas, controlando la estructura de las burbujas y mejorando la estabilidad de la espuma. Además, también tiene la responsabilidad de evitar el colapso de la espuma. Por tanto, podemos decir que el aceite de silicona juega un papel indispensable en la producción de espuma de poliuretano.
catalizadores
Los catalizadores desempeñan un papel crucial en el proceso de síntesis del poliuretano, principalmente al acelerar la reacción entre isocianatos, agua y polioles. Esta reacción es una reacción de polimerización típica. Sin la presencia de catalizadores, esta reacción puede transcurrir muy lentamente o incluso no transcurrir en absoluto. Actualmente, los catalizadores disponibles en el mercado se dividen principalmente en dos tipos: catalizadores de amina y catalizadores de metales orgánicos. Los catalizadores de amina son compuestos basados en átomos de nitrógeno, que pueden promover eficazmente la reacción de polimerización del poliuretano. Por el contrario, los catalizadores metálicos orgánicos son compuestos que influyen especialmente en la reacción entre polioles e isocianatos en la formación de poliuretano, normalmente compuestos organoestaño. La característica de estos catalizadores radica en su capacidad para controlar con precisión el proceso de reacción, dando como resultado un producto final más uniforme y estable.
Agentes espumantes
Los agentes espumantes son sustancias que generan gas durante la reacción del poliuretano y ayudan a formar espuma. Dependiendo de la forma en que se genera el gas, los agentes espumantes generalmente se dividen en agentes espumantes químicos y agentes espumantes físicos. Los agentes espumantes químicos se refieren a sustancias que sufren cambios químicos durante la reacción, generan gas y promueven la formación de espuma. Muchas sustancias comunes en nuestra vida diaria son en realidad agentes químicos espumantes, como el agua. Los agentes espumantes físicos, por otro lado, son sustancias que generan gas por medios físicos. Por ejemplo, el diclorometano (MC) es un agente espumante físico común.
Otros aditivos
Depender únicamente de materias primas básicas está lejos de ser suficiente para que los productos tengan un rendimiento excepcional. Para satisfacer diversas necesidades, se incorporan inteligentemente otros aditivos al proceso de producción y no se debe subestimar su función. Por ejemplo, los retardantes de llama pueden agregar resistencia a las llamas a los productos, los agentes reticulantes pueden mejorar su estabilidad, los colorantes y cargas pueden dar a los productos una apariencia y textura más coloridas, y varios otros aditivos con diferentes funciones también desempeñan su papel. Son estos aditivos cuidadosamente seleccionados los que mejoran de manera integral el rendimiento de los productos y brindan a los usuarios una mejor experiencia de uso.
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