كيفية إصلاح السطح اللاصق على رغوة البولي يوريثان المرنة؟

1. طبيعة العيب

يشير مصطلح "السطح اللزج" بشكل رئيسي إلى وجود مواد خام غير متفاعلة (مثل البوليولات، والإيزوسيانات، والمحفزات) أو بقايا أوليغومرات منخفضة الوزن الجزيئي على سطح الرغوة. ويكمن السبب الرئيسي في عدم اكتمال البلمرة أو عدم كفاية تحويل المواد الخام.

2. تحليل السبب الأساسي

2.1. عدم كفاية تفاعلية النظام

انخفاض درجة الحرارة: عندما تكون درجة حرارة المادة الخام (درجة حرارة التغذية) أو القالب منخفضة جدًا، ينخفض ​​نشاط المحفز بشكل ملحوظ، مما يُبطئ التفاعل. عادةً، عندما تكون درجة حرارة التغذية أقل من 20 درجة مئوية أو درجة حرارة القالب أقل من 45 درجة مئوية، يجب مراقبة هذا الخطر عن كثب (تختلف الحدود المحددة باختلاف التركيبة).

اختيار المحفز غير المناسب: يمكن أن تؤدي الجرعة غير الكافية أو النشاط المنخفض للمحفز (خاصة محفز التجلط) إلى تفاعل تجلط بطيء، مما يتسبب في بقاء شبكة البوليمر غير معالجة بشكل كامل عند إزالة القالب.

2.2. سوء اختيار المواد الخام الرئيسية

بوليولات منخفضة النشاط: استخدام بوليولات بولي إيثر ذات عدم تشبع مرتفع (على سبيل المثال، أعلى من 0.06 ميكرو مكافئ/جم لبولي إيثرات الرغوة المرنة التقليدية) أو محتوى هيدروكسيل أساسي منخفض يؤدي إلى إبطاء معدل التفاعل ويؤدي بسهولة إلى تحويل غير مكتمل.

نقاء إيزوسيانات رديء: عندما يحتوي الإيزوسيانات المستخدم على كمية زائدة من TDI الحر، فإن جزيئات TDI غير المتفاعلة قد تتطاير أثناء الرغوة وتتكثف على سطح الرغوة الأكثر برودة، مما يتسبب بشكل مباشر في التصاق السطح.

2.3. عدم كفاية المعالجة اللاحقة (النضج)

إذا لم تُعالَج الرغوة بشكل كافٍ بعد تكوينها، تبقى مواد منخفضة الوزن الجزيئي غير متفاعلة على السطح. مدة المعالجة غير الكافية (مثل بضع ساعات فقط أو ١٢ ساعة في درجة حرارة الغرفة لبعض التركيبات أو المنتجات السميكة) لا تتيح وقتًا كافيًا لهجرة البقايا وإكمال التفاعلات الثانوية.

3. الحلول والتدابير الوقائية

3.1. تحسين العمليات (التعديل الأساسي)

زيادة درجة حرارة التفاعل:
حافظ على درجة حرارة التغذية مستقرة بين ٢٥-٣٠ درجة مئوية ودرجة حرارة القالب بين ٥٠-٦٠ درجة مئوية لتوفير طاقة تنشيط كافية. إذا كانت المشكلة ناجمة عن المحفز، ففكّر في التبديل إلى نوع أكثر نشاطًا (مثل DABCO 33-LV)، وضمن الحدود الآمنة، زد جرعته قليلًا (مع تجنب احتراق قلب المحفز أو تشققه بسبب التفاعل المفرط).

تأكد من المعالجة الكافية:
إنشاء عملية معالجة قياسية - السماح للرغوة بالمعالجة المسبقة في درجة حرارة الغرفة لعدة ساعات، ثم نقلها إلى غرفة معالجة بدرجة حرارة 50-60 درجة مئوية لمدة 12-24 ساعة (اعتمادًا على التركيبة وحجم المنتج) لضمان التفاعل الكامل وتطاير البقايا.

٣.٢. تعديل المواد الخام (الحل الأساسي)

اختر البوليولات عالية النشاط:
استبدالها بمركب بولي إيثر بوليول عالي التفاعلية (بالنسبة للرغوة المرنة ذات الكثافة التقليدية، اختر المنتجات التي تحتوي على قيم هيدروكسيل تتراوح بين 60-70 ملغ KOH/جم وعدم تشبع أقل من 0.05 ميكرو مكافئ/جم) لتحسين كفاءة التفاعل والتحويل بشكل أساسي.

استخدم إيزوسيانات عالية النقاء:
تفضيل البوليمرات الأولية TDI ذات محتوى TDI الحر المنخفض (أقل من 0.5٪) أو أنظمة MDI ذات النقاء الأعلى لتقليل بقايا المونومر المتطايرة من المصدر.

٣.٣. معالجة السطح (العلاجات المؤقتة)

تنطبق هذه الأساليب على المنتجات المعيبة بالفعل كإجراءات طارئة ولكنها لا تستطيع القضاء على السبب الجذري بشكل دائم.

التجفيف بالهواء الساخن:
اخبز سطح الرغوة على درجة حرارة حوالي 80 درجة مئوية لمدة ساعتين تقريبًا باستخدام هواء ساخن دائري لتعزيز تفاعل أو تطاير بقايا السطح. ملاحظة: غير فعال في حالات الالتصاق الداخلي العميق.

طلاء بودرة التلك الخفيفة:
ضع كمية قليلة من بودرة التلك الصالحة للأكل بالتساوي على السطح اللاصق لإزالة الالتصاق مؤقتًا من خلال الامتصاص الفيزيائي. ملاحظة: قد يؤثر ذلك على المظهر والعمليات اللاحقة مثل التصفيح أو اللصق.

خاتمة

يجب أن يعتمد الإنتاج المستقر طويل الأمد على التحسين الجذري للمواد الخام ومعايير العمليات الأساسية. ولا تُعدّ الحلول الطارئة سوى حلول مؤقتة.