¿Qué es la máquina de coser con borde de cinta para colchones?

Para muchas empresas de pequeña escala, aunque la línea de producción continua de espuma flexible de poliuretano ofrece un alto rendimiento, los costos también son muy altos y es posible que el mercado objetivo no requiera cantidades tan grandes. Como resultado, las líneas de producción discontinuas de espuma flexible de poliuretano se han convertido en su opción preferida. La siguiente es una introducción a la línea de producción no continua de espuma flexible de poliuretano.:

1. Equipo de proceso de espuma de caja

El proceso y el equipo de espumado en caja se han desarrollado como una nueva tecnología para satisfacer las necesidades de las instalaciones de producción de espuma de poliuretano a pequeña escala. Se basa en técnicas de producción de espuma manuales y de laboratorio, esencialmente una versión mejorada de los métodos de producción de espuma de laboratorio. Este proceso ha pasado por tres etapas de desarrollo. Inicialmente, todos los materiales componentes se pesaron secuencialmente y se agregaron a un recipiente más grande, seguido de la adición de TDI. Después de mezclar rápidamente, la mezcla se vertió inmediatamente en un molde tipo caja grande. Este método requería una gran intensidad de mano de obra, emitía altas concentraciones de gases tóxicos y planteaba importantes riesgos para la salud de los operadores. Además, las salpicaduras de materiales durante el vertido arrastrarían una gran cantidad de aire, lo que provocaría la formación de grandes burbujas de aire dentro de la estructura de la espuma e incluso provocaría el agrietamiento de la espuma. Además, había una cantidad significativa de residuos sobrantes, lo que resultaba en un desperdicio sustancial de material y altos costos de producción. 

Posteriormente, el proceso incorporó bombas dosificadoras para transportar los materiales a un barril mezclador con fondo de apertura automática. Después de mezclar a alta velocidad, la placa inferior del barril de mezcla se abriría y el aire comprimido expulsaría rápidamente el material al molde para expandir la espuma. Sin embargo, este enfoque adolecía de estructuras de poros de espuma desiguales debido al rápido flujo del material, lo que provocaba estructuras de espuma arremolinadas y problemas de calidad como grietas en forma de media luna. La tercera etapa de mejora del proceso es el dispositivo de espumado en caja que se adopta principalmente en la actualidad. Su principio fundamental de formación de espuma se ilustra en la imagen.

(a)  Medición y mezcla de materias primas      (b) espuma     (c) La espuma se eleva hasta limitar la altura

1 - Barril de Mezcla de Material Elevable; 2 - Molde de Caja Ensamblable; 3 - Placa superior de caja flotante; 4 - Cuerpo de espuma

Imagen 1: Diagrama esquemático del principio de formación de espuma en caja

El equipo de producción industrial para la formación de cajas de espuma consta principalmente de tanques de materia prima, unidades de bomba dosificadora, barriles mezcladores elevables y moldes de cajas de madera ensamblables. Como se muestra en el diagrama esquemático del equipo de espumado en caja fabricado por Hennecke (Imagen 2), las materias primas espumantes se almacenan en tanques y se regulan mediante dispositivos de control para alcanzar el rango de temperatura de procesamiento requerido, que generalmente se mantiene a 23°C ± 3°C. Secuencialmente, la bomba dosificadora inyecta poliéter polioles, catalizador, tensioactivos, agentes espumantes, etc., en el cilindro mezclador durante un tiempo de agitación de 30 a 60 minutos. A continuación, según la formulación, se introduce el TDI, ya sea directamente o a través de un recipiente intermedio con interruptor de fondo. La mezcla inmediata sigue a la adición de TDI. Dependiendo de los materiales y la formulación, la velocidad de agitación generalmente se controla entre 900 y 1000 revoluciones por minuto (r/min), con un tiempo de agitación de 3 a 8 segundos. Después de agitar, se levanta rápidamente el barril de mezcla. La parte inferior del cilindro carece de fondo y se coloca sobre la placa inferior de la caja del molde al bajar, utilizando un anillo de sellado en el borde inferior del cilindro para evitar fugas de material.

Cuando se levanta, la lechada bien mezclada se puede esparcir y dispersar directamente en la placa inferior del molde de caja, permitiendo que la espuma suba de forma natural. Para evitar la formación de una superficie abovedada en la parte superior durante la formación de espuma, se equipa una placa de molde superior que coincide con el área del molde y permite un movimiento límite hacia arriba. La caja del molde se compone principalmente de paneles rígidos de madera, con la placa inferior fijada a un carro de transporte de molde móvil. Los cuatro paneles laterales son ensamblables y cuentan con mecanismos de bloqueo de apertura y cierre rápidos. Los lados internos de los paneles están recubiertos con agentes desmoldantes a base de silicona o revestidos con material de película de polietileno para evitar la adhesión. Después de 8 a 10 minutos de maduración forzada dentro de la caja, se abren los paneles laterales de la caja del molde, permitiendo la extracción de la espuma flexible en forma de bloque. Después de 24 horas adicionales de maduración, estos bloques de espuma pueden someterse a cortes y otros procedimientos de posprocesamiento.

1 - Tanque de Materia Prima; 2 - Unidad De Bomba Dosificadora; 3 - Gabinete de control; 4 - Barril Mezclador con Dispositivo Elevador; 5 - Caja de espuma; 6 - Producto acabado con espuma; 7 - Placa flotante

Imagen 2: Equipo de espumado en caja fabricado por Hennecke (BFM100/BFM150)

El proceso y el equipo de espumado en caja exhiben características tales como operación simple, estructura de equipo compacta y sencilla, baja inversión, tamaño reducido y mantenimiento conveniente. Estas características lo hacen particularmente adecuado para pequeñas empresas dedicadas a la producción intermitente de espuma en bloque de baja densidad. Sin embargo, sus desventajas también son bastante evidentes: menor eficiencia de producción, entorno de producción menos favorable, alta concentración de gases tóxicos emitidos en el sitio, lo que requiere el uso de sistemas de purificación de gases tóxicos y de escape altamente efectivos.

Para mejorar la eficiencia de la mezcla, algunas empresas han agregado varios deflectores verticales y equidistantes a las paredes internas del barril de mezcla. Estos deflectores, combinados con agitadores tipo espiral de alta velocidad, facilitan el mezclado a alta velocidad. Este enfoque puede, hasta cierto punto, reducir los efectos del flujo laminar en el líquido de mezcla y mejorar la eficiencia de la mezcla. Un ejemplo de esto es nuestro producto, el SAB-BF3302. Para conocer la apariencia y las especificaciones técnicas del producto, consulte la Imagen 3.

Imagen 3: Máquina de espumado de cajas completamente automática (Sabtech Technology Limited)

Esta línea de producción viene con modos de control por computadora totalmente automático y de control manual. Es adecuado para producir espuma de poliuretano flexible con densidades que oscilan entre 10 y 60 kg/cm. Salida máxima de espuma: 180L. Altura de la espuma: 1200 mm. Potencia de mezcla: 7,5kW. Potencia total: 35kW.

2. Equipos para la preparación de espuma de celda abierta

La espuma de poliuretano de celda abierta es un producto de espuma funcional desarrollado en la década de 1980. Posee una alta porosidad, una estructura de red distinta, suavidad, transpirabilidad y buena resistencia mecánica. Encuentra una amplia aplicación como excelente material de filtración y absorción de impactos en transporte, instrumentación, membranas de filtración de materiales médicos y como portadores de catalizadores en la industria química. Llenarlo en los tanques de combustible de los aviones puede suprimir la agitación del aceite y reducir el riesgo de explosiones. La impregnación con suspensión cerámica y sinterización a alta temperatura da como resultado un novedoso material filtrante cerámico de celda abierta utilizado en la industria metalúrgica.

La preparación de espuma de poliuretano de celda abierta implica métodos como la hidrólisis con vapor, el remojo alcalino y la explosión. En la producción industrial se utiliza predominantemente el método de explosión. Inicialmente, se prepara espuma de poliuretano de un tamaño de poro específico mediante el proceso de espumado en caja. Posteriormente, se coloca en un equipo de red de explosión dedicado, se llena con gas explosivo y se enciende después de llenar completamente el cuerpo de espuma. Al utilizar la energía del impacto y el calor de alta temperatura generado por los parámetros de la explosión, las paredes celulares de la espuma de poliuretano se rompen y se fusionan con las paredes celulares, formando una estructura de red distinta, como se muestra en la Imagen 4.

Imagen 4: Espuma de celda abierta claramente interconectada

Se utilizan métodos como la hidrólisis con vapor o el remojo alcalino para preparar espuma de células abiertas. Sin embargo, existen problemas de baja eficiencia, mala calidad y contaminación ambiental con estos métodos. Se emplean principalmente para producción a pequeña escala, como pruebas de muestras de laboratorio. La producción a gran escala utiliza principalmente el método de explosión.

ATL Schubs GmbH, una empresa alemana, se especializa en la investigación y el desarrollo de espuma reticulada de poliuretano y fabrica la maquinaria de explosión de espuma ReticulatusTM. La cámara de explosión del equipo de explosión de espuma reticulada se presenta en dos formas: cilíndrica y rectangular. El primero es adecuado para espuma cilíndrica, mientras que el segundo es más versátil. Puede usarse no sólo para espuma cuadrada sino también para procesar espuma reticulada a partir de espuma cilíndrica, como se muestra en la Imagen 5. La cámara de explosión está construida con placas de acero de alta calidad de 100 mm de espesor. El funcionamiento está controlado por un módem de computadora y ofrece funciones como apertura y cierre automáticos, bloqueo automático, operación automática y alertas automáticas. Además, el diseño y la modificación remota de programas se pueden facilitar mediante sensores de transmisión de datos.

Imagen 5: Equipo de procesamiento de reticulación de espuma de poliuretano (ATL Schubs)

Durante la producción, se introducen en la cámara de explosión cuerpos de espuma de 3 a 6 metros de longitud destinados a la reticulación. La puerta de la cámara se cierra hidráulicamente y el aire del interior de la cámara se evacua mediante una bomba de vacío. Bajo control por computadora, se introduce una proporción precisa de gases de oxígeno e hidrógeno y la proporción de la mezcla de gases se ajusta mecánicamente en función de factores como el tipo de muestra de espuma y los requisitos de tamaño de la red. 

Los sensores monitorean continuamente el proceso, asegurando que todos los parámetros del proceso estén dentro de las condiciones especificadas antes de que se inicie la detonación controlada. La fuerza explosiva y la intensidad de la llama generada por la explosión penetran a través de todo el cuerpo de espuma, creando una estructura de red distinta. Después de la formación, el cuerpo de espuma se enfría, los materiales residuales y los gases residuales se purgan con nitrógeno y luego se puede abrir la cámara de presión para recuperar la espuma reticulada. Todo el proceso dura aproximadamente de 8 a 10 minutos. El diámetro de los poros de la espuma reticulada está dentro del rango de 10 a 100 poros por pulgada (ppi) (Nota: ppi se refiere al número de poros dentro de una pulgada).

Lo anterior proporciona una idea del proceso de producción no continuo de espuma flexible de poliuretano. Espero que esta información te resulte útil.

PLC (controlador lógico programable)

Es un dispositivo de control automático con memoria de instrucciones, interfaces de E/S digitales o analógicas; utilizado principalmente para operaciones lógicas, secuenciales, de temporización, conteo y aritméticas con operaciones de bits; Se utiliza para controlar máquinas o procesos de producción.

Unidad de frecuencia variable (VFD)

Un VFD es un dispositivo de control que transforma la frecuencia eléctrica de una frecuencia a otra mediante la acción de encendido y apagado de dispositivos semiconductores de potencia.

Los circuitos principales de un VFD generalmente se pueden dividir en dos tipos:

- Tipo de voltaje: Convierte el voltaje CC de una fuente de voltaje a CA en el VFD, con filtrado de capacitor en el circuito CC.

- Tipo de corriente: Convierte corriente CC de una fuente de corriente a CA en el VFD, con filtrado de inductor en el circuito CC.

Interruptor fotoeléctrico

Utiliza la obstrucción o reflexión de un haz de luz infrarroja por un objeto detectado, detectado por el circuito síncrono, para determinar la presencia o ausencia del objeto. Puede detectar cualquier objeto que refleje la luz, sin limitarse a los metales.

En la máquina perforadora por vacío se utiliza un interruptor fotoeléctrico reflectante de espejo.

Sistema intercambiador de calor

Controla la temperatura de las materias primas en el sistema para cumplir con los requisitos.

A medida que aumenta la temperatura de la materia prima después de pasar por el intercambiador de calor, aumenta su viscosidad. Para garantizar el funcionamiento normal de la bomba de alta presión, se requiere una bomba de alimentación especial. Los requisitos específicos se calculan en función del caudal y la viscosidad de la materia prima.

El control de temperatura del intercambiador de calor debe estar cerca del cabezal mezclador, correlacionando la temperatura de la materia prima con el interruptor del agua de refrigeración para controlar automáticamente el flujo de agua de refrigeración para enfriar la materia prima.

Máquina perforadora

Hay máquinas perforadoras de rodillos, máquinas perforadoras de vacío y máquinas perforadoras de cepillo, siendo las máquinas perforadoras de rodillos las que tienen el mejor efecto de control, seguidas de las máquinas perforadoras de vacío y las máquinas perforadoras de cepillo. Actualmente, las máquinas perforadoras de cepillos se utilizan raramente.

El objetivo de la perforación es evitar la deformación del producto.

La perforadora de rodillos controla el tamaño de los espacios. Si los espacios son demasiado grandes, el efecto de perforación no es bueno; Si los espacios son demasiado pequeños, habrá marcas de presión obvias en el producto.

Hay dos métodos de perforación: 1. Método químico: utilizando agentes perforantes, 2. Método mecánico: utilizando máquinas perforadoras.

Los productos deben perforarse nada más salir del molde. Algunos productos pueden expandirse después de ser desmoldados, y en este momento se deben dejar reposar un tiempo antes de perforarlos.

TPR

Puede prevenir la contracción del producto y el colapso de las burbujas; su función más básica es la perforación eficaz para facilitar el desmolde. Sin embargo, también puede provocar fluctuaciones en ILD (Indentation Load Deflection); El TPR afecta directamente la velocidad de ascenso de la espuma.

Válvula reguladora de presión de circuito

Es crucial para equilibrar la presión del sistema en el sistema de control y debe colocarse lo más cerca posible de la boquilla. Si está lejos de la boquilla, pueden producirse fluctuaciones de presión, lo que provocará inestabilidad en el sistema y productos inestables.

¿Cómo controlar adecuadamente la tensión del hilo superior?

Al quitar el hilo, asegúrese de pasar a través de la abrazadera del hilo en la abrazadera del hilo superior. La abrazadera del hilo no se puede ajustar demasiado. Cuando necesite ajustar la tensión del hilo superior, no puede tirar del hilo superior directamente. Debe controlar la tensión del hilo superior a través del sujetahilos del dispositivo de control; al ajustar, no debe estar demasiado apretado ni demasiado flojo, y no debe haber atascos, de lo contrario se producirán puentes. O desconectado.

¿Cómo dibujar un patrón?

Al dibujar un patrón para una máquina de acolchar, podemos utilizar un software de dibujo de patrones profesional, pero el formato exportado debe ser HFP. ¿Cómo ampliar o reducir el tamaño al dibujar un patrón floral? En "Editar patrón", abra "Escalar todo el patrón" y, según nuestras necesidades, haga clic en la opción "milímetros" o "pulgadas" del cuadro emergente, luego agregue los parámetros X e Y según nuestras necesidades y haga clic en " OK" después de entrar.

¿Cómo solucionar la causa del ruido anormal en una máquina de acolchar?

Primero, verifique si falta aceite en las piezas que se desgastan con frecuencia y agregue un poco de aceite o grasa para máquinas en las áreas de secadora; luego verifique si hay holgura en los cojinetes de varios componentes; También observe cuidadosamente si los accesorios y piezas de desgaste están excesivamente desgastados y reemplácelos oportunamente si los descubre.